Дефекты лакокрасочного покрытия

Дефекты лакокрасочного покрытия [c.116]

Дефекты лакокрасочного покрытия бывают обусловлены [c.116]

К наиболее характерным дефектам лакокрасочного покрытия относятся [c.72]

Декоративные свойства покрытий 170, 179 сл 185, 197, 198, 208 Дефекты лакокрасочных покрытий [c.235]

ДЕФЕКТЫ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.167]

Далее описаны наиболее часто встречающиеся дефекты лакокрасочных покрытий. [c.167]

Перечислите основные дефекты лакокрасочных покрытий, причины их возникновения и способы предотвращения. [c.170]

Опишите дефекты лакокрасочных покрытий на образцах, изображенных на рис. VI-9. [c.170]

Устранение мелких дефектов лакокрасочного покрытия [c.113]

Однако даже при наиболее совершенных оборудовании и материалах при окраске неизбежно возникают дефекты лакокрасочных покрытий, требующие дополнительных затрат для их устранения. [c.263]

Некоторые неполадки распылительных камер, дефекты лакокрасочных покрытий и неисправности в работе краскораспылителей с причинами и спосо бами устранения приведены в Приложениях 5 и 6. [c.108]

Основными дефектами лакокрасочных покрытий являются их повышенная сорность, сморщивание, растрескивание, побеление, разнотонность, отслаивание, пузыри и раковины в покрытии. Эти дефекты возникают по разным причинам, в частности при плохом фильтровании эмали, запыленности помещения в момент окраски, недостаточной сушке грунтовочно- [c.125]

Проверка состояния кузова (наличие вмятин, трещин и коррозии на кузовных деталях, дефектов лакокрасочного покрытия и обивки салона и сидений) производится визуально. [c.190]

Дефекты лакокрасочного покрытия (сколы, вздутия краски) на незначительных участках кузовных деталей устраняют подкраской, предварительно подготовив поверхность к нанесению покрытия при нарушении лакокрасочного покрытия на значительных участках требуется полная окраска кузова. Дефекты на кузовных деталях и обивке салона и сидений устраняются заменой поврежденных деталей, если ремонт их невозможен. [c.190]

Оценку внешнего вида окрашенных поверхностей производят путем сопоставления их с эталоном внешнего вида покрытий для данного изделия. Адгезию, сплошность и другие свойства покрытий проверяют по методикам, приведенным в гл. П1. Значительное влияние на качество покрытий и особенно на их внешний вид оказывают условия, в которых проводится окончательная окраска. Обязательными условиями являются чистота цеха (стен, полов, ферм и т. д.), температура в пределах 12—25°С и относительная влажность воздуха порядка 45—80%. При окончательной окраске не должны производиться другие работы. Дефекты лакокрасочных покрытий могут возникнуть при окраске, а также после высыхания и образования покрытий. Причины возникновения дефектов весьма различны. В табл. 46 приведены основные причины возникновения наиболее часто встречающихся дефектов. [c.204]

Дефекты лакокрасочных покрытий, причины их возникновения [c.65]

Дефекты лакокрасочных покрытий [c.12]

Сжатый воздух, поступающий к ручным пневматическим краскораспылителям от компрессорной станции, практически всегда содержит влагу, масла и твердые включения, попадание которых в распыляемый лакокрасочный материал приводит к появлению дефектов лакокрасочного покрытия. [c.195]

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Дефекты в лакокрасочных покрытиях, причины и устранение [c.61]

Рис. 15. Дефекты в лакокрасочных покрытиях

Подготовка деталей к капиллярному контролю включает очистку контролируемой поверхности и полостей дефектов от загрязнения, лакокрасочных покрытий, моющих составов и дефектоскопических материалов, оставшихся от предыдущего контроля. Возможны различные способы очистки и зачистки контролируемых поверхностей деталей. [c.50]

Защитные покрытия в основном подразделяются на две группы — неметаллические и металлические. В свою очередь неметаллические покрытия бывают органическими (лаковые, битумные, пластмассовые, эпоксидные, резиновые и др.) и неорганическими (цементные, асбоцементные, окисные, силикатные, фосфатные, сульфидные и др.). Часто в защитных системах применяют комбинации из органических и неорганических покрытий, например фосфатирование перед нанесением лакокрасочного покрытия для улучшения адгезии органического покрытия и одновременно его защитной способности. Металлические покрытия отличаются от органических тем, что они непроницаемы для коррозионной среды. Однако в них имеются дефекты — поры, царапины, посторонние включения и др., которые создают предпосылку для коррозионного воздействия на основной металл. При наличии пор в коррозионном покрытии коррозионное действие агрессивной среды зависит от электрохимического поведения обоих металлов — основного и металла покрытия. По этому признаку покрытия делятся на катодные и анодные. По отношению к стали, например, цинковое покрытие является анодным, а медное — катодным, т. е. цинковое покрытие оказывает защитное действие по отношению к стали, но при этом само разрушается, а медное покрытие в результате гальванического действия повышает скорость коррозионного разрушения стали. [c.35]

Равномерность покрытия важна еще и потому, что при неоднородности покрытия на поверхности могут функционировать коррозионные элементы типа покрытый участок — непокрытый (пора, дефект) или участок, покрытый тонким слоем, — участок с более толстым слоем лакокрасочного покрытия. На рис. 6.2 показано возникновение тока в паре металл с покрытием — металл без покрытия. В этой паре окрашенный электрод является катодом, неокрашенный — анодом. [c.107]

Светостойкость лакокрасочных покрытий (условная стойкость). Способность л. к. п. противостоять действию света электрической дуги за определенный отрезок времени. Испытывают по ОСТу 10086—39 и результаты оценивают по изменению цвета, потери глянца, появлению трещин и другим дефектам отдельных участков испытуемого покрытия, подвергавшихся различной интенсивности облучения, путем сравнения с контрольными л. к. п. [c.190]

Необходимо отметить, что дефекты могут быть обнаружены под споем неэлектропроводящего, в частности лакокрасочного, покрытия толщиной до 1 мм. Это очень существенный факт, поскольку визуально-оптические методы контроля таких дефектов не дают положительного результата. [c.117]

Контроль выполняется стационарными и переносными универсальными и специализированными дефектоскопами. В качестве частиц используются магнитные и магнитно-люминесцентные порошки и пасты. Работа проводится в несколько этапов. На первом этапе осуществляется подготовка детали или узла к контролю. Далее, в порядке очередности, следуют намагничивание нанесение порошка или суспензии, осмотр, отбраковка дефектов, размагничивание. При подготовке к МПД поверхность металла должна быть очищена от отслаивающейся окалины, грязи, масла, иногда лакокрасочных покрытий и т.д. [c.156]

Совершенно необычна также высокая коррозионная стойкость стекол из металла. И это вполне объяснимо коррозия часто развивается по дефектам кристаллического металла — границам зерен и дислокациям. А они в стеклах отсутствуют. Для борьбы с коррозией кажется очень перспективным покрывать поверхность массивных изделий тонким аморфным слоем. Такая защита была бы намного эффективнее обычно используемых лакокрасочных покрытий. Одиако технология этих форм борьбы с коррозией только разрабатывается. [c.236]

При испытании лакокрасочных покрытий очень важно предупредить всякого рода побочные явления, которые могли бы отразиться на полученных результатах испытаний, т. к. дефекты лакокрасочной пленки могут быть обусловлены не только плохим качеством материала, но и недостаточно тщательной подготовкой поверхности перед окраской. Поэтому в лабораторных условиях нанесение лакокрасочных материалов следует производить на поверхность, подвергнутую предварительной подготовке. В лабораторной практике, как правило, используют два способа подготовки поверхности металла под окраску механическая обработка поверхности с последующим обезжириванием в органических раство- [c.76]

Раствор грунтовки, эмали и лака с соответствующей рабочей вязкостью залить в стеклянные стаканы на 2/3 объема. Окунуть стержни в лакокрасочный материал на 10 с. Для удаления возможных наплывов окрашенный стержень выдержать над поверхностью стакана в течение 10 с, а образовавшиеся в нижней части образца натеки снять фильтровальной бумагой. После окраски грунтовкой ХС-010 стержни за крючки подвесить на металлические рамки (см. рис. 3.3) и высушить при 20—23°С в течение 1 ч. Затем металлические стержни, окрашенные грунтовкой ХС-010, окунуть в эмаль ХС-785, как описано выше. Пос 1е сушки эмали при 20—23°С в течение 1 ч окунуть стержень, окрашенный грунтовкой ХС-010 и эмалью, в лак ХС-784. Высушить покрытие при 20—23 °С в течение 24 ч. После каждой операции (окраска грунтовкой, эмалью и лаком) производить тщательный осмотр полученной пленки и фиксировать дефекты поверхности покрытия в рабочем журнале. [c.84]

Приведены основные методы ремонта противокоррозионных неметаллических покрытий технологического оборудования и трубопроводов, технология изготовления защитных оболочек из полимеров, дефекты и способы их устранения в лакокрасочных покрытиях. Предназначено для молодых специалистов, студентов старших курсов механических специальностей. [c.2]

Дефекты в лакокрасочных покрытиях и способы их исправления [c.69]

Возможны следующие основные дефекты лакокрасочных покрытий омеление (появление на поверхности сероватого налета) выцветание и выветривание слоя покрытия растрескивание шелушение и отслаивание лакокрасочной пленки механические повреждения. [c.269]

Устранение дефектов лакокрасочного покрытия производится путем механического сошлифовывания дефектных участков покрытий и повторной окраски. [c.263]

Во избежание высыхания полироля полируют кузов небольшими участками вручную чистой фланелью. Для устранения мелких дефектов лакокрасочного покрытия могут быть использованы по-лировочнтле пасты ВАЗ-1, -2 или поли- [c.189]

ВИЙ эксплуатации. С увеличением времени эксплуатации эластичность пленкн, как правило, уменьшается, причем потеря эластичности пленок на основе масла происходит вследствие окислительных процессов. Известно, что за счет температурных колебаний происходит сжатие и расширение металла, в результате чего образуются дефекты лакокрасочного покрытия, нанесенного на металлическую поверхность. Прн этом пленки с хорошей эластичностью не составляют исключения. Возникновение дефектов может быть устранено созданием таких красочных систем, которые будут противостоять этим причинам. Высокая температура сушки обусловливает образование некачественных пленок, обладающих повышенной хрупкостью и меньшей плотностью. Пленки, обладаюш,ие меньшей плотностью, в большей степени подвержены набуханию, что в конечном итоге приводит к образованию выпуклых участков покрытия. Начальные стадии проникновения ржавчины через защитную красочную пленку, которые фиксируются по появлению пятеи ржавчины, являются сигналом для проверки состояния подслоя красочной пленки. Образование пятен ржавчины характерно и в случае воздействия атмосферы на поверхность стали, очищенную вручную [7]. [c.480]

Добавки, улучшающие розлив и предотвращающие образование таких дефектов лакокрасочного покрытия, как оспиноватость и апельсиновая корка. В качестве таких добавок в эпоксидных и полиуретановых лакокрасочных материалах используют силиконовые масла. [c.187]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

Все исследуемые составы лакокрасочных покрытий, находившиеся как в бухте Батумского порта, так и на атмосферной площадке, подверглись за относительно короткий срок (1—3 месяца) мелению. Потеря глянца, цвета, образование трещин происходило быстрее на покрытиях, размещенных в летнее время на атмосферной площадке. Эмали перхлорвиниловые ХВ-124, эпоксидные СП-ЭП-2 и некоторые другие в течение 4 месяцев оказались сравнительно стойкими, но с некоторыми дефектами (неравномерное посветление, незначительное потемнение, неравномерное выцветание). Имеет значение и равномерность нанесения покрытия, причем неравномерность покрытия больше сказывается в условиях атмосферы, чем при погружении в морскую воду. [c.96]

В качестве основных средств защиты гидросооружений используют различного вида лакокрасочные покрытия на основе виниловых, алкидных, эпоксидных, цинксиликатных материалов (табл. 3.1), металлизационные покрытия цинком и алюминием, противообрастающие эмали. Ввиду сложности получения покрытий на монтажных площадках и в условиях экплуатации основные работы по защите от коррозии гидросооружений должны быть выполнены в процессе их изготовления на заводах. При монтаже и эксплуатации предполагается проводить лишь исправление дефектов, реставрацию и нанесение верхних слоев покрытий. Элементы конструкций следует проектировать с учетом возможности периодического возобновления покрытий, в связи с чем следует избегать труднодоступных для очистки и окраски поверхностей, резких переходов в местах сопряжений элементов конструкций. Наиболее уязвимы в коррозионном отношении зоны сварных швов, поэтому при конструировании сооружений следует уменьшать по возможности число монтажных стыков. [c.33]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...