Чугун Поверхностная закалка

Высокопрочные чугуны можно подвергать поверхностной закалке с нагревом ТВЧ и упрочнению наклепом. Чугуны с присадкой А1 поддаются азотированию (ЯГ 900). [c.170]

В настоящее время индукционной поверхностной закалке подвергается широкий сортамент деталей из углеродистых и легированных сталей и чугуна. [c.187]

Главным направлением по борьбе с износом и уменьшением трения в машиностроительных отраслях техники было повышение твердости трущихся поверхностей деталей машин. В промышленности разработано большое число методов повышения твердости деталей, работающих на износ и трение цементация, азотирование, хромирование, цианирование, поверхностная закалка, наплавка твердыми материалами и др. Многолетний опыт свидетельствует, что это направление позволило в большой степени повысить надежность и долговечность трущихся деталей машин. Так, электролитическое хромирование цилиндров двигателей внутреннего сгорания не только повышает износостойкость палы цилиндр—поршневое кольцо в 4—5 раз ло сравнению с чугунными цилиндрами, но и в большой степени снижает потери на трение в цилиндро-поршневой группе двигателей. Без азотирования или цементирования зубчатых передач в настоящее время нельзя обеспечить надежную и длительную работу тяжелонагруженных редукторов. Таким образом, разработанные методы повышения твердости трущихся деталей явились мощным орудием в деле увеличения износостойкости деталей, а следовательно и срока службы машин. [c.205]

При обработке отливок следует обратить внимание на следующие способы, дающие при соответствующих условиях повышение надежности и наибольший технико-экономический эффект дробеструйная обработка стальных деталей, работающих с переменными нагрузками покрытие алюминием стальных и чугунных отливок для повышения стойкости против окисления при высоких температурах диффузионное хромирование стальных отливок с целью увеличения коррозионной стойкости поверхностная закалка (газовая или индукционная) стальных или чугунных отливок, подвергающихся истиранию или ударам пористое хромирование рабочих поверхностей отливок из алюминиевых сплавов, подвергающихся износу электролизное антикоррозионное оксидирование отливок из сплавов алюминия металлизация распылением (цинком, алюминием, латунью, медью, сталью и т. д.), увеличивающая коррозионную стойкость и износостойкость. [c.369]

Материалы чугун по чугуну применяются преимущественно для рабочих тел сложной конфигурации и больших габаритов и в открытых передачах, работающих всухую. Целесообразно придание рабочим поверхностям повышенной твёрдости путём отбелки, поверхностной закалки и т. д. Применение чугуна обеспечивает меньший шум в работе, чем применение стали. Но так как допустимые удельные давления для чугуна существенно меньше, чем для закалённой стали, а требования к точности изготовления того же порядка, изготовление обоих рабочих тел из чугуна без обкладок применяется сравнительно редко. [c.404]

Для повышения конструкционной прочности, износоустойчивости и поверхностей твёрдости обычного ферритного (а также и перлито-фер-ритного, перлитового) ковкого чугуна последний подвергают нормализации, закалке с отпуском или поверхностной закалке. [c.552]

Поверхностная закалка является одним из прогрессивных способов повышения поверхностной твердости и износостойкости чугунных деталей. [c.47]

На рис. 47 показано влияние температуры и исходной структуры на твердость и глубину слоя при поверхностной закалке чугуна с шаровидным графитом. На рис. 48 показано изменение твердости при пламенной закалке серого чугуна различных марок. [c.51]

Поверхностную закалку с нагревом т. в. ч. применяют для повышения износостойкости гильз цилиндров тракторных двигателей. Гильзы цилиндров изготовляют из низколегированного хромоникелевого чугуна. Их рабочую поверхность подвергают закалке на глубину 2—2,5 мм до твердости не ниже HR 40. [c.51]

Возможно применение огневой или высокочастотной поверхностной закалки ковкого чугуна с целью получения высокой твердости и износостойкости в поверхностном слое при сохранении мягкой и вязкой сердцевины. Режим термической обработки при поверхностной закалке токами высокой частоты нагрев 6—8 сек до температуры 1030—1070° С, охлаждение в воде, низкий отпуск. Выдержка может быть увеличена до 50—80 сек для получения равномерной и высокой твердости [38]. [c.129]

Поверхностная закалка с нагревом газокислородным пламенем (пламенная поверхностная закалка) может иметь широкое применение в ремонтном деле для различных крупных стальных и чугунных деталей молотов, прессов, станков, ковочных машин, литейного и другого оборудования как наиболее простой и доступный метод, не требующий наличия дорогостоящих установок. Для закалки с нагревом кислородно-ацетиленовым пламенем необходимы ацетиленовый генератор, баллоны с кислородом, закалочные горелки, контрольные и измерительные приборы. [c.126]

Н а б о к а М. В., Поверхностная закалка стальных и чугунных валков прокатных станов, крупных осей и валов, Металлургиздат, 1952. [c.406]

Поверхностная закалка с нагревом газовым пламенем применяется в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Этот способ пригоден для упрочнения поверхности деталей типа валов (шейки), шестерен (зубья) и т. п. из серого, ковкого, модифицированного чугунов, а также средне- и высокоуглеродистых сталей. Нагрев деталей производят горелками типа МЗГ-49, ГКЗ-58, ЛГ-200 и др. до температуры закалки на глубину 1—6 мм. После закалки детали подвергают низкому отпуску. Твердость деталей после обработки достигает HR 50—56. Долговечность шестерен повышается в 3—5 раз. [c.475]

Для изготовления направляющих скольжения (рис. 3.3) (когда направляющие выполнены как одно целое со станиной) используют серый чугун. Износостойкость направляющих повышают поверхностной закалкой, твердость HR 42...56. [c.116]

Газопламенная обработка металлов - это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем. Наиболее широкое применение имеет газовая сварка и резка, которые, несмотря на более низкую производительность и качество сварных соединений по сравнению с электрическими способами сварки плавлением, продолжают сохранять свое значение при сварке тонколистовой стали, меди, латуни, чугуна. Преимущества газовой сварки и резки особенно проявляются при ремонтных и монтажных работах ввиду простоты процессов и мобильности оборудования. Кроме сварки и резки газовое пламя используется для наплавки, пайки, металлизации, поверхностной закалки, нагрева для последующей сварки другими способами или термической правки и т.д. [c.81]

После закалки проводят отпуск, температура которого зависит от требуемой твердости. Для деталей, работающих на износ, температура отпуска составляет 250...350 °С. Однако рациональнее чугунные отливки подвергать поверхностной закалке, так как в этом случае не наблюдается коробление и трещинообразование в деталях. [c.65]

Для исправления дефектов площадью не более 20 см на обработанных рабочих поверхностях чугунных изделий, не подвергающихся поверхностной закалке. Температура плавления сплава 1280 С Для исправления дефектов площадью не более 10—12 см на отработанных рабочих поверхностях чугунных деталей, подвергающихся высокочастотной закалке. Температура плавления сплава 1170°С Для исправления дефектов на окончательно обработанных, не подвергавшихся поверхностной закалке рабочих поверхностях чугунных деталей. Температура плавления сплава 960" . [c.139]

Для исправления дефектов на обработанных рабочих поверхностях чугунных деталей, подвергнутых поверхностной закалке [c.139]

Пламенную поверхностную закалку можно применять для обработки стали н чугуна. Критерием пригодности металла к закалке является содержание элементов в закаливаемом металле в пределах, указанных в табл. 6.9. [c.150]

Положение критических точек у железоуглеродистых сплавов зависит не только от содержания в них углерода, но и от скорости их охлаждения, а у специальных сталей и чугунов — также и от содержания в них легирующих элементов. Чем больше скорость охлаждения, тем ниже температуры критических точек чугуна и стали. Поэтому для каждой марки стали температуры критических точек устанавливают при определенной скорости охлаждения (с помощью специальных приборов— дилатометров). Скорость же нагрева на положение критических точек практически не оказывает влияния, за исключением весьма больших скоростей (например, при нагреве стали под поверхностную закалку токами высокой частоты весьма большие скорости нагрева приводят к сильному повышению температуры критических точек). [c.183]

Чугунные базовые детали 45-50 1,2-1,8 СЧ 21—40 СЧ 28—48 Поверхностная закалка с индукционным нагревом [c.499]

Основная номенклатура деталей металлорежущих станков, подвергаемы поверхностной закалке с индукционным нагревом, а также используемые марки стали и чугуна приведены в табл. 1, данные о способах закалки и универсальных закалочных станках — в табл. 6. [c.507]

Чугун по чугуну применяют в передачах со сложной конфигурацией, больших габаритов, для работы всухую. Поверхностный рабочий слой в чугунных катках рекомендуется делать повышенной твердости путем поверхностной закалки или отбелки. Рабочие тела чугунных катков часто делают с обкладкой из других материалов. [c.193]

Стальные цементированные или с поверхностной закалкой и чугунные. ........ ...... 1,2 [c.163]

Для повышения износостойкости отливки из серого, высокопрочного и ковкого чугунов подвергаются термич. обработке-нормализации, закалке с отпуском, поверхностной закалке и др. (см. Термическая обработка чугуна). [c.440]

Особый интерес представляет закалка с индукционным нагревом для деталей, изготовленных из чугуна. Обычную закалку для чугунных деталей применяют сравнительно редко, так как во многих случаях она не дает необходимого эффекта. Поверхностная закалка в современной практике является одним из прогрессивных способов повышения износостойкости деталей из серого чугуна. [c.255]

Для исследования эрозионной стойкости поверхностной закалке подвергали образцы из серого чугуна различного качества. Металлическая основа этих чугунов до закалки состояла в основном из перлита. Чугуны различались формой, количеством и характером распределения графитовых включений, а также химическим составом (в основном по содержанию углерода). [c.255]

Результаты исследования (табл. 102) показывают, что эффективность поверхностной закалки серого чугуна определяется в основном его первичной структурой. Немалую роль играет и металлическая основа чугуна. Процесс поверхностной закалки становится более стабильным при перлитной основе с содержанием связанного углерода не менее 0,5%. [c.255]

Эрозионная стойкость поверхностного слоя чугуна после закалки (с 860° С) с индукционным нагревом [c.256]

МОЙ графита и чугуна с шаровидным графитом уменьшаются в результате поверхностной закалки с индукционным нагревом примерно в 10 раз по сравнению с исходным состоянием (рис. 144). После индукционной закалки потери массы серого чугуна СЧ 21—40, имеющего относительно большое количество графита пластинчатой формы, уменьшаются по сравнению с исходным состоянием всего лишь в 3—4 раза. [c.256]

Рис. 144. Зависимость эрозионной стойкости (потери массы) поверхностного слоя чугуна, подвергнутого закалке с индукционным нагревом от продолжительности испытаний

Тихоходные зубчатые колеса изготовляют из чугуна или углеродистой стали, быстроходные — из легированных сталей. После нарезания зубьев на зуборезных станках зубчатые колеса подвергают термической обработке, чтобы увеличить их прочность и повысить стойкость против износа. У колес из углеродистой стали поверхность зубьев улучшают химико-термическим способом — цементацией и потом закаливанием. Зубья быстроходных колес после термической обработки шлифуют или притирают. Применяется также поверхностная закалка токами высокой частоты. [c.18]

На установках для поверхностной закалки с нагревом токами высокой частоты с успехом закаливают и чугунные направляющие станин металлорежущих станков. Твердость закаленной поверхности находится в пределах HR 48—56, глубина закалки достигает [c.91]

Поверхностная закалка т. в. ч. Поверхностной закалке подвергаются преимущественно перлитные чугуны с содержанием связанного углерода выше 0,6%. Обычная глубина закалки чугунных деталей составляет 1,5—4 мм твердость закаленного слоя HR > 40 (45). Высокая твердость (HR > 55) может быть получена при поверхностной закалке модифицнрован-ных, легированных и высокопрочных чугунов. Поверхностная закалка сопровождается отпуском, цель которого — ослабить внутренние напряжения, не изменяя или в незначительной сте-ненп изменяя твердость. Обычная температура отпуска после новерхностной закалки 175—200°. [c.689]

На износ поверхности трения тормозного шкива значительно влияет высокий градиент температуры слоев металла, отстоящих на разных расстояниях от поверхности трения. Вследствие разно сти температур этих слоев возникают многократно повторяемые температурные напряжения, приводящие к отслаиванию тонких слоев металла тормозных шкивов в машинах тяжелого режима работы и к появлению на поверхности грения микроскопических трепшн, которые со временем увеличиваются и образуют сетку , снижающую прочность поверхностного слоя. Исследование трения асбофрикционных материалов по стальному шкиву с поверхностью трения, закаленной или цементированной на глубину 1,2 мм, показало, что износоустойчивость стальных поверхностей в значительной мере зависит от содержания углерода в стали цементированная сталь оказалась более износостойкой, чем закаленная сталь, и менее чувствительной к изменению условий трения. Однако при твердости НВ > 550 износ поверхности шкива был ничтожен для обоих методов обработки. Таким образом, испытания показали, что поверхностная закалка тормозного шкива токами высокой частоты, азотированием, цианированием или цементированием более способствует повышению износостойкости шкива, чем объемная закалка. В случае применения вальцованной ленты металлический элемент должен быть выполнен из чугуна или стали с твердостью поверхности трения не менее НВ 250. Более низкая твердость стального элемента приводит к задирам на рабочих поверхностях, быстро выводящим металлические элементы пары из строя. [c.580]

Изнашивание значительно уменьшается 1ри термической и химико-термической обработке детален (поверхностной закалке, цементации, цианировании, азотировании, диффузионном хромировании, борировании, алитировании, силицнровании, сульфидировании и др.), нгшлавке и плазменном напылении деталей твердыми сплавами, а также при гальваническом нанесении твердых покрытий (хромировании). Износостойкость чугунных деталей повышают создание ,) на поверхностях грения отбеленной корки. [c.163]

Операции поверхностной закалки с нагревом кислородно-ацетиленовым пламенем или т. в. ч. могут быть применены к отливкам ковкого чугуна при отсутствии чрезмерного поверхностного обез-углероженного слоя. При закалке т. в. ч. в местах скопления неметаллических включений происходит их выплавление с образованием пустот ь теле отливки. [c.708]

Тепловые потоки, близкие к потокам при нагреве т. в. ч., нельзя получить даже в мартеновских печах, где очень высокий подогрев воздуха. Для местного нагрева металла, особенно для нагрева под поверхностную закалку наиболее подходят керамические газовоздушные горелки. В этих горелках газовоздушная смесь сжигается с большими объемными тепловыми напряжениями, которые достигают 120-10 дж1сек и больше в 1 внутреннего объема камеры горелки. Прямой тепловой поток от таких горелок, который был достигнут во время опытов, составлял 0,8-10 вт м . В опытах при нагреве металла до температуры закалки (чугунные звездочки тол-Ш.ИНОЙ 18 мм) была получена удельная продолжительность нагрева примерно 0,3—0,25 мин/см. Абсолютная величина теплового потока и полученные значения удельной продолжительности нагрева указывают на то, что такими горелками можно производить местный нагрев металла под поверхностную закалку. Интересно отметить, что такой высокий удельный тепловой поток может обеспечить источник лучистой энергии с температурой 1973—2023° К. Так как температура. стенок внутри горелки не превышает при этом 1673—1723° К, то можно предположить, что при нагрев е этими горелками конвекция от газов к металлу имеет еш,е большее значение, чем при скоростном нагреве. [c.178]

Чугунные валы весьма разнообразны, начиная от небольших (для двигателей автомобилей ВАЗ, ГАЗ, ЗАЗ) до весьма крупных (массой до 700—1300 кг, длиной 2—3,5 м и диаметром200—250 мм). Коленчатые валы отливают в оболочковые формы и шейки валов автомобильных двигателей упрочняют поверхностной закалкой при индукционном нагреве на твердость 47—52 НКС. После закалки валы подвергают низкому отпуску при 180—200 °С 2—3 ч. Перед поверхностной закалкой валы проходят нормализацию с последующей сфероидизацией. Толщина упрочненного слоя 2— 3 мм. [c.339]

ППАНЧ-2 ППЧ-3 3 Ферритно-перлитный серый чугун - Горячая дуговая заварка крупных дефектов на обрабатываемых поверхностях, не подвергающихся поверхностной закалке [c.350]

Ч-ЗМ 11114-6 3,5 л Перлитный серый чугун - То же, плюс поверхности, подвергающиеся поверхностной закалке [c.351]

В табл. 14 в качестве примера даны некоторые режимы термической обработки коленчатых и распределительных валов автомобилей, подтверждающие высказанное выше положение. В связи с изложенным приведенные в табл. 15 примеры носят обобщенный рекомендательный характер. В таблице сосредоточены примеры использования индукционного нагрева для поверхностной закалки деталей в целях увеличения их износостойкости. Это наиболее широкая и часто встречающаяся на практике область применения. Анализ приведенных примеров показывает возможность использования пЬверхностной закалки с нагревом ТВЧ и охлаждением в разных средах для широкого класса конструкционных материалов, что обеспечивает заданный уровень свойств прочности. В большинстве случаев для снятия напряжений и достижения требуемого уровня пластичности используют самоотпуск. Иногда технология включает ускоренные режимы электроотпуска (оси коромысел клапанов двигателей, мелкие валы с большим числом концентраторов напряжений на плицах н отверстиях) или низкотемпературный отпуск 150—250° С, проводимый в расположенных рядом печах. Обычно это шахтные или камерные печи в отдельных случаях при обработке длинномерных деталей — специальные проходные конвейерные печи. Отпуск особосложных коленчатых и распределительных валов, торсионов, изготовляемых из легированных сталей или специальных легированных чугунов, выполняют в масляных ваннах при 160—180° С. [c.554]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...