Детали с закалкой поверхностной с индукционного нагрева

Детали с закалкой поверхностной с индукционного нагрева 95 [c.479]

Принципиальная схема установки с машинным генератором для индукционного нагрева токами высокой частоты показана на рис. 80. От сети с частотой 50 гц через контакторы 1 и 4 подается напряжение на электродвигатель 2, приводящий во вращение машинный генератор тока высокой частоты 3, и на электродвигатель 5, приводящий во вращение возбудитель тока 6. Понижение напряжения и увеличение силы тока высокой частоты осуществляются в трансформаторе, обозначенном на схеме цифрами 9 и 10. Деталь 12 помещают в медный водоохлаждаемый индуктор 11. В поверхностных слоях детали под воздействием магнитного поля тока высокой частоты, протекающего по индуктору, наводятся вихревые токи. Они нагревают поверхностные слои детали до температуры, необходимой для закалки. Чем выше частота тока, проходящего по индуктору, тем тоньше получается нагретый слой. Машинные генераторы позволяют получить частоту от 500 до 10000 гц, а ламповые генераторы — до 10000 кгц. Машинные генераторы применяют для нагрева круп- [c.150]

Фиг. 8. Поверхностная закалка а — с индукционным нагревом б — с нагревом газовой горелкой за один оборот детали в — с нагревом по спирали г — с нагревом кольцевой газовой горелкой и прямолинейным перемещением детали или горелки.

Чугунные базовые детали 45-50 1,2-1,8 СЧ 21—40 СЧ 28—48 Поверхностная закалка с индукционным нагревом [c.499]

Детали должны поступать на термическую поверхностную обработку очищенными от масла, стружки и других загрязнений. Глубина закаленного слоя должна быть выбрана с учетом припуска на последующую механическую обработку. На поверхностях, подлежащих закалке с индукционным нагревом, не допускаются местные дефекты (риски, вмятины), глубина которых превышает припуск на последующую механическую обработку. Шероховатость поверхностей, подвергаемых закалке, должна быть не ниже 5-го класса (ГОСТ 2789—73). [c.182]

Пониженной прокаливаемости-, это — сравнительно новые стали, применение которых в промышленности расширяется. Они содержат 0,5—0,6% С и принимают закалку. Однако в отличие от рассматриваемых ниже углеродистых улучшаемых сталей с таким же содержанием углерода стали пониженной прокаливаемости имеют значительно меньшее содержание марганца и кремния (см. табл. 22) и других сопутствующих элементов (хром, никель, медь). Детали из этих сталей подвергают обычной объемной закалке, но вследствие этих особенностей состава они получают высокую твердость лишь в поверхностном слое. Она не отличается от получаемой у обычных сталей с таким же содержанием углерода и закаливаемых с индукционного нагрева. Существенно при этом, что поверхностный слой после закалки точно следует контуру изделия, что создает полезные сжимающие напряжения. [c.397]

Объемно-поверхностная закалка (при глубинном индукционном нагреве) разработана на автозаводе им. Лихачева и широко применяется в производстве для обработки тяжелонагруженных деталей автомобилей. Для получения требуемой толщины закаленного слоя тяжелонагруженных деталей при обычных способах индукционной закалки необходимо изготовлять эти детали из легированных сталей с большой прокаливаемостью. Данный метод поверхностной закалки обеспечивает возможность замены легированных сталей углеродистыми или низколегированными сталями с одновременным получением требуемой прочности и долговечности за счет реализации преимуществ глубинной закалки и поверхностной закалки при индукционном нагреве. Особенности поверхностной закалки при глубинном нагреве следующие 1) глубина нагрева до температур закалки больше глубины закаленного слоя со структурой мартенсита (не менее, чем в 2 раза) при этом вся деталь или упрочняемая часть детали прогревается насквозь при охлаждении быстродвижущейся водой закаливается поверхностный слой в соответствии с прокаливаемостью данной стали в более глубоких слоях, также нагретых до температуры закалки, получается структура троостита или сорбита закалки упрочнение сердцевины и закалка поверхности осуществляются за одну операцию, обеспечивая повышение конструктивной прочности деталей 2) необходимость применения сталей с регламентированной (РП) и пониженной (ПП) прокаливаемостью [c.98]

Во многих случаях детали (коленчатые валы, шестерни, шпиндели и др.) подвергаются поверхностной закалке с индукционным нагревом, что существенно повышает твердость поверхности, оставляя вязкой сердцевину. [c.339]

Основное назначение поверхностной закалки - повышение твердости, износостойкости и предела выносливости разнообразных деталей (зубьев шестерен, шеек валов рис. 41), направляющих станин металлорежущих станков и др.). Сердцевина детали после поверхностной закалки остается вязкой и хорошо воспринимает ударные и другие нагрузки. В промышленности применяют следующие способы поверхностной закалки газопламенную закалку закалку с индукционным нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) закалку в электролите. Общим для всех способов [c.91]

При индукционном нагреве тепло возникает в самой детали. Это позволяет получать очень высокие скорости поверхностного нагрева детали до требуемых температур закалки, превышающих верхнюю критическую точку на 50—120° С. Нагретая таким образом деталь охлаждается водой или другим охладителем, в результате чего происходит закалка поверхностного слоя определенной глубины. [c.122]

Недостатком этого метода упрочнения является трудность его унификации. Для каждой детали конструкции индуктора, охлаждающих устройств и установок в целом разрабатываются отдельно. Поэтому применение для поверхностной закалки индукционного нагрева при единичном и мелкосерийном производстве должно быть технически и экономически обосновано с учетом как затрат непосредственно на термическую обработку, так и эффекта от повышения работоспособности изделий. [c.336]

Однако на практике применяется и восстановление лишь геометрической формы деталей путем придания им ремонтных размеров, больших или меньших начального. Хотя посадка сопряжений при этом восстанавливается, взаимозаменяемость сохраняется лишь частично, в пределах только данного стандартного ремонтного размера, а при свободных ремонтных размерах новое нарушается. Придание детали ремонтного размера и правильной геометрической формы производится механической обработкой. Восстановление начального или, когда необходимо, большего его ремонтного размера для деталей класса валов осуществляется способами добавочных деталей, наплавки, металлизации, электрических покрытий, давления в сочетании (где это необходимо) с различными видами восстановления первоначальной поверхностной твердости деталей закалкой индукционным нагревом или химикотермической обработкой являются лишь отдельными операциями технологического процесса восстановления деталей, а не самостоятельными способами. [c.293]

Недостатком воды является большая скорость охлаждения при пониженных температурах, что вызывает неодновременность образования мартенсита в разных зонах охлаждаемой детали, приводит к появлению больших структурных напряжений и создает опасность возникновения трещин. Однако при охлаждении потоком воды со скоростями, превышающими 2500% (для чего необходимы специальные устройства), обеспечивается одновременность мартенситного превращения по всему контуру охлаждаемой детали, что уменьшает или даже полностью исключает появление закалочных трещин. Твердость на поверхности деталей после такого охлаждения выше, чем при охлаждении с малыми скоростями (в масле), на 5—10 единиц HR , что объясняется частичным отпуском мартенсита при охлаждении в масле. Данный способ охлаждения широко применяется для деталей сложной формы, подвергаемых поверхностной закалке при индукционном нагреве. [c.61]

В связи с нагревом на большую глубину значительно снижаются удельная мощность (до 0,05—0,2 кВт/см ) и скорость нагрева в области фазовых превращений (до 2—10° С/с) время нагрева составляет 20—100 с. Объемно-поверхностную закалку применяют для тяжелонагруженных деталей (шестерен, осей, крестовин и др.). Основное отличие индукционного нагрева от нагрева в печах и других нагревательных устройствах заключается в том, что тепло не подводится к детали от внешних источников (конвекцией или лучеиспусканием), а выделяется непосредственно в самой детали. [c.85]

Мелкие детали из среднеуглеродистых хромистых сталей при работе в условиях трения и износа можно подвергать цианированию. Для крупных деталей с той же целью можно применить местную (или общую) поверхностную закалку при индукционном нагреве. [c.344]

Поверхностная закалка стали и чугуна при индукционном нагреве осуществляется по схеме, представленной на рис. 2.9.6. Деталь 1 помещается в зону переменного магнитного поля катушки или проводника, которые называются индуктором 2. Это поле, в соответствии с законом электромагнитной индукции, возбуждает в поверхностных слоях детали электродвижущую силу и ток той же частоты, что и ток индуктора. Этот ток вызывает нагрев той зоны детали, в которой он протекает. [c.372]

Некоторые характерные детали машиностроения лодверган>щиеся поверхностной закалке с индукционным нагревом [c.95]

В отличие от НТМО, ВТМО не требует прессового оборудования большой мощности. Однако существенным недостатком ВТМО являются определенные технологические трудности, связанные с необходимостью во многих случаях подавлять процесс рекристаллизации [161]. Так, проведение ВТМО конструкционных легированных сталей в условиях прокатки при температуре 800—1100° возможно только на сечениях толщиной около 10 ММ] дальнейшее увеличение толшины заготовок приводит к развитию процесса рекристаллизации и к снятию эффекта упрочнения. В то же время одним из перспективных направлений в использовании ВТМО является аналогичная по технологии обработка поверхностных слоев изделий [131, 132] поверхность детали или отдельные ее участки (в особенности в местах концентрации напряжений) могут быть упрочнены в результате локального екоростного индукционного нагрева токами высокой частоты, совмещаемого с последующей местной пластической деформацией и закалкой [161]. [c.79]

После поверхностной закалки следует низкий отпуск (160—200°), цель даторого — уменьшить внутренние напряжения, возникающие в процессе закалки, без существенного понижения твердости. Применяется отпуск всей детали в печи или ван не и электроотпуск с применением индукционного нагрева. В последнем случае могут использоваться токи и промышленной и повышенной частоты. Отпуск током промышленной частоты (50 гц) осуществляется при небольших мощностях (30— 50 вт см-) и коротких выдержках (20—40 сек.). [c.188]

Поверхностной закалкой улучшаются, как правило, стальные изделия. Принцип закалки заключается в нагреве некоторого поверхностного слоя до температуры выше критической с после-дующ,им охлаждением этого слоя со скоростью большей, чем критическая скорость охлаждения металла обрабатываемой детали. Для достижения необходимой глубины закаленного слоя требуется его прогрев до температуры ПОО—1280 К, в зависимости от состава стали, с последующим быстрым охлаждением струей воды или воздуха. Такой нагрев осуществляется либо индукционным нагревом токами высокой частоты (высокочастотная поверхностная закалка), либо пламенем (газопламенная [c.240]

Поверхностная закалка. Многие детали машин для повышения сопротивления износу, статическим и усталостным нагрузкам (при изгибе) подвергаются поверхностной закалке при индукционном нагреве. Например, коленчатый вал (сталь 45, 60ХФА), распределительный вал (сталь 45), валы (сталь 40), поршневые пальцы (сталь 55), крестовина карданного вала автомобиля (сталь 55), валы гладкие, ступенчатые и шлицевые, кулачки, капиры (сталь 45, 45Х, 5ХФА), шпиндели (сталь 45) и другие детали станков подвергаются поверхностной закалке с индукционного нагрева в потоке механосборочного производства. [c.261]

Нагревание детали при поверхностной закалке может производиться с помощью индукционного нагрева токами высокой частоты, контактного влектронагрева, нагрева в электролите и, [c.280]

Несмотря на большое разнообразие методов поверхностной закалки, все они заключаются в нагреве только поверхностного слоя с последующей закалкой детали. Методы нагрева могут быть различными а) в расплавленных металлах или солях б) пламенем ацетилено-кпслородной или газовой горелки (так называемая пламенная закалка) в) в электролитах г) электротоком, индуктируемым в поверхностных слоях детали в этом случае ток высокой частоты индуктируется в поверхностных слоях закаливаемой детали (так называемая индукционная, [c.312]

Индукционная обработка стальных и чугунных деталей машин и оборудования является одним из базовых направлений в машиностроении. В ней различают традиционную индукционную обработку, когда характерный уровень удельных поверхностных мощностей составляет до 10 Вт/м , и высокоэнергетическую (импульсную) обработку при удельных мощностям 10 +10 Вт/м . В первом случае динамика нагрева и охлаждения детали такова, что фазовоструктурный состав детали определяется температурой и диаграммами состояния сплавов . Во втором случае, когда скорости процессов нагрева и охлаждения в слое металла становятся сравнимыми со скоростями диффузионного массопереноса и фазообразования, равновесный пбдход к анализу развития процессов в слое становится неприменимым. Так, при нагреве слоя стали за время т < 0,1 с оно становится сравнимым со временем превращения перлита в аустенит. Это приводит к необходимости существенного перегрева слоя по сравнению с равновесной температурой Ас для данной стали. При скоростях нагрева и охлаждения V > 10 К/с происходит смещение температурных интервалов начала и конца образования мартенсита (М -Мк), возникают метастабильные фазы и др. Эти процессы лежат в основе быстро развивающейся в настоящее время высокоэнергетической индукционной обработки деталей с применением непрерывных и импульсных мощных высокочастотных полей (ВИЗ - высокочастотная импульсная закалка). [c.489]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...