Поверхности — Качество стружки

Для получения наиболее высокой точности деталей следует стремиться по возможности все поверхности обрабатывать и измерять от одних и тех же технологических баз, используя принцип единства баз. Для более полного использования принципа единства баз надо не только брать одни и те же поверхности в качестве технологических и измерительных баз на различных операциях, но и выбирать одни и те же участки и точки поверхностей. При установке новых деталей надо следить, чтобы на опорные поверхности не попала стружка, пыль и т. д. Однако практически использовать одну и ту же установочную базу нельзя из-за разной конфигурации детали или свойств материала. [c.203]

В работе [26] приведены результаты зависимости чистоты поверхности от эвтек-тичности и скорости резания. Повышение степени эвтектичности чугуна с 0,80 до 0,97 способствовало некоторому улучшению качества поверхности. При обработке на токарно-винторезных станках повышение эвтектичности оказывает положительное влияние на качество поверхности только при больших скоростях резания. Обработка на прецизионном токарном станке при меньшем поперечном сечении стружки дает поверхность лучшего качества. [c.92]

Обрабатываемость материалов является комплексным понятием, характеризующимся силой и скоростью резания, качеством обработанной поверхности, видом образующейся стружки и др. Все эти факторы зависят от свойств обрабатываемого материала, а следовательно, и от его структуры. [c.190]

Процесс резания при шлифовании осуществляется быстро при помощи равномерно вращающегося с постоянной скоростью шлифовального круга, к которому подводится обрабатываемая поверхность детали. Зерна шлифовального круга снимают с детали весьма тонкие стружки, придавая шлифуемой поверхности высокие качества по чистоте и высокую точность обработки. В процессе шлифования за один проход круга обычно срезается припуск, равный 0,005—0,05 мм. [c.388]

Пластины, изображенные на рис. 32, й, применяют в качестве боковых или верхних опор (когда заготовка поднимается) и как горизонтальные направляющие при загрузке заготовок в приспособления. Опорные штыри и пластины должны быть приподняты над дном корпуса приспособления, чтобы их рабочие поверхности не засыпались стружкой. Выступающие части поверхности, на которые устанавливают в корпусе штыри и пластины, нужно выполнять так, чтобы их можно было легко и достаточно точно обработать на одном уровне. [c.74]

РОЛЬ НАРОСТОВ В ФОРМИРОВАНИИ ОБРАБОТАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ. В режимных условиях первой зоны резания образующиеся наросты становятся реальными лезвиями с присущими им геометрическими параметрами. Наросты оказывают на срезаемый слой силовое воздействие, при котором металл срезаемого слоя подвергается пластическому деформированию стружкообразования и разрушениям, связанным с образованием новых поверхностей на срезаемой стружке и на обрабатываемой заготовке. Наросты приобретают качества [c.89]

Шлифование — технологический способ обработки металлов, позволяющий получать на деталях поверхности высокого качества с высокой точностью размеров. Признаком, позволяющим квалифицировать шлифование как один из способов обработки резанием, является образование стружки, срезаемой в процессе обработки. [c.275]

При разработке технологического процесса обработки заготовки необходимо стремиться к использованию одних и тех же поверхностей в качестве технологических баз, не изменять технологические базы в процессе обработки, сохранять ориентирование обрабатываемых заготовок для их удобного и надежного автоматического транспортирования. Технологические базы должны тщательно очищаться от стружки и загрязнений. [c.215]

Наряду с уменьшением отхода металла в стружку достигается также экономия металла за счет сокращения брака деталей по качеству поверхности. Уменьшенный съем стружки и сокращение брака деталей повышают эффективность использования оборудования. Значительное уменьшение припусков на обработку обусловливает возможность и целесообразность применения наиболее прогрессивной технологии производства деталей машин, что наряду с экономией металла снижает их себестоимость. [c.3]

Особенность геометрических параметров сверл заключается в том, что они влияют не только на шероховатость и качество обработанной поверхности, способность выводить стружку и противостоять изнашиванию, но и на диаметр полученного отверстия, т.е. на его точность. Это обстоятельство усложняет выбор геометрических параметров и подбор такой комбинации углов сверла, которая позволяет обеспечить производительную [c.75]

При ускоренных испытаниях в качестве критериев технологической эффективности СОТС можно использовать [13] коэффициент К , равный отношению максимального и минимального значений составляюшей силы резания (трения) или крутящего момента (момента трения), зафиксированных при использовании СОТС определенного состава длину Ь зоны контакта передней поверхности инструмента со стружкой, мкм переменную составляющую термоэлектродвижущей силы, возникающей в зоне контакта инструмента с заготовкой. [c.225]

Критерий обрабатываемости наряду с разрешающей способностью довольно широко используют для сравнения режимов обработки. Под обрабатываемостью понимают совокупность нескольких факторов, основным из которых является скорость резания, допустимая по стойкости. Наряду со скоростью резания сопоставляются силы резания, мощность, качество обработанной поверхности и характер стружки. Обрабатываемость какого-либо материала сравнивается с эталонной, равной единице для стали 45. [c.43]

Большим преимуществом минералокерамического материала является его коррозионная стойкость, незначительная склонность к адгезии с обрабатываемым материалом, это позволяет получить более высокое качество обработанной поверхности, меньшую усадку стружки и меньший коэффициент трения, что предохраняет инструмент от выкрашивания и быстрого износа. [c.204]

Если не опираться на теоретические основы процесса резания металлов, то невозможно ни спроектировать научно обоснованный технологический процесс, ни дать оценку его эффективности. Производительность и себестоимость технологического процесса определяются временем, которое затрачивается на выполнение отдельных операций, и зависит от установленных на них режимов резания. Сознательное назначение режима резания невозможно без знания основных законов производительного резания, базирующихся на процессах, происходящих в зоне деформации и на контактных поверхностях инструмента. Качество выпускаемых деталей определяется точностью их геометрических форм и шероховатостью обработанной поверхности. При определенной жесткости детали макрогеометрические погрешности формы зависят от величины и направления сил, действующих в процессе обработки. Таким образом, при точностных расчетах, базирующихся на жесткости технологической системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь), нужно уметь определять силы резания и знать, от чего зависят их величины и направления действия. Погрешности формы детали, вызванные разогреванием детали и инструмента, можно рассчитать, зная температуру детали и инструмента, для чего необходимо иметь сведения о тепловых явлениях, сопутствующих превращению срезаемого слоя в стружку. Надежность функционирования технологического процесса определяется возможными отказами по точности обработки и стойкости инструмента. Анализ возникновения отказов и установление путей их устранения возможны на основании изучения характера изнашивания инструментов и статистической теории их стойкости. [c.4]

Качество поверхности среза улучшают также зачисткой, которая заключается в срезании стружки небольшой толщины (0,1—0,3 мм) по контуру детали или отверстия (матрицей или пуансоном). [c.105]

Обработка резанием. Обрабатываемость чистого ванадия подобна обрабатываемости холоднокатаной стали. Для получения хорошего качества поверхности при чистовой обработке следует применять большие скорости, малые сечения стружки и хорошие смазки. Ванадий обрабатывается легче, чем монель, никель, нержавеющие стали и титан, но труднее, чем медь, алюминии и латуни. [c.494]

Фосфатные слои в сочетании со смазочным материалом облегчают и даже делают возможной обработку без снятия стружки при холодном деформировании. Однако эти слои предназначены главным образом для нанесения лакокрасочных покрытий с толщиной слоя 1—3 мкм, т. е. 150—450 мг-м-. Кроме того, процесс фосфатирования применяют в качестве изоляционных слоев на поверхности трансформаторных сталей, а также для обеспечения приработки зубчатых колес. [c.74]

При полировании не должно происходить срезания стружки металла, как при шлифовании потери металла при полировании должны быть весьма невелики (5—10 % от веса покрытия). Если потери металла при полировке велики, это свидетельствует о плохом качестве шлифования поверхности. [c.121]

Увеличение глубины резания при встречном фрезеровании оказывает влияние на увеличение толщины среза, длины дуги резания, а также длины режущего лезвия зуба, участвующего непосредственно в снятии стружки, что, в свою очередь, влияет на качество поверхности резания, но не на качество поверхности обрабатываемой детали, так как это влияние не распространяется на зону пластической деформации, формирующей поверхностный слой детали. Глубина резания оказывает косвенное влияние на качество поверхности, поскольку с увеличением глубины резания возрастает износ режущего инструмента, который отражается на качестве поверхностного слоя обрабатываемой детали. [c.101]

Большое влияние на физико-механические и фрикционные характеристики оказывают наполнители, добавляемые в состав накладок. В качестве наполнителей чаще всего используются асбест, окислы и соли металлов, сплавы металлов в виде стружки или нарубленной проволоки, металлической ваты, порошков. В некоторые изделия с целью уменьшения задиров поверхности трения вводят графит. Применение порошкообразных металлических наполнителей создает более благоприятные условия для протекания температурных процессов в объеме накладки, так как 530 [c.530]

В процессе резания режущие элементы инструмента, внедряясь в материал обрабатываемой заготовки, непрерывно образуют новые поверхности на заготовке и на срезаемой стружке. Контакт этих свежеобразованных поверхностей происходит в условиях больших давлений и температур, в результате чего на передней поверхности резца, у его режущей кромки образуется нарост, представляющий собой часть металла, сильно пластически деформированного и часто прилипшего (приваренного) к резцу. Нарост увеличивает передний угол инструмента, уменьшает силу резания и ухудшает качество обработанной поверхности. [c.319]

В соответствии с технологическими особенностями методы обработки со снятием стружки можно разбить на три группы 1) методы, при которых взаимное расположение элементарных поверхностей определяется предшествующей обработкой и в процессе обработки размеры почти не меняются (притирка, механическое полирование, гидрополирование и др.), а изменяется только качество поверхности 2) методы, применяемые для повышения не только качества поверхности, но одновременно и точности (свободное развертывание, протягивание, хонингование, химическая обработка, ультразвуковая обработка и др.), и методы, которые позволяют улучшить качество поверхности, точность размеров и точность взаимного расположения элементарных поверхностей (точение, строгание, фрезерование, шлифование и др.). [c.393]

Того, йрбЦёсс Часто Эатруднйетсй из-Эа попадания под угтрочнй1бЩйё шары или ролики стружки. Комбинированные инструменты к тому же являются менее универсальными. При упрочнении деталей накаткой в зону обработки подается масло или сульфофрезол, которые снижают коэффициент трения и уменьшают температуру нагрева и потребную мощность. Смазка улучшает также качество поверхности. В качестве смазки применяют смесь машинного масла (40%) и веретенного (60%). Весьма эффективны паста ВНИИ МП-232 или порошок дисульфида молибдена. Порошок предварительно втирается в поверхность, подлежащую обработке, войлочным или фетровым притиром, расход порошка составляет 5—8 г/м поверхности. [c.117]

Угол X может быть отрицательным (вершина является высшей точкой жэшя), равным нулю (режущее лезвие параллельно основной плоскости) и положительным (вершина является низшей точкой режущего лезвия). Он определяет направление схода стружки. Если А, = О, стружка сходит в направлении главной секущей плоскости перпендикулярно главной режущей кромке. При КО стружка сходит к обрабатываемой поверхности. При > О стружка сходит к обработанной поверхности. При чистовой обработке принимать угол X положительным не рекомендуется, так как стружка может наматываться на заготовку и царапать обработанную поверхность. Поэтому при чистовой обработке угол X назначают отрицательным (до -5°). При черновой обработке, когда нагрузка на резец большая и качество обработанной поверхности не имеет большого значения, угол положителен (до +5°). [c.448]

Режущие зубья инструментов создаются путем прорезания канавок для стружки и обработки задней поверхности. Канавки для стружки могут быть прямыми и винтовыми. У различных инструментов обработка канавок производится точением, сверлением, фрезерованием, шлифованием, прокаткой. Точением обрабатываются канавки внутренних протяжек. Канавки в круглых плашках обрабатываются сверлением. Канавки у инструментов сравнительно малых размеров (мелкие метчики, сверла, развертки и т. п.) обрабатываются шли ванием без последующей заточки. В качестве режущего инструмента в этом случае используется шлифовальный круг, профиль которого соответствует профилю канавки инструмента. Наибольшее рапространение при обработке канавок для стружки у таких инструментов, как фрезы, развертки. [c.202]

В настоящее время на базе описанного станка выпускается станок мод. ЗБ151. Новый станок имеет следующие дополнительные особенности бесступенчатое изменение чисел оборотов шпинделя в пределах от 63 до 455 или от 84 до 600 об1мин добавлено устройство быстрого перемещения стола возможность балансировки шлифовального круга во время работы станка, так как при станке имеется балансировочное приспособление. Станок снабжен магнитным сепаратором, предназначенным для очистки охлаждающей жидкости от металлической стружки, а для получения шлифуемой поверхности высокого качества имеется возможность включения осциллирующего движения шлифовального круга. [c.243]

Токарь-скоростник Московского завода шлифовальных станков лауреат Государственной премии П. Б. Быков, используя проходной отогнутый твердосплавный резец своей конструкции (фиг. 59, б), обрабатывал углеродистые стали со скоростью резания до 2000 mImuh. При этом, несмотря на отсутствие фаски с отрицательным передним углом, обеспечивается стойкость резца более 60 мин. Отогнутая форма резца позволяет использовать его для различных работ (обтачивание, обработка торцов и др.). Лунка на передней поверхности способствует завиванию стружки в спираль с малым радиусом. Повышения производительности П. Б. Быков достигал высоким качеством заточки резцов и правильной организацией ра- бочего места. [c.108]

В пространство между торцом пуансона и поверхностью обрабатываемой заготовки подают взвешенные в жидкости 3 абразивные зерна. Абразивные зерна, получив удар и большие скорости от колеблющегося с ультразвуковой частотой пуансона, выбивают с поверхности заготовки мельчайшую стружку. По мере выбивания материала из заготовки пуансон автоматически перемещается вниз и углубляется в обработанное тело, образуя отверстие- В зону обработки под давлением подают абразивную жидкость. В качестве абразивной массы применяют кристаллы карбида бдра, карбида кремния и других материалов зернистостью от № 120 до № М5 (величина зерна 3,5 — 125 мк, разведенных в воде. [c.294]

Особенности и область применения этих разновидностей сверления определяются преимуществами и недостатками применяемого способа подвода СОЖ и отвода стружки. Отметим ряд преимуществ сверления с внутренним отводом стружки во-первых, можно создать инструмент с более высокой жесткостью, т, е, с большим наружным диаметром, так как для подвода СОЖ требуется канал меньшего сечения, чем для отвода стружки во-вто-рых, этот вид сверления обеспечивает более высокое качество поверхности, так как стружка отводится вовнутрь и не воздействует на обработанную поверхность. Недостатками являются необходимость применения маслоприемника, который сложнее стружкоприемника, а также существенные затраты времени, связанные с переналадкой станка и сменой маслоприемника при переходе на другой диаметр. [c.25]

При напайке пластин необходимо присутствие флюсов, устраняющих окисление спаиваемых поверхностей. В качестве флюса используется бура (натриевая соль тетраборной кислоты), а в ответственных случаях (пластины марок Т15К6, Т30К4 и ВК2) добавляют борную кислоту и фтористые соли. Припой используется в виде мелкой стружки, фольги, порошка, а флюсы — в виде порошков. В последнее время с целью снижения расхода припоя и флюса, повышения производительности напаивания и улучшения качества пайки разработаны специальные таблетки для пайки, содержащие в спрессованном виде припой и флюс. [c.133]

При этом допускается перед этим знаком указьгоать величину снимаемого слоя в мм, припуск на обработку, например 1 . И наоборот, когда необходимое качество поверхности следует получать без снятия стружки, применяют знак [c.75]

При черногшй и получистовой обработке, когда требуется сильное охлаждающее действие среды, применяют Еодные эмульсии. Количество эмульсии, используемой в процессе резания, зависит от технологического метода обработки и режима резания и колеблется от 5 до 150 л/мин. Увеличивать количество подаваемой жидкости рекомендуют при работе инструментов, армированных пластинками твердого сплава, что способствует их равномерному охлаждению и предохраняет от растрескивания. При чистовой обработке, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, используют масла. Для активизации смазочных матерналов к ним добавляют активные вещества — фосфор, серу, хлор. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют с металлом контактирующих поверхностей соединения, снижающие трение — фосфиды, хлориды, сульфиды. При обработке заготовок из хрупких металлов, когда образуется стружка надлома, в качестве охлаждающей среды применяют сжатый воздух, углекислоту. [c.271]

Эффективность смазочно-охлажд,аюнд,ей жидкости можно повысить, передавая ультразвуковые колебания на круг. Источником ультразвуковых колебаний в диапазоне 20. .. 40 кГц является магнитострикционный преобразователь. К торцу ультразвукового концентратора крепится алюминиевая насадка, являющаяся составной частью трубопровода с охлаждаю(цей жидкостью. Поток охлаждающей жидкости через насадку подается на круг. Ультразвук через жидкость воздействует на частицы металла, срывая их с поверхности круга, и жидкость уносит их в своем потоке. Стружки из пор круга также удаляются жидкостью. Это приводит к снижению выделения теплоты из зоны резания, уве-, личению периода стойкости круга и к улучшению качества обработки. [c.167]

Технология производства опытных сплавов была следующая шихту, представляющую собой смесь в определенной пропорции компонентов сплава в виде стружки, прессовали в цилиндры диаметром 30 мм, которые использовали в качестве электродов. Плавку вели в вакууме в дуговой печи с расходуемым электродом. Полученный в кристаллизаторе слиток диаметром 50 мм перетачивали на диаметр 45 мм и вторично переплавляли в кристаллизаторе диаметром 60 мм. Масса слитков, полученных после второго переплава, 1,2—1,6 кг. Эти слитки подвергали пластической деформации при 1280—1000 С. Склонность ванадия и соответственно высокованадиевых сплавов к окислению (выше 675° С образуется жидкая токсичная окись ванадия, которая стекает с поверхности и не защищает металл от окисления) вызьшает необходимость проведения деформации в герметична контейнерах из нержавеющей ст и. После ковки всю поверхность полученной сутунки обрабатьгаали для удаления поверхност-10 [c.10]

Дорнованием можно обрабатывать детали из стали, латуни, алюминия. Чем прочнее сталь, тем меньше, при одинаковом натяге, получается остаточная деформация у стали 20 она больше, чем у стали 45. Выглаживание деталей из алюминия сопровождается снятием небольшой стружки, в результате фактический натяг оказывается меньше расчетного. Иногда дорны изготовляют из стали 38ХМЮА с азотированной поверхностью. Применение многозубых дорнов при обработке отверстий небольшого диаметра, имеющих сопряжения с перпендикулярными им другими отверстиями, позволяет исключить прогиб инструмента, обычный, если в качестве последнего используется режущая прошивка. [c.123]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

На автомате 1 методом электрохимического маркирования на торец кольца наносится надпись, состоящая из знаков, обозначающих завод-изготови-тель, и номер подшипника. Электролитом является 3—5 %-ный раствор нитрита натрия. Автомат оснащен конвейером, механизмом центрирования кольца и устройством для нанесения клейма. Кольца промываются в моечных автоматах 2 к 3 роторного типа от загрязнения и прилипшей при механической обработке стружки. Мойка ведется путем окунания и струями моющего состава. Визуальный контроль осуществляется на стендах 4п5. Стенды имеют вращающиеся столы для перемещения колец. Контролер осматривает каждое кольцо на отсутствие трещин, прижогов, недошлифованных поверхностей, загрязнений, проверяет качество клейма. Годные кольца контролер направляет в транспортную систему автоматической линии, а забракованные изымаются. [c.453]

С помощью оборудования системы Призма-2 выполняются следующие технологические операции измерения припуска на обработку и выбор оптимальной глубины резания и числа проходов черновая обработка — фрезерование, сверление и подобные операции чпстовая обработка — фрезерование, сверление, развертывание и подобные операции измерение припуска и выбор оптплшльной глубины шлифования и числа проходов тонкая обработка — шлифование поверхностей и направляющих манипуляционные с изделием — зажим, разжим, освобождение, очистка от стружки, промывка и охлаждение контроль качества — [c.33]

Для силовых столов и силовых головок один из важнейших показателей качества — неравномерность движений на рабочих подачах. Колебательное движение выходного звена механизма, несущего инструмент или обрабатываемую деталь, приводит к повышенному износу трущихся поверхностей, к изменениям толщины стружки и температуры в зоне резания и т. п. В результате снижается точность обработки и долговечность станка, имеют место преждевременный износ и поломки инструмента. Поэтому для каждого значения средней скорости подачи v существует предельно допустимое значение неравномерности 8 =100 % X X (Ушах—где максимальноб И минимальнов зна- [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...