Оборудование для поверхностной индукционной закалки

Применяемое для осуществления поверхностной индукционной закалки оборудование имеет следующие основные части [c.122]

Индуктор является одним из основных элементов оборудования для индукционного нагрева. Успех поверхностной закалки при нагреве токами высокой частоты в значительной степени зависит от формы и размеров закалочного индуктора. [c.126]

Для закалки на небольшую глубину (до 2 мм) многих мелких деталей и инструментов применяют ламповые генераторы с частотой тока от 100 000 до 5 000 000 гц. Мощность таких генераторов от 1,5 до 300 квт при к. п. д. до 45%. Схема оборудования установки для индукционного нагревания с машинным генератором приведена на рис. 55 (по В. П. Вологдину), где I—генератор высокой частоты, приводимый в движение электромотором 4 5—высокочастотный трансформатор 6—конденсаторная батарея 2—индуктор с приспособлениями для закалки (охлаждения). В изделии 3, помещенном в индуктор 2, возникают индукционные (вихревые) токи высокой частоты и большой плотности. Поэтому поверхностный слой изделия нагревается до температуры закалки. [c.95]

С другой стороны, в областях традиционного применения индукционного метода (поверхностная закалка, сквозной нагрев заготовок в кузнечном производстве, индукционная плавка в тигельных и канальных печах) также происходят существенные перемены. Повышаются уровни мощностей, требования к механизации и автоматизации установок, к точности поддержания режима и экономичности процессов. Особенно сложные требования выдвигает включение индукционных нагревателей в состав гибких автоматизированных производственных систем, когда изменение в определенных пределах сортамента нагреваемых изделий и режима их нагрева является нормальным условием эксплуатации оборудования. [c.3]

В первые годы развития поверхностной индукционной закалки использовался диапазон частот от 500 или 1000 Гц (для закалки крупных валов холодной прокатки) до коротковолнового радиодиаиазона для закалки швейных игл. Производство закалочных установок с ламповыми генераторами имело мощную базу в радиопромышленности. Выпуск закалочных установок среднечастотиого диапазона базировался на производстве основного оборудования для индукционных бессердеч-никовых плавильных печей на частоту 2 кГц, а также 1 и 0,5 кГц. Использовались также отдельные установки с машинными преобразователями на частоты 5, 15, 18 кГц и др. [c.27]

Индукционная закалка с нагрева токами высокой частоты, по сравнению с существующими методами поверхностного упрочнения деталей, имеет ряд ценных преимуществ, главными из которых являются следующие 1) резкое сокращение времени обработки 2) возможность полной автоматизации процесса и получения однородных результатов обработки (по структуре, твёрдости и глубине слоя), а также повышение экоплоатацион-ных характеристик изделий 3) сокращение производственных площадей, занятых под оборудование для термической обработки 4) резкое улучшение условий труда. [c.5]

Основное оборудование для поверхностной закалки индукционным способом изготовляется предприятиями электротехнической промышленности (генераторы, грансформаторы, конденсаторы, контакторы, реле, шкафы управления, измерительные приборы и т. д.). [c.34]

В отличие от НТМО, ВТМО не требует прессового оборудования большой мощности. Однако существенным недостатком ВТМО являются определенные технологические трудности, связанные с необходимостью во многих случаях подавлять процесс рекристаллизации [161]. Так, проведение ВТМО конструкционных легированных сталей в условиях прокатки при температуре 800—1100° возможно только на сечениях толщиной около 10 ММ] дальнейшее увеличение толшины заготовок приводит к развитию процесса рекристаллизации и к снятию эффекта упрочнения. В то же время одним из перспективных направлений в использовании ВТМО является аналогичная по технологии обработка поверхностных слоев изделий [131, 132] поверхность детали или отдельные ее участки (в особенности в местах концентрации напряжений) могут быть упрочнены в результате локального екоростного индукционного нагрева токами высокой частоты, совмещаемого с последующей местной пластической деформацией и закалкой [161]. [c.79]

Индукционная обработка стальных и чугунных деталей машин и оборудования является одним из базовых направлений в машиностроении. В ней различают традиционную индукционную обработку, когда характерный уровень удельных поверхностных мощностей составляет до 10 Вт/м , и высокоэнергетическую (импульсную) обработку при удельных мощностям 10 +10 Вт/м . В первом случае динамика нагрева и охлаждения детали такова, что фазовоструктурный состав детали определяется температурой и диаграммами состояния сплавов . Во втором случае, когда скорости процессов нагрева и охлаждения в слое металла становятся сравнимыми со скоростями диффузионного массопереноса и фазообразования, равновесный пбдход к анализу развития процессов в слое становится неприменимым. Так, при нагреве слоя стали за время т < 0,1 с оно становится сравнимым со временем превращения перлита в аустенит. Это приводит к необходимости существенного перегрева слоя по сравнению с равновесной температурой Ас для данной стали. При скоростях нагрева и охлаждения V > 10 К/с происходит смещение температурных интервалов начала и конца образования мартенсита (М -Мк), возникают метастабильные фазы и др. Эти процессы лежат в основе быстро развивающейся в настоящее время высокоэнергетической индукционной обработки деталей с применением непрерывных и импульсных мощных высокочастотных полей (ВИЗ - высокочастотная импульсная закалка). [c.489]

Поверхностная закалка с индукционного нагрева применяется для упрочнения более 500 наименований металлургического оборудования (всевозможные ше- ерни, ходовые колеса, тормозные шкивы и т. д.) .,j сталей 45, 50 и 40Х. [c.261]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...