Нанесение покрытий, методы распыление

Исследована возможность защиты от коррозионного растрескивания высокопрочного магниевого сплава МАЮ путем нанесения покрытий методом распыления [106]. Результаты приведены в табл. И. [c.63]

Для нанесения покрытий методом распыления выпускаются металлизационные аппараты типов ЭМ-ЗА, ЭМ-9 и МГИ- 1-57, разработанные Институтом автогенной промышленности. [c.317]

НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ МЕТОДОМ РАСПЫЛЕНИЯ [c.201]

Ориентировочная стоимость нанесения металлических покрытий методом распыления, рассчитанная для оптимальных условий работы, приводится в табл. 13 и 14. [c.330]

Катодное распыление. Принципиальная схема установки для нанесения покрытий методом катодного распыления приведена на рис. 4.2. Метод осуществляется следующим образом. [c.114]

Одним из наиболее эффективных путей повышения технологических возможностей оборудования, предназначенного для нанесения покрытий методом вакуумного распыления, 126 [c.126]

Покрытие методом распыления (металлизация) — нанесение рас плавленного и распыленного металла на поверхность изделий, под лежащих покрытию и предохранению от коррозии (мосты, суда водонапорные баки и т. д.). В качестве металла покрытий применя ют цинк, алюминий, свинец, медь. [c.233]

Наводороживание стали 183 сл. Нанесение покрытий, методы горячий 8, 131, 132, 205, 206 диффузионный 8, 132, 133 контактный 133, 134 плакирование 8 распыление 133 [c.347]

Технология нанесения лакокрасочных покрытий методом распыления в постоянном электростатическом поле хорошо разработана для различных отраслей промышленности и является наиболее прогрессивным приемом из освоенных на сегодняшний день. [c.89]

Покрытия красками на основе этинолевого лака обладают высокой стойкостью к длительному воздействию морской и пресной воды. При использовании химически стойких наполнителей краски устойчивы к длительному воздействию растворов минеральных кислот (серной, соляной, азотной, фосфорной) и щелочей. Недостатком всех этинолевых красок является низкая атмосферостойкость (на воздухе пленки быстро стареют), значительная токсичность и трудность нанесения красок методом распыления. [c.52]

Большой интерес представляет получение порошков карбидов, нитридов, силицидов, боридов и окислов тугоплавких металлов. Частицы из этих порошков применяются с различными покрытиями. В некоторых случаях подложкой для нанесения покрытий служит графит. В литературе имеется описание различных методов нанесения покрытий на графитовые порошки осаждением с помощью плазменного пучка, распылением в вакууме, химическим осаждением и др. [3, 4], однако этот вопрос остается еще мало изученным. [c.82]

Разработаны принципы комплексной защиты техники [21], включающую защиту от биоповреждений составами, содержащими вещества многоцелевого назначения (обладающими свойствами ингибиторов коррозии и т. п.) и неопасными для людей. Защита осуществляется нанесением тонких пленок слабых водных и эта-нольных растворов этих веществ на поверхность эксплуатирующихся конструкций распылением в замкнутых воздушных пространствах и с ограниченным доступом воздуха составов,, содержащих легколетучие вещества с фунгицидными свойствами введением указанных веществ в растворы для химического и электрохимического полирования поверхностей металлов и нанесения покрытий в условиях производства и ремонта техники применением средств дополнительной защиты (пассивирующие растворы, рабоче-консервационные масла, легко снимаемые покрытия, содержащие биоциды) приданием биоцидных свойств растворам для очистки поверхностей (травящие, обезжиривающие, нейтрализующие растворы и пасты) сочетанием приведенных методов со статической или динамической осушкой воздуха добавлением биоцидных веществ в состав полимерных материалов, ЛКП на стадии приготовления их технологических смесей использованием биоцидных полимеров. [c.97]

Во втором случае нагреваемый источник покрытия получает сильный отрицательный заряд, а изделие, на которое наносится покрытие, заряжается положительно. Отрицательно заряженные молекулы пара притягиваются к положительно заряженным обрабатываемым изделиям, в результате чего происходит разряд и осаждение покрытия. Этот метод называется катодным распылением. Он обеспечивает равномерное покрытие без необходимости вращения изделия в камере. Конденсации металла на стенках камеры не происходит. Внутри камеры можно использовать вспомогательные катоды, что позволит ускорить процесс нанесения покрытия и обеспечить равномерную толщину покрытия по всей поверхности обрабатываемых деталей, включая углубления и неровности. [c.103]

Интересно, что критерий соединения в виде (2.56) способен описывать не только соединение металлов при совместной пластической деформации, но и другие процессы. Приведем лишь один пример - нанесение покрытий из газовой или плазменной фаз. На рис. 2.14 показаны схемы нанесения покрытий термическим методом а) и путем распыления б) тяжелыми ионами (например, аргоном Аг ) мишени, т.е. напыляемого материала. Оба процесса реализуются в вакууме. Сущность термического метода состоит в том, что испаритель нагревают до высоких температур, при этом со- [c.93]

Применительно к нуждам машиностроения вакуумные ионно-плазменные методы нанесения покрытий и создания модифицированных поверхностных слоев можно условно разделить на четыре группы а) ионно-диффузионные методы, осуществляемые в тлеющем разряде б) методы,основанные на явлении катодного распыления в разряде постоянного тока и в высокочастотном разряде в) ионное осаждение г) ионное легирование и внедрение (имплантация). [c.154]

В последние годы с целью повышения прочности покрытий разработано и реализовано в промышленном масштабе нанесение покрытий путем высокотемпературного распыления (способом разогрева) частиц покрываемого материала. Применяют три вида нанесения покрытий газопламенное, детонационное, плазменное. Перечисленные методы имеют одну принципиальную основу напыляемый материал в виде порошка или капель из расплавляемого стержня вовлекается в нагретую и сгораемую газовую струю. В потоке нагретого газа частицы расплавляются, под действием поверхностного натяжения приобретают сферическую форму и с силой ударяются о покрываемую поверхность. При соприкосновении расплавленных капель с поверхностью изделия формируются структура и геометрия покрытия. [c.250]

Для нанесения большинства барьерных покрытий может быть использован метод распыления. Однако в этом случае скорость осаждения низка и при толщинах в несколько микрон происходит нарушение связи с волокном. [c.254]

Почти при всех методах нанесения покрытий (за исключением ионного осаждения) значительный разрыв во времени между окончанием стадии очистки и началом процесса осаждения покрытия приводит к повторному загрязнению и окислению. защищаемой поверхности. Особенность процесса ионного напыления заключается в том, что покрытие наносится в условиях непрекращающейся ионной бомбардировки, поверхность остается очищенной и активированной до осаждения первых слоев покрытия, кроме того, происходит частичное распыление уже осажденного покрытия, что способствует модифицированию и [c.126]

Форма детали существенно влияет на эффективность метода ионной бомбардировки и на скорость конденсации (образо-пания покрытия). Углы и острия, например, являются областями сильного электрического поля, в которых ионная бомбардировка очень интенсивная, и может происходить распыление материала детали и — частично — нанесенного покрытия. В отличие от других методов нанесения покрытий на краях и углах деталей при ионном осаждении не образуется наростов. [c.128]

Метод нанесения покрытия из расплава заключается в расплавлении сплава и последующем распылении его на поверхность покрываемого металла. [c.49]

По виду используемого исходного материала (порошок, проволока, гибкий шнур). Эта классификация охватывает в основном газотермические методы (в зависимости от вида материала в состав оборудования входят различные устройства для его подачи). При вакуумных методах нанесения покрытий расходуемый материал используют в виде мишени для распыления или слитков для испарения. [c.419]

Вакуумные методы нанесения покрытий и модифицирования поверхности (электроннолучевой и ионно-плазменный методы, термоионное и катодное распыление, ионная имплантация и др.), а также электроискровое легирование и лазерная обработка основаны на использовании электрической энергии. Источники питания, как правило, являются специализированными и во многих случаях входят в состав установки для нанесения покрытий или обработки поверхности. [c.420]

Существуют два метода нанесения покрытий в вакууме, различающиеся по механизму генерации потока осаждаемых частиц метод термического испарения и метод распыления материалов ионной бомбардировкой. Испарение или [c.110]

Струйнодуговые (электродные) плазменные установки создают узкую высокотемпературную зону и применяются преимущественно для нанесения покрытий методом распыления. Для оплавления уже нанесенных слоев более приемлем индукционный разряд, получаемый с помощью высокочастотных генераторов мощностью от 1 до 200 кВт и частотой тока от 1 до 40 МГц. В простейшем виде рабочий орган плазменного генератора представляет собой кварцевую [c.68]

Избыточное количество разбавителя способствует возникновению в лакокрасочных покрытиях дефектов, особенно таких, как подтеки и кратеры. При нанесении покрытий методом распыления необходимо иметь в виду необходимость применения более разбавленных лакокрасочных материалов, особенно при использовании легко летучих растворителей. При нанесении покрытий кистевым методом могут быть затруднения вследствие торможения кисти, которое связано с содержанием в красках быстро испаряющихся легко летучих разбавителей. Если скорость испарения растворителей слишком высока, то возможно образование дефектов покрытий в виде полного их отслоения. Это в первую очередь происходит при использовании высокополимеризован-ных лакокрасочных материалов, таких как виниловые смолы, а также производных акриловых смол. Если в состав разбавленных красок, применяемых для нанесения второго слоя входят сильные растворители, то, кроме полного отслоения покрытия, возможно отслоение покровных слоев. [c.485]

В самом простом методе — нанесении покрытия путем распыления алюминия (металлизация)—толщина слоя должна быть примерно 0,3 мм. Кроме того, этот метод требует продолжительного (до 5 ч) отжига и наличия тонкого покрытия из расплавленного стекла во избежание окисления в процессе отжига. При порошковом алитировании очищенные от окалины изделия загружают в герметизированную емкость, содержащую смесь 407о алюминиевой пудры, 60% окиси алюминия и добавок хлорида аммония, графита или цинка. Алитирование осуществляют при температуре 950—1050°С в течение 4—20 ч. В основе этого процесса лежит реакция обмена между хлоридом алюминия в газовой фазе и железом, в результате которой образуется дихлорид железа и алюминий. Слой содержит 50—70% алюминия. [c.106]

Метод нанесения также оказывает влияние на срок службы покрытия. Так, срок службы покрытия алкидной эмалью ПФ-115 (желтой) при нанесении в электрополе — 12 лет, пневмораспылением — 11 лет, безвоздушным распылением — 10 лет, струйным обливом — 9 лет, окунанием — 8 лет. Разницу в сроках службы покрытий объясняют различной структурой сформированных покрытий. Более мельсие и плотноупакованные структуры образуются при нанесении покрытий методом электростатического распыления. [c.284]

При анализе экономических показателей различных методов нанесения покрытий методически наиболее правильно сравнивать затраты, произведенные на конвейерных установках при использовании методов как воздушного распыления (включая распыление в нагретом состоянии), так и электростатического. В этих трех случаях для выполнения одной и той же работы требуются одинаковые затраты рабочей силы на загрузку и выгрузку изделий на конвейере. При электростатическом распылении, кроме указанных, других затрат рабочей силы не требуется. Когда рассматривают два других метода, то исходят из того, что затраты труда, связанные с нанесением покрытия распылением, относятся к затратам труда на загрузку и выгрузку конвейера как 2 1. При использовании метода распыления с применением подогретого лакокрасочного материала толщина слоя, нанесенного за один цикл покрытия, приблизительно в два раза превышает толщину, достигаемую при применении двух других методов. Следовательно, при нанесенин одинаковых по толщине слоев эмали прямые затраты рабочей силы для нанесения покрытий методами электростатического распыления, распыления в нагретом состоянии и при нормальной температуре относятся между собой приблизительно как 2 3 6. Вследствие практического отсутствия потерь краски при нанесении ее электростатическим методом этот метод отличается наибольшим коэффициентом использования эмали. Однако распыление в нагретом состоянии имеет преимущество в том, что по сравнению с другими методами здесь самый низкий расход растворителя. [c.493]

Металлизацию распылением используют, например, для нанесения покрытий алюминием, цинком, нержавеющей сталью, свинцом. Метод (гдобен для покрытия больших объектов, а также для ремонта поврежденных покрытий, например после сварки. [c.81]

Метод окраски распылением под высоким давлением (или) метод окраски безвоздушным распылением) основан на дроблении жидкости при истечении с большой скоростью через сопло в воздушную среду, В сравнении с пневматическим такой метод распыления способствует экономии лакокрасочных материалов за счет значительного снижения их потерь в окру-жаюш ую среду на туманообразование, использования состава с меньшим содержанием растворителей, повышение производительности труда путем увеличения скорости нанесения покрытия, возможности сокращения количества слоев покрытий. При окраске безвоздушным распылением уменьшаются загрязненность и загазованность окружающей среды и улучшаются условия работы, отпадает необходимость в компрессорах. [c.181]

Покрытия (гальванические, нанесенные методом распыления и др.) 1) защитные антикоррозионные металлопокрытия индием или его сплавами. Сплав Zn—1п — коррозионноустойчивое покрытие по стали 2) деталей, от которых требуются высокие антифрикционные свойства. Например, покрытие высокоответственных подшипников свннцово-серебряно-пндиевым сплавом увеличивает срок их службы в 5 раз. Индиевое покрытие в подшипниках предотвращает эрозию маслом и придает поверхности хорошие смазывающие свойства 3) рабочей поверхности стальных фильер, применяемых в приборостроении при волочении проволоки из А1, при этом поверхность фильер приобретает хорошие смазывающие свойства и увеличивается их срок службы (на 50 %) 4) специальных деталей приборов (как острия выключателей, графитовые щетки и др.), улучшающих контакт и сопротивление износу 5) зеркал и рефлекторов с высокой отражательной способностью. [c.344]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Молибденовый лист и простые профили могут быть покрыты путем совместной прокатки с материалом, стойким к окислению, наирнмер с инко-нелем, а молибденовые трубы покрывают нержавеющей сталью. Как на простые, так и на более сложные профили покрытия можно наносить различными методами, включая электролитическое осаждение, цементацию, осаждение из газовой фазы, осаждение в ванне расплавленного металла пли распыление факелом. Р.сли необходимо сохранить возможно большую прочность, в процессе нанесения покрытий не должно происходить рекристаллизации молибдена или сплава на основе молибдена. [c.419]

Разработка новых покрытий для суперсплавов будет активно продолжаться н в будущем. Вероятно, более интенсивно будут вестись работы по созданию надежных ТЗБП для лопастей турбинных лопаток. В связи с постоянным повышением рабочих температур турбин будут требоваться все более стойкие к окислению покрытия со все более высокой термоусталостной прочностью, а появление больших стационарных турбин, потребляющих извлекаемое из угля топливо, может потребовать создания вообще новых типов покрытий. Будут развиваться новые технологические процессы, такие как лазерное оплавление и плакирование или ионная металлизация распылением, но в то же время методы физического осаждения из паровой фазы с испарением электронным пучком, плазменного напыления при низком давлении и нанесения алюминидов диффузионным осаждением из засыпок, вероятнее всего, останутся основными промышленными процессами нанесения покрытий. [c.121]

Горячее распыление позволяет получить пленку заданной толщины напесевием меньщего числа слоев, что создает экономию материала и рабочей силы. При этом методе нанесения применяются лаки с меньщим количеством растворителя, вследствие чего уменьшается усадка пленки. В таких услов,иях нанесения покрытия, казалось бы, может усилиться образование апельсинной [c.494]

Инструкции по применению полихлорвиниловых смол экструзией и инжекционным литьем даются фирмами, производящими смолу. Методы применения дисперсионных смол, как например приведенных в табл. 115 смол Джеон 121 и Джеон 126, аналогичны методам применения сополимерных смол, описанных в следующем разделе. Применение этого типа смол дает возможность экономично использовать полихлорвиниловые смолы при нанесении покрытий распылением, окунанием или шпредированием. [c.566]

Нанесение покрытий распылением. Нанесение покрытий распылением осуществляется просто и очень быстро. Этот метод очень широко применяется для нанесения промышленных покрытий. При нанесении краски распылением отпадают основные трудности кистевого нанесения, но возникает другая проблема, известная под названием образование апельсинной корки или шагрени , являющаяся основным недостатком покрытий,. наносимых распылением. Специфический вид покрытия, напоминающий алельсин-ную корку , или шатрень , возникает при сочетании большой скорости испарения растворителя, повышенной вязкости краски и слишком большого расстояния между распылителем и окрашиваемым изделием. При правильном подборе этих трех факторов можно не опасаться образования апельсинной корки . [c.715]

Эффективную противокоррозионную защиту оборудования обеспечивают покрытия, для получения которых могут быть использованы основные методы нанесения покрытий в вакуумег катодное распыление, термическое напыление и ионное осаждение. Из них наиболее перспективным вследствие высокой эффективности защитного действия является метод ионного осаждения в вакууме. [c.125]

Нанесение покрытия распылением (струйным методом) нашло-применение в производстве и ремонтной нракти (е. Сущность струйного метода закл ючается в том, что участки поверхности (или детали), являющиеся катодом, омывают струей электролита из форсунок или сопл, служащих одновременно. анодом. Струйный метод целесообразно применять при нанесении покрытий и их восстановлеиии на однотипных деталях имеющих цилиндрическую поверхность, например цилиндрах двигателей, поршневых -кольцах, участках труб и т. п. [c.707]

Метод распыления раствора может быть использовагг при нанесении фосфатных и других конверсионных покрытий. Раствор холодного фосфатирования, содержа щнй мажеф 150. .. 200, нитрат цинка 300. .. 400, борную кислоту и уротропин по 0,1. .. 0,5 г/л, позволяет получать тонкую фосфатную пленку под ЛКП [А, с. 228460 (СССР)]. В растворе, содержащем ортофосфорную кислоту 115. .. 125, оксид цинка 50. .. 70, монофосфат аммония 10. .. 20 г/л и комплексную добавку из оксида бария, гексаметафосфата натрия, гипофосфата кальция, тетра бората натрия и таннина, взятых в количестве 0,01. .. I г/л каждого вещества, получают фосфатные покрытия с повышенной защитной способностью [А. с. 259599 (СССР)]. [c.708]

Наиболее простыми являются механические методы нанесения покрытий из суспензий и паст с "транспортирующей" дисперсионной средой (окунание, распыление пульверизато- [c.596]

Наиболее эффективным из этих направлений является предварительное упрочнение поверхностной электрозакалкой, обкаткой роликами или наклепом дробью. Из анодных гальванических покрытий лучшую защиту от коррозионной усталости стальных деталей обеспечивают цинковые покрытия. В речной и морской воде цинковые покрытия практически полностью защищают сталь от коррозионной усталости. Цинковое покрытие, нанесенное другими способами и, в частности, полученное методом распыления (металлизатции), также дает высокую защиту от коррозионной усталости. [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...