Качество основные сборки соединений

Основная проверка качества выполненной сборки производится гидравлическим испытанием. Все соединения труб после сборки [c.65]

Несущая способность и потребное давление. В качестве основного допущения принимаем, что после сборки соединения на всей поверхности контакта действует возникшее в результате упругой деформации материала соединяемых деталей равномерно распределенное нормальное к поверхности контакта давление р. Давление р вызывает появление сил трения (сцепления) на поверхностях контакта. Основным условием работоспособности соединения, нагруженного сдвигающими силами и моментами, является условие отсутствия взаимного сдвига деталей соединения под действием приложенной нагрузки, т. е. результирующая сдвигающая нагрузка от действия на соединение осевой силы, вращающего момента или их комбинации не должна превосходить суммарную силу трения на поверхности контакта деталей соединения. [c.107]

Качество сварных, соединений контролируют в три этапа предварительный контроль (проверка качества основного металла, сварочных материалов, деталей, поступающих на сборку, сборки деталей под сварку и т.д.) контроль за исполнением технологического процесса контроль качества сварки в готовом изделии (внешний осмотр, испытание на плотность, методы дефекте- и рентгеноскопии). [c.921]

Основная проверка качества выполненной сборки — гидравлическое испытание. Все соединения труб после сборки подвергают испытаниям при замкнутой системе, т. е. закрытых трубах, под давлением. [c.111]

Технологическое (применительно к сборке) подобие соединений определяется в значительной степени формой сопрягающихся поверхностей, так как характер работ, выполняемых при сборке, во многом определяется именно формой этих поверхностей. Конечно, отличие в элементах процесса сборки подобных, но различных по конструкции узлов, несомненно имеется. Однако типовая последовательность сборки в обоих случаях сохраняется. В качестве примера на фиг. 10, в и г показаны два соединения, относящиеся по приведенной выше классификации к различным группам. Тем не мене е основной фактор — соединение по плоскостям — является общим для обоих соединений, поэтому (по технологии сборки) они могут быть объединены в одну группу. [c.22]

Незначительное количество воздуха попадает в конденсатор с паром. Воздух попадает в конденсатор в основном через неплотности самого конденсатора и всей вакуумной системы турбоустановки, т. е. оборудования, арматуры и трубопроводов, находящихся под вакуумом. Количество присасываемого воздуха зависит от размеров и сложности установки, конструктивного оформления отдельных узлов, качества арматуры, конструкции соединений, качества сборки и условий эксплуатации, но не зависит от величины вакуума. Объясняется это тем, что присос воздуха через неплотности является процессом истечения атмосферного воздуха в разреженное пространство конденсатора, а при отношении давлений ниже критического — для воздуха 0,528 (при глубоком вакууме оно всегда меньше) расход не зависит от отношения давлений в конденсаторе и атмосферного давления. При уменьшении паровой нагрузки конденсатора в 2 раза против номинальной присос воздуха по данным ряда исследований возрастает в среднем на 30—40%. Объясняется это тем, что разрежение распространяется на большее число ступеней турбины и на более значительную часть регенеративного подогрева воды. [c.207]

Основные факторы, влияющие на качество сварных соединений, можно разделить на две группы конструктивно-эксплуатационные (конструкция соединения, качество основного металла, условия эксплуатации и др.) технологические (качество сварочных материалов, оборудование, подготовка и сборка, выбор параметров режима сварки, квалификация оператора). [c.292]

Сборочные (технологические) базы разделяются на основные и вспомогательные. Основными базами являются сопрягаемые поверхности, а вспомогательными — те поверхности, которые используются в качестве базовых при сборке, но не являются сопряженными в собранном приборе. Применение вспомогательных баз при сборке нежелательно, так как оно приводит к уменьшению допуска на сборку соединения вследствие неточности расположения вспомогательной базы относительно основной. [c.43]

Для получения сварного соединения хорошего качества необходимо осуществлять контроль, начиная с проверки качества подготовки шва и кончая проверкой полученного сварного соединения. Качество основного металла, электродной проволоки, присадочного металла, флюса и других материалов проверяют по сертификатам и заводским документам. Маркировка и качество должны соответствовать установленным техническим условиям и технологическому процессу сварки. Сборку под сварку и разделку шва проверяют по стандартам и техническим условиям. [c.156]

При узловой и общей сборке осуществляют пригонку, соединение элементов изделия и регулировку его составных частей. Пригонкой называют дополнительную обработку сопрягаемой поверхности детали для получения заданной посадки, геометрической точности и ее качества. Основными видами слесарно-пригоночных работ являются опиливание, зачистка, шабрение, притирка, полирование, обработка отверстий по месту их применяют в единичном и мелкосерийном производстве они трудоемки и выполняются рабочими высокой квалификации. Весьма актуальна задача уменьшения их объема и механизации. [c.212]

Требования к качеству сборки и подготовки соединения под полуавтоматическую сварку в СО2 проволоками диаметром 0,8—2 мм должны соответствовать ГОСТ 14771—76. Чем выше качество сборки соединения, тем выше производительность. Во всех случаях, где это возможно, рекомендуется собирать и сваривать соединения в приспособлениях без прихваток. При сборке на прихватках их рекомендуется устанавливать с обратной стороны соединения. Прихватку Можно выполнять контактной сваркой, сваркой не-плавящимся электродом и сваркой тонкой проволокой в СОд. Размеры прихваток и их расположение зависят от толщины металла и типа свариваемого соединения. Прихватки перед сваркой должны быть тщательно очищены. При выполнении прихваток в СО2 проволоками 00,8—1,4 мм сборку осуществляют короткими швами, которые не перевариваются, а остаются в соединении как основные швы. [c.23]

Процесс сборки — это соединение отдельных деталей в одно целое таким образом, чтобы основные поверхности деталей занимали заданное взаимное расположение. К основным поверхностям деталей относятся поверхности трения, поверхности, используемые в качестве стыковых при соединении деталей, и т. д. [c.174]

Одной из основных причин нарушения неподвижности соединений деталей сборочных единиц является увеличение зазора между их контактирующими поверхностями вследствие как недостаточного качества и точности механической обработки и сборки, так и фреттинг-коррозионного изнашивания их в процессе эксплуатации. Но если между данными контактирующими поверхностями расположить гибкий компенсатор износа (полимерный композиционный материал) с заданными физико-механическими свойствами, то он позволит свести зазор к нулю при сборке и, обладая необходимыми упругими и релаксационными свойствами, исключит его возникновение в процессе эксплуатации, Это позволит создать соединение деталей узлов машин с очень высокой работоспособностью н долговечностью. [c.192]

Стеклопластики нашли широкое применение в контейнерах типа иглу , однако на начальной стадии их промышленного освоения стоимость контейнеров была чрезмерно высокой, поскольку в процессе производства использовались ручной труд, неэкономичные приемы сборки, низкосортные смолы и несовершенная технология упрочнения пластиков стекловолокном. Для устранения этих недостатков был принят ряд мер. Во-первых, изменили форму контейнера, которая должна соответствовать форме салона самолета, использовали плоские панели, которые можно производить в большом количестве и улучшенного качества кроме того, получили разборные модели контейнеров, что позволило перевозить пустые контейнеры в разобранном виде вместе с другими грузами. Плоские панели для контейнеров могут производиться в слоистом исполнении с пенопластовой или ячеистой сердцевиной и покрытием из стеклопластика. Во-вторых, отказались от применения ручного труда в технологическом процессе, что возможно при использовании более дорогого стеклопластика, предварительно пропитанного эпоксидными смолами. Контейнеры с нижними захватами в основном изготовляются из алюминия, а для соединения отдельных частей в них используются заклепки. [c.201]

Основные и вспомогательные базовые поверхности представляют собой сборочные базы, они влияют на характер сборочных соединений. Сборочными базами могут быть также линии или точки, посредством которых ориентируется положение детали в собранном узле. Для повышения точности сборки важно использовать в качестве баз те элементы, которые выполняли эти же функции при обработке деталей. [c.30]

Перед пуском натрий-катионитных установок должно быть проверено качество монтажа основного оборудования и установки в целом, Осветлительные и катионитные фильтры должны быть установлены строго вертикально, что проверяется по отвесу или по уровню воды, наливаемой в фильтр. Дренажно-распределительное устройство (нижнее) должно быть расположено также горизонтально. Следует особое внимание обратить на подгонку конусных соединений боковых отводов с коллектором в этих соединениях не должно быть щелей. Проверка производится путем подачи воды в фильтр снизу через дренажное устройство. При неудовлетворительной сборке дренажного устройства и наличия щелей в конусных соединениях (достигающих иногда 1,5—2,0 мм) будет наблюдаться вынос через них катионита. [c.256]

Технологический процесс склеивания состоит из следующих основных операций подготовка поверхностей склеиваемых деталей, подготовка клея, нанесение клея на склеиваемые поверхности, сушка (открытой выдержки) нанесенного клея перед сборкой соединяемых деталей, сборка деталей, запрессовка, отверждение клеевых швов (выдержка при определенной температуре и давлении в течение заданного времени), зачистка клеевых соединений, контроль качества соединения. [c.922]

Качество сварных соединений зависит от качества исходных основных и сварочных материалов, качества сборки под сварку, соблюдения технологий сварки и других факторов. Возникновение дефектов в значительной степени связано не только с техническими, но и с организационными причинами. Следовательно, специалисты-технологи сварочного производства должны знать не только дефекты сварных соединений, присущие различным способам сварки, методы и оборудование для их выявления, но и владеть вопросами организации управления качеством сварки. [c.3]

К конструктивно-технологическим факторам системы управления качеством сварки относятся техническая документация, исходные материалы (основные и сварочные), сварочное оборудование, сборочная оснастка и инструмент, рабочее место (условия работы), квалификация сборщиков и сварщиков, сборка, процесс сварки, послесварочные операции, контроль качества сварных соединений. [c.216]

Качество сварного соединения во многом зависит от подготовки металла и сборки изделия под сварку. Основной металл в разделке и на 20—30 мм от нее должен быть очищен от ржавчины, масла, краски, влага, грязи, снега, льда, окалины. Наличие указанных материалов в зоне действия сварочной дуги приводит к образованию дефектов в сварных швах. Кромки свариваемых деталей должны зачищаться до металлического блеска, а у изделий из высоколегированной стали не только кромки, но и прилегающая к разделке зона шириной 20—30 мм. [c.104]

Сборку под сварку следует осуществлять без деформаций основного металла в подготовляемом сварном соединении. Сборку элементов в стыковых сварных соединениях листовых конструкций рекомендуется производить с использованием сборочно-стяжных приспособлений, обеспечивающих возможность непрерывной сварки каждого стыка. Качество сварных швов, с помощью которых элементы сборочных и стяжных приспособлений приварены к монтируемой конструкции, должно быть не ниже качества швов основных соединений конструкций. При сборке стыковых соединений конструкций / и II групп в начале и конце стыка необходимо устанавливать начальные и выводные планки длиной не менее 100 мм, имеющие те же сечения и те же разделки кромок, что и свариваемый стык. [c.139]

Технический контроль и испытание собранных узлов и машин. Погрешности, которые возникают при сборке изделий, могут появляться вследствие образования неправильных зазоров неточной регулировки взаимного положения соединяемых деталей перекосов деталей, образующихся из-за неправильной посадки деталей при их сопряжении наличия остаточных деформаций, возникших вследствие сил, приложенных для соединения деталей искривления и других деформаций и повреждений деталей при перевертывании и перемещении в процессе сборки и транспортировании упругих деформаций базовой (основной) детали собираемого объекта, возникших при ее закреплении деформаций деталей из-за изменения внутренних напряжений. Контролер при сборке должен проверить соответствие качества собираемого изделия техническим условиям. [c.311]

Самоцентрирующий трубосварочный вращатель является одним из основных и сложных агрегатов поточной линии. На вращателе этой конструкции сварка труб производится без предварительной сборки и прихватки стыков. Это достигается применением самоцентрирующих приводных и прижимных роликовых подвесок вращателя, которые удерживают свариваемые концы труб на одной геометрической оси. Эллипсность концов труб, а также отклонение их по наружному диаметру практически не влияют на качество сварных соединений и производительность поточной линии. [c.763]

Сборка узлов, агрегатов, машин представляет собой ряд последовательных операций по сборке отдельных соединений, качество которых определяют следующие основные факторы [c.245]

Принцип конструктивной преемственности состоит в максимальном использовании (заимствовании) сборочных единиц и деталей из ранее созданных машин. Это же относится и к методам монтажа, эксплуатации и ремонта. Основными направлениями повышения конструктивно-эксплуатационной преемственности являются [И] а) применение действующих стандартов с целью сокращения количества оригинальных деталей и сборочных единиц б) использование деталей и сборочных единиц машин, выпускаемых промышленностью, высокое качество которых подтверждено опытом монтажа, эксплуатации и ремонта в) унификация запасных частей для машин различных типов, но выполняющих одинаковые функции г) применение унифицированных приспособлений, устройств, инструментов и контрольно-проверочных средств, ограниченного количества сортов смазочных материалов и пр., эффективность которых подтверждена опытом их использования д) унификация и стандартизация присоединительных мест (разъемов, штуцеров и т. п.) для трубопроводов, шлангов, электропроводов с использованием быстроразъемных соединений и принципов, предполагающих единственность сборки (по-другому — неправильно собрать нельзя) е) рациональная преемственность, унификация и стандартизация крепежных деталей ж) унификация оптимальных методов и организационных форм монтажа, технического обслуживания и ремонта. [c.122]

В табл. 28.1 и 28.2 приведены основные технологические параметры для стыковых, тавровых, угловых и нахлесточных соединений, выполняемых в нижнем положении. Сварку стыковых швов изделий малой толщины лучше выполнять на медных подкладках, а нахлесточных — без подкладки. В том и другом с тучаях существенное значение имеет качество сборки под сварку. [c.279]

Нельзя забывать о том, что прихватка — это часть сварного соединения, поэтому на нее распространяются все требования по режиму и качеству сварки, предъявляемые к основным швам. Количество прихваток должно обеспечить целостность конструкции на весь период сборки и монтажа до заварки основных швов. [c.361]

Тщательность подготовки кромок и сборки под сварку — непременное условие получения качественного соединения. Благодаря притуплению кромок на основном слое (на глубине 1,6—2,4 мм) и плотной сборке создается возможность избежать проплавления плакирующего слоя и в то же время почти полностью проварить конструкционную сталь. От качества исполнения первого слоя сварного шва конструкционной стали во многом зависит. качество соединения в целом. Сварку обычно ведут на строго контролируемом режиме, лучше электродами диаметром 3,25 мм. Чрезмерное проплавление, проникающее в облицовочный слой, приводит к образованию мартенсита в шве, склонности к появлению трещин и хрупкости. В дальнейшем, это затрудняет обработку корня шва. Слишком малое проплавление приводит к необходимости углубления разделки со стороны облицовочного слоя. Первый слой выполняют, как правило, ручной сваркой, последующие слои могут быть выполнены автоматической сваркой под флюсом. [c.194]

Двусторонняя автоматическая сварка является основным методом получения высококачественных швов, так как этот тип соединений наиболее технологичен, надежен, позволяет получать сварные соединения с минимальными деформациями и высоким качеством. Двусторонняя автоматическая сварка более надежна по сравнению с односторонней, так как в этом случае на качество швов в меньшей степени влияет колебание режима сварки, смещение электрода от оси шва, точность подготовки кромок и сборки. Первый проход двустороннего шва обычно выполняют на флюсовой подушке или на весу . [c.60]

В качестве примера распределения материальных и основных энергетических и информационных потоков на рис. 1.3.18 приведена структурная схема технологически гибкой системы сборки соединений, собираемых с нагреюм, построенная по модульному принципу. Она включает в себя накопители дета- [c.103]

Большое влияние на качество сварных соединений и экономичность процесса сварки оказывают чистота кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, точность подготовки кромок и сборки под сварку. Заготовки для свариваемых деталей следует изготовлять из предварительно выправленного и зачищенного металла. Вырезку деталей и подготовку кромок осуществляют механической обработкой (на пресс-ножницах, кромкострогаль-пых и фрезерных станках), газокислородной и плазменной резкой и др. После применения тепловых способов резки кромки зачищают от грата, окалины и т. и. (шлифовальными кругами, металлическими щетками и др.). [c.15]

Технологический процесс автоматической сборки составляют следующие основные элементы 1) подача деталей на сборочную позицию. 2) ориентация деталей друг относительно друга 3) сопряжение деталей 4) закрепление деталей 5) контроль наличия деталей и качества соединения 6) транспортирование сборочной единицы (или издели ) на следующую позицию или операцию. Самым проблемным и характерным элементом для автоматической сборки является второй элемент. Ориентация деталей в пространстве бывает 1) по одной наружной цилиндрической поверхности 2) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 3) по двум наружным цилиндрическим поверхностям с пересекающимися осями 4) по одной внутренней цилиндрической поверхности 5) по двум внутренним цилиндрическим поверхностям с параллельными осями 6) по одной наружной и одной внутренней поверхностям с перпендикулярными осями 7) по плоскостям 8) по одной плоскости и одной наружной цилиндрической поверхности 9) по одной плоскости и одной внутренней цилиндрической поверхности. [c.742]

Ударно-вибрационные ручные машины (УВРМ) получили широкое распространение во многих отраслях промышленности, строительства и транспорта. Основные технологические операции, выполняемые этими машинами, осуществляются посредством использования явления удара. В строительстве к таким операциям относятся пробивка ниш, борозд и отверстий в бетоне и кирпичной кладке разрушение мерзлых грунтов и скальных пород ударно-вращательное бурение отверстий при санитарнотехнических и монтажны.х работах сборка и разборка резьбовых соединений в металлоконструкциях. В транспортном и дорожном строительстве УВРМ применяют для разрушения асфальтобетона и дорожных покрытий, уплотнения несвязного грунта в стесненных условиях, а также в качестве костылезабивщиков и шпалоподбоек. В горной промышленности используют перфораторы для бурения шпуров и скважин, а также отбойные молотки для дробления негабаритов горных пород. В машиностроении применяют гайковерты и шуруповерты для сборки и разборки резьбовых соединений, рубильные, клепальные и зачистные молотки для удаления дефектных заклепок, обрубки и зачистки отливок и сварных швов, клепки, чеканки, обивки окалины трамбовки для уплотнения формовочных смесей в литейном производстве и т. д. [c.414]

II — для авиационной, III — имеет универсальное применение. Продукт I используют для нанесения на точные изделия, в замки легковых автомобилей, на болтовые и резьбовые соединения (в том числе заржавевшие) для облегчения их разборки и сборки, для консервации некоторых типов подшипников и запчастей, в том числе при совмещении цроцессов промывки п консервации на заводах-изготовителях. Продукт II используется также как присадка к моторным, трансмиссионным индустриальным и технологическим маслам и некоторого типа смазочно-ох-лаждающим жидкостям. Он предназначен в основном для защиты от щелевой, расслаивающей и прочих видов коррозии легких металлов и сплавов, начиная от листового металла и заготовок до изделия в сборе. Применяют его также для защиты точных и особо точных изделий продукт II эффективен для нейтрализации коррозионного действия пота рук. Продукты I и II могут выпускаться в варианте ПИНС-РК 3 -/г, 3 -Т или 3 -d, т. е. иметь в качестве растворителей негорючие вещества типа фреона 3 -h), трихлорэтилена ( 3 -7 ) или воды 3 -d). [c.230]

Для сборки прецизионных изделий основное ограничение — допустимая пластическая деформация сопрягаемых поверхностей деталей в зонах контакта, в связи с чем показатёлями, обеспечивающими качество процесса соединения, могут быть величина и характер изменения сборочной силы, которые могут обеспечиваться адаптивной системой. [c.585]

Первый уровень — автоматизация рабочего цикла, т. е. создание роторных полуавтоматов и автоматов. На этом уровне автоматизируется одна технологическая операция обработки, контроля или сборки, а также вспомогательные процессы, непосредственно связанные с выполнением основных технологических операций. На первом уровне автоматизации роторные автоматы образуют независимые модули, и объединение их в производственные системы представляет определенные трудности. Межроторное транспортирование деталей, накопление заделов, разделение или соединение потоков деталей при передаче их на очередную операцию обработки, контроля или сборки осуществляется вручную пли с помощью примитивных средств механизации. Обычно отсутствует единая информационная основа для управления качеством продукции и работой отдельных роторных автоматов, что сдерживает применение автоматической системы управления технологическими процессами. [c.90]

В больщинстве случаев на сборку поступают детали окончательно обработанные, однако нередко в процессе соединения деталей одновременно осуществляется и М еханичеокая обработка их. Сборка машины является важной составной частью производственного процесса, непосредственно влияющей на качество машины. Осуществление основного назначения машины связано с преобразованием движений и передачей сил. Эти силы, воздействуя на звенья механизма и их соединения, могут изменять, искажать их форму, что будет вызывать отклонение от заданного характера движения всего механизма и машины. Большее или меньшее значение этих отклонений, характеризующее точность и совершенство машины, зависит от расчетных технологических и эксплуатационных факторов. При этом одним из важнейших технологических факторов являются погрешности, допущенные при оборке м-еханиз-мов, т. е. в процессе формирования их из разрозненных отдельных деталей. Чем меньше эти погрешности, тем большая работоспособность и лучшие технические характеристики механизмов и машин. [c.8]

Расследованием аварии установлено верхние стойки были приварены к балкам платформы угловыми швами катетом 8-10 мм по внешнему виду швы неровные, имеются незаплавлен-ные углубления, наплывы, подрезы, шлаковые включения на поверхности шва в середине шва частичные газовые поры в изломе корень шва не проварен. Торцы труб при сборке не были зачищены от шлака после газовой резки наклонные стойки приварены к платформе угловыми швами однопроходной сваркой катетом 5-6 мм, по внешнему виду швы неровные, имеются подрезы, наплывы, резкие переходы от наплавленного металла к основному. Разрушение сварных соединений произошло по середине швов в результате образования сквозных продольных трещин по периметру шва. В сварном соединении правой вертикальной стойки с балкой поворотной платформы имелась трещина на площади 75% от продольного сечения шва. В сварном соединении левой вертикальной стойки с балкой поворотной платформы была трещина на площади 80% от продольного сечения шва. В сварном соединении левой наклонной стойки с поворотной платформой обнаружилась трещина на площади 30% от продольного сечения шва. Причиной разрушения сварных соединений является низкое качество сварки, допущенное на заводе при изготовлении металлоконструкций крана. [c.53]

Расстояние между прихватками не должно превышать 400...500 мм. Следует избегать постановки прихваток в местах пересечения швов. Прихватки выполняют электродами УОНИ-13/45А или АНП-2, а также полуавтоматом в углекислом газе проволокой Св-08Г2С со стороны, обратной наложению первых проходов швов. К качеству прихваток предъявляют такие же требования, как и к основным швам. Перед сваркой прихватки должны быть тщательно очищены прихватки с дефектами необходимо удалять и переваривать. Характерная схема сборки стыковых соединений из стали 14Х2ГМР толщиной 12...28 мм применительно к сварке полотнищ нижних поясов коробчатых балок автодорожного моста приведена на рис. 9. [c.40]

Детали из пластмасс сваривают, используя соединения, применяемые при сварке металлов, — стыковые, угловые, тавровые и на-хлесточные. Стыковые швы без скоса кромок с присадкой (табл. 30) выполняют при сварке листов толщиной до 6 мм. Основные дефекты при сварке таких листов (при длинных швах)—непровары и большое коробление—можно предупредить, выполняя сборку листов тОл-щиной-до 2 Мм без зазора и свар ijika на текстолитовой подкладке. Хорошее формирование обратной стороны шва обеспечивает получение соединения высокого качества. При этом, однако, следует обязательно плотное прилегание свариваемых кромок к подкладке, что можно достигнуть путем использования специальных прижимов, струбцин или- других приспособлений. [c.99]

Соединения деталей подразделяются на два основных вида подвижные и неподвижные и могут быть разъемными и неразъемными. На фиг. 20 приведены различные примеры подвижных и неподвижных сборочных соединений. Для большей ясности о характере соединения рекомендуется проставлять на сборочных чертежах не только-размеры и классы точности, но и характер посадок. Это требуется для того, чтобы сборш,ик в процессе сборки мог проверить качество соединения. [c.41]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...