Стойкость химическая никелевых сплавов

В Московском институте цветных металлов под руководством В. И. Лайнера была исследована возможность замены никелевых покрытий железо-никелевыми. Покрытия должны были содержать не более 30—40% железа, ибо при дальнейшем повышении содержания последнего химическая стойкость железо-никелевых сплавов в сравнении с чистым никелем сильно снижается. [c.111]

Основное содержание справочника составляют таблицы коррозионной стойкости. В первой графе таблиц приводится наименование материала, процентный состав его (по массе) и марка отечественного материала, близкого к нему по составу (указывается в скобках). Если материал выпускается промышленностью, то указывается только его марка, а состав определяется соответствующими ГОСТами. Условия предварительной термической или механической обработки материалов, если они известны, указываются в примечании или рядом с маркой материала. Материалы располагаются в следующем порядке. Вначале идут металлические материалы, которые начинаются с железа и железных сплавов как наиболее широко применяющиеся в практике. Затем следуют в алфавитном порядке наиболее распространенные металлы и сплавы алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, медь и ее сплавы, никель и никелевые сплавы, титан и титановые сплавы. После этого в алфавитном порядке размещаются другие металлы и их сплавы. В последней части таблиц приводится химическая стойкость неметаллических материалов (по алфавиту). Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется потерей массы ( , г/м .ч) или глубинным показателем коррозии (/г , мм/год). Длительность коррозионных испытаний приводится в примечаниях или в отдельном столбце таблицы. Продолжительность испытания оказывает влияние на скорость коррозии (в частности, на среднюю скорость коррозии). Как правило, при более длительных испытаниях средняя скорость коррозии становится меньше. Большое влияние на скорость коррозии могут оказать перемешивание среды и примеси. В таблицах, по возможности, отмечены эти особенности. [c.4]

Химический состав сплавов, из которых сделаны канаты, приведен в табл. 158, а их коррозионное поведение —в табл. 159. У канатов с номерами 15, 18, 19, 20, 21, 22, 41 (экспозиция в течение 751 сут на глубине 1830 м), 48—53 видимой коррозии не было. Канат номер 15 из нержавеющей стали марки 316, модифицированной добавками кремния и азота, экспонировался в течение 189 сут на глубине 1830 м. Проволочный канат номер 41, сделанный из обычной нержавеющей стали марки 316, не корродировал в течение 751 сут экспозиции на глубине 1830 м. Однако этот же канат был покрыт ржавчиной и подвергся щелевой коррозии (а некоторые из его внутренних проволок были порваны) после 1064 сут экспозиции. Временное сопротивление каната при 1064 сут экспозиции на глубине 1830 м уменьшилось на 41 %. Так как обычная нержавеющая сталь марки 316 также не корродировала в течение первых 751 сут экспозиции, то нельзя утверждать, что добавки кремния и азота в сталь марки 316 улучшают ее коррозионную стойкость. Канаты с номерами 18—21 изготовлены из никелевых сплавов. Канаты с номерами 20 и 21 не корродировали в воде и когда они лежали на донных осадках или были в них погружены. Канат номер 22 был из сплава на основе кобальта, он также не [c.411]

Сплав олово — никель. Покрытие сплавом олово — никель, содержащее 65% 5п, обладает высокой химической стойкостью по отношению ко многим агрессивным средам разбавленным серной и соляной, концентрированной азотной кислотам, растворам хлористого натрия и в условиях 100%-ной влажности [167, 185]. Коррозионные испытания в условиях промышленной атмосферы [185] показали, что сплав, осажденный с подслоем меди, обладает значительно большей коррозионной стойкостью, чем никелевое покрытие. Следует отметить, что оловянно-никелевое покрытие, нанесенное без подслоя меди, в атмосферных условиях не предохраняет сталь от коррозии. [c.51]

Высокой химической стойкостью в кислотах и других агрессивных средах обладают никелевые сплавы следующего состава [c.412]

Химическая стойкость. Химическая стойкость никелевых сплавов зависит от их состава и структуры. Химическая стойкость этих сплавов в различных агрессивных средах приведена в табл. 212. [c.414]

В фосфорной кислоте, которая также является сильной агрессивной средой, никелевый сплав показывает вполне высокую химическую стойкость при всех концентрациях как при комнатной температуре, так и при температуре кипения. Весьма незначительное понижение химической стойкости проявляется при концентрациях кипящей фосфорной кислоты 50 и 85% (потери в весе примерно 0,578—0,901 в час). [c.415]

Однако, несмотря на высокую химическую стойкость, никелевые сплавы имеют ограниченное применение вследствие дефицитности никеля, молибдена и неудовлетворительных технологических свойств. [c.415]

В промышленности распространены также медно-никелевые сплавы мельхиор (сплав -меди с 18—20%> N1), имеет белый цвет и высокую коррозионную стойкость, идет на изготовление деталей в точной механике, химической промышленности и т. д. константан — сплав меди с 39—41% никеля. У константана большое электрическое сопротивление. В виде проволок и лент его используют в реостатах, электроизмерительных приборах и т. д. Монель-металл — сплав на основе никеля с медью (28%), железом (2,5%) и марганцем (1,5%) — отличает- ся высокой коррозионной стойкостью в агрессивных средах. Этот сплав широко применяют в судостроении, электротехнике, химической и других отраслях промышленности. [c.41]

Тантал, ниобий и их сплавы сохраняют значительную прочность даже при таких высоких температурах, когда железные и никелевые сплавы уже расплавляются. Они обладают высокой химической стойкостью при нормальной и повышенной температуре в обычной атмосфере, морской воде, азотной кислоте и многих других средах. Однако начиная с температуры 300° С они, особенно ниобий, начинают окисляться в воздушной среде, хотя и не так быстро, как молибден. Для защиты ниобия от окисления применяются различные поверхностные покрытия, например напыление расплавленного цинка на детали из ниобия. Существуют и другие покрытия. Защитные покрытия увеличивают срок службы деталей при температурах до 1100° С, а в некоторых случаях до 1200° С. Кратковременно детали из ниобиевых сплавов могут работать при нагреве до температур порядка 1500° С. [c.113]

Гальванические медноникелевые сплавы представляют практический интерес как защитные и декоративные покрытия. Литейные высоконикелевые сплавы типа монель-металл применяются в химическом машиностроении, а низконикелевые типа мельхиора — в судостроении. Все они отличаются высокой стойкостью против коррозии. Гальванические покрытия такого состава также устойчивы против воздействия влаги. Увеличивая содержание никеля в осадке можно получать покрытия различного внешнего вида — от розового до светло-серого цвета. Благодаря своему красивому внешнему виду некоторые медноникелевые покрытия могут заменять никелевые. [c.112]

Так, в настоящее время поставлена задача замены никелевых покрытий покрытиями из сплавов, улучшение химической стойкости цинка легированием никелем, оловом и другими металлами. [c.39]

Положительные результаты пайки алюминиевых изделий с никелевым подслоем обусловили целесообразность исследования возможности использования никель-фосфорных покрытий в качестве подслоя на деталях из алюминиевых сплавов, подлежащих пайке. При этом имелось в виду, что покрытия, полученные методом химического никелирования, обладают более высокой коррозионной стойкостью, чем гальванические никелевые покрытия. Кроме того, метод химического никелирования позволяет наносить покрытие как на детали сложной конфигурации, так и на отдельные участки крупногабаритных деталей, чего в ряде случаев трудно или вовсе невозможно достигнуть гальваническими методами. Третьим немаловажным фактором является то, что покрытия, нанесенные на алюминиевые сплавы химическим способом, особенно после термообработки, имеют большую прочность сцепления, чем никелевые покрытия из гальванических ванн. [c.194]

Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные обладают особыми свойствами. Согласно ГОСТ 5632—72 к этой группе относятся стали и сплавы на железной, железоникелевой и никелевой основах, предназначенные для работы в коррозионноактивных средах и при высоких температурах. В зависимости от основных свойств эти стали и сплавы подразделяют на группы первая — коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против различных видов коррозии вторая — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температуре выше 550° С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии третья — жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью. [c.26]

Защитное действие покрытий, полученных химическим никелированием, связано не только с высокой коррозионной стойкостью никель-фосфорного покрытия, как металлического сплава на высокой никелевой основе, высокой плотностью (не пористостью) слоя, но и,вероятно, с тем, что в процессе окисления из слоя покрытия в окисную пленку диффундируют ионы фосфора, обладающие большой подвижностью и малым диаметром (2,2 А), и уплотняют таким образом решетку образующихся окислов, затрудняя доступ кислорода к основному металлу. [c.49]

В химической промышленности находят применение медноникелевые сплавы, содержащие 10, 30 и 63—70% Ni, а также другие металлы, в частности Fe и Мп. При скорости движения морской воды 0,30 м/с и менее коррозия таких сплавов имеет в основном равномерный характер со слабой тенденцией к пит-тингообразованию. Наименее подвержены коррозии сплавы Си (90), Ni (10) и Си (70), Ni (30). При больших скоростях движения морской воды стойкость медно-никелевых сплавов несколько повышается вследствие снижения коррозионного действия различного рода загрязнений воды и отложений на поверхности металла. В частности, при скоростях 1,5—4 м/с, соответствующих движению морской воды в насосах и теплообменниках, сплавы Си (70), Ni (30) и Си (90), Ni (10) подвержены лишь незначительной коррозии в зонах с турбулентным режимом движения. Противокоррозионные свойства этих сплавов могут быть улучшены введением в их состав 1—3% Fe. Однако присутствие в сплаве Си (70) и N1(30) более 1% Fe увеличивает вероятность питтингообразования. Достаточно эффективно введение в состав сплава Си (70), N1 (30) добавок алюминия. Склонность к коррозии в зонах турбулентности в большей степени присуща никельсодержащим сплавам, чем чистому никелю. При очень высоких скоростях движения среды (от 4 до 40—50 м/с) скорость коррозии медно-никелевых сплавов выше, чем при более умеренных скоростях. [c.31]

Химический состав никеля, скорости и типы коррозии, а также изменения механических свойств, вызванные коррозией, приведены в табл. 102—104 те же данные для Ni—Си-сплавоа — в табл. 105—107 для никелевых сплавов — в табл. 108—ПО. Данные о стойкости коррозии под напряжением — в табл. 111. [c.279]

Электрохимические никелевые спла-вы типа монель и констаитан, представляющие собой сплавы никеля с медью и железом, имеют на своей поверхности химически нестойкую окисную пленку, которая легко восстанавливается в газовых средах, удаляется флюсованием и при высокотемпературной пайке в вакууме разлагается на кислород и металл. Поэтому пайка этих сплавов не вызывает трудностей. При пайке можно применять припои, флюсы и газовые среды, рекомендо-ванн ые для сталей и меди. Для пайки никелевых сплавов требуются специальные флюсы, поскольку поверхность сплавов, например никеля с хромом (нихромы), покрыта весьма стойкой окисной пленкой, содержащей окислы хрома. При легировании нихрома алюминием и титаном химическая стойкость окисной пленки возрастает, что влечет за собой ряд затруднений при пайке. Пайка жаропрочных сплавов на основе никеля в восстановительных газовых средах требует тщательной их очистки от остатков кислорода с помощью платинового или дуни-тового катализатора, а также дополнительного осушения до точки росы (-70 °С). [c.254]

Если информация о химических свойствах кластеров и изолированных наночастиц весьма обширна (см., например, монографию [23]), то применительно к консолидированным наноматериалам эти сведения весьма ограничены и исчерпываются главным образом информацией о взаимодействии наноструктурных пленок с газами и о коррозионной стойкости электроосажденного нанокристаллического никеля. Коррозионная стойкость последнего оказалась вполне удовлетворительной даже при таких жестких технологических испытаниях, как коррозия под напряжением при температуре 350 °С в 10%-м растворе NaOH в течение 3000 ч (характерно, что в аналогичных условиях традиционные никелевые сплавы оказались неконкурентоспособными [77]). Более того, в силу особенностей структуры наноматериалы могут быть лишены так называемой локализованной коррозии, поскольку в целом средняя локализация вредных примесей на многочисленных границах и тройных стыках может быть гораздо ниже, чем в обычных материалах. [c.103]

На медных сплавах, содержащих кремний, обнаружены силикаты, на оловянных бронзах во внутреннем слое окалины обнаружен окисел SrijjO на медно-никелевых сплавах, содержащих 7% Ni и более, во внутреннем слое окалины содержится окисел NiO, а во внешнем — окислы меди. На медных сплавах, легированных алюминием, бериллием, кремнием и большими количествами цинка, присутствуют окислы этих элементов, характеризуемые высокой химической стойкостью и высокой свободней энергией их образования. [c.266]

Никель марок HI, Н2 и НЗ обладает высокой прочностью и хорошей пластичностью как в горячем, так и в холодном состоянии. Никель имеет также и высокую химическую стойкость, поэтому его используют для изготовления лабораторных приборов, всевозможной химической посуды и т. д. Из никелевых сплавов широко используются в листовой штамповке мельхиор и нейзильбер. Мельхиор марки МН19 и нейзильбер марки МНЦ15-20 применяются для изготовления электротехнических приборов, деталей часов, ювелирных изделий, столовых приборов и др. [c.18]

Никелевый сплав ЭИ460 оказывается достаточно стойким в 10%-ной кипящей сериой кислоте (2-й класс химической стойкости), а при дальнейшем повышении концентрации стойкость его постепенно понижается. [c.415]

Никелевые сплавы ЭИ460 и Ц вполне стойки в кипящей фосфорной кислоте с концентрацией в пределах от 10 до 50% при более высоких концентрациях наблюдается снижение химической стойкости этих сплавов. [c.415]

В азотной кислоте никелевые сплавы ЭИ460 и ЭИ461 практически ие обладают химической стойкостью, и поэтому их применение в данной агрессивной среде недопустимо. Химическая стойкость сплава Ц в азотной кислоте колеблется в пределах от 2-го до 5-го класса химической стойкости. [c.415]

Никелевый сплав D обладает весьма высокой химической стойкостью в серной кислоте всех концентраций как при комнатной температуре, так и при температурах кипения, а также в фосфорной кислоте. В соляной кислоте стойкость этого сплава проявляется только при комнатной температуре. Ои ие поддается химическому разрушению при воздействии на него уксусной, муравьиной и других органических кислот. Подобно сплавам ЭИ460 и ЭИ461 сплан D обла дает высокой стойкостью в условиях газовой коррозии при температуре до 800° С. [c.415]

Коррозионная стойкость никеля в растворах едкого натра при различных температурах достаточно высока (рис. 23-ХХП1), что позволяет широко применять его для изготовления химической аппаратуры. Хорошей стойкостью в щелочных растворах отличаются никелевые сплавы типа хастеллой, инконель и др. [c.547]

Никелевые сплавы, содержащие 55 % и более N1, являются важнейшими конструкционными материалами благодаря их высокой коррозионной стойкости, жаростойкости и жаропрочности, достаточной пластичности. Наиболее распространены сплавы N1 с Си, Сг, Мо, А1, Ре, Т1, Ве. Никелевые сплавы условно можно разделить на четыре группы конструкционные, термоэлектродные, жаростойкие и сплавы с особыми свойствами. К первой группе относятся сплавы иа медноникелевой основе (монель, мельхиор, нейзильбер и др ), Их химический состав определяется ГОСТ 492—73, Конструкционные сплавы отличаются повышенными механическими свойствами и высокой коррозионной стойкостью. Один из наиболее распространенных сплавов этой группы сплав монель НМЖМц-28-2,5-1,5 имеет структуру типа твердого раствора. Предел прочности этого сплава выше 440 МПа, относительное удлинение больше 25%, он хорошо обрабатывается в холодном и горячем состоянии, удовлетворительно сваривается. [c.380]

Никель и никелевые сплавы имеют промышленное применение вследствие их особых физико-химических свойств пластичности, ковкости, химической стойкости и др. Технический никель содержит от 97,6 до 99,8% чистого никеля. Предел прочности для холоднотянутого никеля ст , =80- 90 кГ/мм . Отожженный никель имеет о =4552 кГ1мм при 5 = 35-ь40%. Температура плавления никеля 1452°, температура горячей обработки 1100—1200°, температура отжига 780—850°. Линейная усадка равна 1%. Наиболее вредной примесью в никеле являегся сера, содержание которой в никеле марки НО должно быть не более 0,005% и марки Н1 —не более 0,01%. Свинец даже в незначительных количествах (тысячные доли процента) делает никель красноломким, так как совершенно нерастворим в нем. Никель с рядом металлов дает сплавы, обладающие высокой коррозионной стойкостью и хорошими физико-механическими свойствами. [c.249]

Титан как конструкционный материал обладает уникальным комплексом ценных свойств. Будучи всего на 2/3 тяжелее алюминия (р = 4,7г/см ), он превосходит его по прочности примерно в 6 раз и в два с лишним раза более тугоплавок. Титан отличается исключительной химической стойкостью. Б воздушной средс, морской воде, многих агрессивных средах титановые сплавы более стойки, чем большинство применяемых сейчас материалов, включая нержавеющие стали и никелевые сплавы. Даже при активном воздействии некоторых химических сред титан показывает почти нулевую скорость коррозии. Титановые сплавы, содержащие такие легируюп не элементы, как алюминий, кремний, хром, железо, медь, марганец, молибден и ванадий, могут работать в диапазоне температур от сверхнизкие до 500...600°С (рис. 7.5). Чистый титан малопрочен и не является жаропрочным материалом. Для обработки титана могут быть применены обычные технологические процессы и стандартное оборудование. Технический титан типа ВТ1 (99,% Т1) был наиболее распространенным материалом в первые годы промышленного освоения этого металла. Он не утратил полностью своего назначения и до сих пор благодаря хорошей свариваемости и пластичности. [c.216]

Ниобий (Т л = 2470°С р = 8,6г/см ) и его сплавы имеют среди тугоплавких металлов самую низкую температуру плавления и самое низкое значение модуля упругости. Несмотря на это он и его сплавы сохраняют значительную прочность при таких температурах, когда железные и никелевые сплавы уже расплавлены. Он обладает высокой химической стойкостью при нормальной и слегка повыше1пюй температуре в атмосфере, морской воде, азотной кислоте и многих других средах. Но начиная с 400°С на воздухе он интенсивно окисляется, хотя и не так быстро, как молибден. Для защиты от окисления применяют различные покрытия, которые обеспечивают возможность длительной работы до 1200°С. Кратковременно детали из нио-биевых сплавов могут работать до 1500°С без защитного покрытия. [c.219]

Несмотря на более высокую стоимость всех тугоплавких металлов по сравнению с нержавеющими сталями и сплавами на железной и никелевой основах, их применение для изготовления химической аппаратуры экономически оправдано, так как стойкость аппаратуры при этом повьппается во много раз и обычно исчисляется не неделями, а годами. [c.7]

Ковар, защищенный никелевым покрытием 15 мкм. а также латунь марок Л62 и Л68, защищенная гальваническим никелем 12 мкм и более, с последующей пропиткой гидрофобной жидкостью ГКЖ94, анодированный алюминий с последующей пропиткой хромпиком и церезином в субтропиках обладают достаточной стойкостью. Изготовление электронно-лучевых приборов из сплава 29НК (ковара) для субтропического климата является неприемлемым. Все детали, изготовленные из сплава 29НК с предварительной химической полировкой, за 7 месяцев испытаний подверглись сильной коррозии (70—80% поверхности). [c.81]

Для снижения возможности возникновения гальванических пар следует применять металлы высокой химической однородности и чистоты. Естественно, что вопрос выбора металла для выполнения конструкции решается с позиций экономической целесообразности. Для ответственных конструкций следует выбирать сплавы типа твердых растворов, какими являются аустенитные стали (1Х18Н9 и др.) или сплавы на никелевой основе (Х20Н80 и др.). Следует иметь в виду, что легирование стали с целью увеличения ее прочности или жаростойкости не всегда удовлетворяет одновременно повышению ее коррозионной стойкости. [c.31]

Основные жаростойкие сплавы созданы на основе железа и никеля. Химический состав высоколегированных сталей и сплавов на железной, железоннкелевой и никелевой основах, предназначенных для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах, приведен в ГОСТ 5632—72. Согласно этому стандарту жаростойкие (окалиностойкие) сплавы относятся к группе II и характеризуются как стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовы средах при температуре выше 550 °С, работающие в иенагруженном или слабонагружениом состоянии. Жаропрочные стали и сплавы, отнесенные к группе III, также должны обладать достаточной жаростойкостью. [c.408]

По химическому составу коррозионно-стойкие суперсплавы - это системы на никелевой основе с 20 % Сг, значительным количеством Мо и/или W и незначительным - А1 и Ti, поскольку высокотемпературная прочность для этих сплавов — не первоочередное требование. Снижать содержание элементов, образующих у -фазу, необходимо, чтобы облегчить сваривание плит, листов и различных турбинных деталей, изготовленных теми же высококачественными методами выплавки и горячей обработки давлением, что и детали из жаропрочных сллавов с высоким содержанием зг -фазы. Присутствие Мо и/или W дает некоторое твердорастворное упрочнение и значительно повышает стойкость против "влажной" коррозии в срезах более разнообразных, чем в присутствии одного только Сг. Примером промышленных сплавов такого рода являются Hasteloy В-2 (28 % Мо), Hasteloy [c.38]

Химические свойства. Возможность использования в различных отраслях техники аморфных сплавов определяется еще и тем, что, помимо особых магнитных свойств, аморфные сплавы обладают уникальным комплексом химических и механических свойств. Высокие коррозионные свойства аморфных сплавов сделали их перспективными для использования в технике в качестве коррозионно-стойких материалов. Среди аморфных сплавов на основе железа наивысшую стойкость в агрессивных кислых средах имеют сплавы с определенным сочетанием металлов и неметаллов (высокое содержание хрома и фосфора). Однако высоким сопротивлением коррозии обладают только стабильные аморфные сплавы. Наглядным примером являются аморфные быстрозакаленные сплавы железо—металлоид, не содержащие других металлических элементов, кроме железа. В силу химической неустойчивости аморфного состояния они обладают низкой коррозионной стойкостью. Однако при введении хрома (вместо части железа) резко возрастает химическая стабильность аморфного состояния и, как следствие, растет коррозионная стойкость. Отметим, что в первом случае сопротивление коррозии аморфного сплава железо—металлоид ниже, чем у чистого кристаллического железа, а во втором оно превосходит коррозионную стойкость нержавеющих сталей и высокосодержащих никелевых сталей [427]. [c.303]

Низкотемпературная пайка по покрытиям. Один из путей повышения коррозионной стойкости паяных соединений из алюминиевых сплавов при пайке их легкоплавкими припоями — нанесение барьерных покрытий металлов, имеюш,их большое химическое сродство к алюминию и совместимых с припоями. К таким покрытиям относятся цинковые, никелевые и медные. Трудности, связанные с удалением окисла AI2O3 при пайке алюминия легкоплавкими припоями, могут быть устранены, если покрытие имеет стойкую окисную пленку, не плавится при температуре пайки автономно или в контакте с паяемым металлом, не образует с ним при температуре пайки прослоек интерметаллидов. [c.247]

К неорганическим покрытиям относят металлические и неметаллические покрытия (конверсионные, стеклоэмалевые и др.). Металлопокрытия по объему применения в эксплуатации несколько уступают лакокрасочным покрытиям (ЛКП). Благодаря развитию электрохимий созданы металлические покрытия, обеспечивающие высокоэффективную долговременную защиту конструкций ма-ший от коррозии. Наиболее часто используют цинковые, кадмиевые, никелевые, медные, хромовые, оловянные, серебряные покрытия, а также покрытия сплавами (олово-свинец, олово-висмут, цинк-медь, цинк-никель и др.). Из неметаллических в технике нашли применение конверсионные покрытия (фосфатные, оксидные, оксидифосфат-ные, хроматные). Основные физико-химические свойства покрытий и их стойкость в различных условиях приведены в табл. 1.2. [c.29]

Основными свойствами никеля являются, его химическая стойкость, прочность, пластичность, тугоплавкость и ферромагнитность. Никель применяется для изготовления проволоки, ленты и других полуфабрикатов путём обработки давлением, для изготовления сплавов на никелевой, медной и алюминиевой основах, легированной стали и чугуна, а также для никелирования. [c.247]

Добавка к железу никеля способствует образованию сплавов с неограниченной у-областью. Образование твердых растворов никеля с -железом ограничено содержанием никеля в 12%. В же-лезоннкелевых сплавах, содержащих около 30% N1, аустенитная структура сохраняется и при комнатной температуре. В качестве химически стойкого материала никелевые стали редко применяются вследствие отсутствия у них особых преимуществ по сравнению с железохромистыми или железохромистоникелевыми сплавами. Однако в концентрированных растворах едких щелочей железоникелевые сплавы обладают хорошим сопротивлением коррозии и при высокой температуре. Поэтому плавка едких щелочей производится в аппаратуре из никелевой стали. В слабых растворах серной кислоты железоникелевые сплавы также обладают повышенной сопротивляемостью коррозии, причем, как это видно из рис. 63, химическая стойкость наступает скачкообразно, проявляясь при содержании в сплаве около 8 атомных доли никеля (27% вес.). [c.119]

По сравнению с покрытиями Со—Р, которые используют главным образом при изготовлении магнитных полуфабрикатов, сплав Ni—Р оказывается значительно менее пригодным для таких целей. Однако он имеет очевидное преимущество при решении вопроса об антикоррозионной защите деталей. Пористость покрытия толщиною 8—10 мкм такая же, как электролитического никеля толщиною 18—20 мкм. Антикоррозионные свойства сплавов, формированных в кислых растворах, лучше, чем в щелочных. Для уменьшения пористости и повыщения защитной способности покрытий рекомендуется применять двухслойное никелевое покрытие, причем перед осаждением второго слоя — проводить протирку поверхности никеля кашицей венской извести и активацию в НС1 (1 1). Таким путем число пор уменьшается в 42—45 раз [141, с. 100]. Весьма эффективной является пассивация однослойного покрытия в растворе, содержащем 60 мл/л Н3РО4 (плотность 1,7 кг/дм ) и 50 г/л СгОз, при 50—60 °С в течение 6 мин [143]. Дополнительной защитой может служить гидрофобизация пассивированного покрытия препаратом ГФЖ 136-41 по технологии, указанной далее применительно к оксидным покрытиям на стали. Стойкость против коррозии деталей, имеющих покрытие химическим никелем толщиною 3 мкм, подвергшейся пассивации, не уступает стойкости образцов с таким же покрытием толщиною 24 мкм, не подвергавшимся дополнительной обработке. [c.209]

Коррозионная стойкость титана в растворах хлоридов значительно выше, чем нержавеющих сталей и сплавов на никелевой основе. Почти во всех хлоридах титан стоек к общей коррозии в концентрированных растворах вплоть до насыщенных при комнатной и не слишком высоких температурах (см. табл. 14), На рис. 33 приведена диаграмма коррозионной стойкости титана в подкисленных концентрированных растворах (близких к насыщению при 25 °С) различных хлоридов, физико-химические свойства которых приведены в табл. 17. Порог стойкости титана при переходе от одного раствора соли к другому заметно меняется. Например, активное растворение титана в растворах хлористого цинка начинается при концентрации соляной кислоты почти в 40 раз выше, чем в растворах хлористого лития. Труднее всего активное растворение титана наступает в чистой соляной кислоте, критическая концентрация которой в 50 раз выше, чем в растворах хлористого лития. Этот фено.мен объясняется главным образом различной активностью воды в исследуемых растворах. Так, в исследуемых растворах хлористого лития ан,о — 0,2, а в 1 % соляной кислоты ан о близка к 1 [269]. Как указывалось выше, вода является основным пассивирующим агентом для титана. [c.90]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...