Покрытия защитные защитная способность

Стальные электроды применяются при дуговой электрической сварке конструкционных, легированных сталей, сталей с особыми свойствами, при сварке чугунов и при наплавке. Металлические электроды для дуговой сварки черных металлов разделяются по свойствам покрытий на электроды с ионизирующим покрытием (тонкопокрытые) и электроды с защитным покрытием (толстопокрытые), которые способны наряду с защитой значительно легировать металл шва, меняя химический состав и механические свойства наплавленного металла. [c.31]

В области механики многокомпонентных гетерогенных материалов особую сложность представляет изучение адгезии между элементами композиции, которая оказывает существенное влияние на работоспособность материалов с защитными покрытиями, на несущую способность армированных систем и т. д. В свою очередь эта характеристика зависит от внешних условий, таких как температура и время, а также от вида напряженного состояния в элементах композиции вблизи границы раздела. [c.155]

На стальных трубопроводах, проложенных в земле на территории городов, промышленных предприятий и населенных пунктов, применяются битумно-полимерные, битумно-минеральные полимерные, этинолевые и другие покрытия, по защитной способности отвечающие весьма усиленному типу. Конструкция битумно-полимерного [c.57]

Следовательно, создание прочных, но достаточно редких связей покрытия с подложкой, способных обеспечить высокую адгезию, является необходимым, но недостаточным условием для защиты поверхности изделия от воздействия влаги. Поэтому антикоррозионные защитные покрытия наносятся в несколько слоев, каждый из которых выполняет определенную функцию. Верхние, кроющие слои играют роль диффузионного барьера и придают изделию товарный вид. Они наносятся на нижний слой, непосредственно касающийся защищаемой поверхности этот слой называют грунтом. Функция -его состоит в предотвращении или по крайней мере в торможении процессов, приводящих к коррозии. Для выполнения таких функций грунт должен, во-первых, состоять из пленкообразующего вещества, имеющего высокую адгезию к защищаемой поверхности, во-вторых, содержать специальные добавки, способные тормозить коррозию. В качестве таковых используют обычно пигменты, обладающие окислительными или щелочными свойствами — окислы свинца, хроматы, окись цинка и др. Растворяясь в воде, проникшей через покрытие, они пассивируют защищаемую поверхность, делая ее коррозионно более стойкой. Часто в грунты вводят порошки металлов, химически более активных, чем защищаемая поверхность. Эти порошки выполняют в грунте ту же роль, какую выполняет цинковое покрытие на железе окисляясь сами, они предотвращают от коррозии поверхность изделия. Хорошие результаты дает сочетание предварительного анодирования или фосфатирования поверхности с последующим нанесением на нее полимерной защиты. [c.94]

Защитные покрытия в основном подразделяются на две группы — неметаллические и металлические. В свою очередь неметаллические покрытия бывают органическими (лаковые, битумные, пластмассовые, эпоксидные, резиновые и др.) и неорганическими (цементные, асбоцементные, окисные, силикатные, фосфатные, сульфидные и др.). Часто в защитных системах применяют комбинации из органических и неорганических покрытий, например фосфатирование перед нанесением лакокрасочного покрытия для улучшения адгезии органического покрытия и одновременно его защитной способности. Металлические покрытия отличаются от органических тем, что они непроницаемы для коррозионной среды. Однако в них имеются дефекты — поры, царапины, посторонние включения и др., которые создают предпосылку для коррозионного воздействия на основной металл. При наличии пор в коррозионном покрытии коррозионное действие агрессивной среды зависит от электрохимического поведения обоих металлов — основного и металла покрытия. По этому признаку покрытия делятся на катодные и анодные. По отношению к стали, например, цинковое покрытие является анодным, а медное — катодным, т. е. цинковое покрытие оказывает защитное действие по отношению к стали, но при этом само разрушается, а медное покрытие в результате гальванического действия повышает скорость коррозионного разрушения стали. [c.35]

Применение защитных покрытий. Среди защитных покрытий, способных повышать коррозионную стойкость элементов установок, работающих в агрессивных продуктах сгорания топлива, наиболее освоены хромовые. Используются различные технологические процессы для нанесения защитных слоев хрома на поверхность металла, но в большей мере, чем другие, разработан и применяется в промышленных масштабах вакуумно-диффузионный способ. [c.242]

Большинство материалов имеют относительно плохую устойчивость к дождевой эрозии при контакте самолета во время полета с дождем, снегом или льдом. Скорость, угол удара, частота и масса капель определяют скорость эрозии любого композита. Увеличение прочности и стойкости к ударным нагрузкам слоистого пластика достигается изменением его состава, но в большинстве случаев его покрывают стойким к дождевой эрозии защитным слоем, способным рассеивать часто повторяемые и дискретные дозы энергии, не вызывая заметного повреждения субстрата. Сказанное в основном касается конструкций летательных аппаратов, таких как обтекатели радиолокационной антенны, подвергающиеся воздействию факторов полета с высокими скоростями, или передние кромки быстро вращающихся лопастей, например на вертолете. Для определения относительной стойкости различных покрытий [19] могут быть проведены их эмпирические исследования на испытательном оборудовании с органами управления. Система может быть также смоделирована математически, а затем проверена эмпирическими испытаниями [20]. Много информации можно почерпнуть также из литературы, где показано влияние варьирования компонентов, входящих в композиционный материал [211. [c.293]

Стальные канаты делают из проволок диаметром от 0,2 до 4,5 мм с пределом прочности при растяжении 140—200 кГ/мм . В производстве канатов чаще всего применяют светлую проволоку без защитных антикоррозийных покрытий однако для канатов, предназначенных для работы во влажных помещениях и под открытым небом, применяют оцинкованную проволоку при этом наличие антикоррозийного покрытия снижает несущую способность каната примерно на 10% вследствие отпуска материала при оцинковке. [c.512]

Такие покрытия по защитной способности не уступают цинковым и кадмиевым, а также никелевым электрохимическим покрытиям. По сравнению с электрохимическими покрытиями химически осажденные имеют большую плотность [16]. [c.15]

Продолжительность операций горячей обработки металла может изменяться от десятков секунд при индукционном нагреве до десятков часов при нагреве в пламенных печах. От химического состава покрытий зависит их способность быстро оплавляться и образовывать защитную пленку, спекаться и при длительном нагреве незначительно изменять вязкость. [c.22]

Морозостойкость защитных покрытий характеризует их способность сохранять при низких температурах свои эксплуатационные свойства. [c.33]

Покрытия, получаемые химической или электрохимической обработкой поверхности металлов, представляют собой пленки нерастворимых продуктов, образовавшихся в результате химического взаимодействия металлов с внешней средой. Поскольку многие из них пористы, они применяются преимущественно в качестве подслоев под смазки и лакокрасочные покрытия, увеличивая защитную способность покрытия на металле и обеспечивая надежное сцепление. [c.543]

При испытаниях на растяжение исходных и покрытых образцов установлено, что покрытие обладало защитной способностью при 1,5%-ной пластической деформации на воздухе при 1205° С, однако незначительно снижался предел текучести при комнатной температуре и удлинение при 1205° С, что объясняется ростом зерна основы в процессе диффузионного насыщения. При всех условиях испытания не была обнаружена чувствительность покрытых образцов к надрезу. [c.317]

Была исследована термостойкость покрытий и их способность противостоять эрозионному воздействию горячих газов. Испытания на разрыв при температурах до 1800° С показали отсутствие существенного влияния покрытий на свойства основного материала. Испытания на окисление под напряжением (10—20% от предела текучести) на воздухе при температурах до 1850° С показали, что покрытия сохраняли свои защитные свойства при скорости деформации ползучести 1 % в час. Разработанные покрытия с успехом использовали для защиты мелких деталей летательных аппаратов. [c.328]

Под атмосферостойкостью лакокрасочных покрытий понимают их способность выдерживать воздействие атмосферных осадков, солнечной радиации, тепла, кислорода воздуха, а также газов промышленных производств в течение продолжительного времени без значительного изменения эксплуатационных и защитных свойств и декоративного вида. Одновременное действие всех перечисленных факторов ставит атмосферостойкие покрытия в наиболее жесткие условия эксплуатации. Учитывая, что на открытом воздухе эксплуатируется значительная часть промышленного оборудования, особенно транспортного, сельскохозяйственного, связи выпускается много лакокрасочных материалов, предназначенных для их окраски. [c.178]

Под водостойкостью лакокрасочных покрытий понимают их способность противостоять действию воды при длительной эксплуатации. Многие виды промышленного оборудования — трубопроводы, насосы, емкости, гидросооружения, шахтные сооружения — в процессе эксплуатации подвергаются интенсивному воздействию воды. Наряду с использованием коррозионностойких конструкционных материалов и некоторых специальных защитных покрытий (катодная зашита, покрытия пластмассами и др.), для защиты металлов широко применяются различные системы лакокрасочных покрытий. [c.189]

Из катодных покрытий хорошей защитной способностью обладают свинцовые, особенно к растворам серной и сернистой кислот и их солей. Эти покрытия находят применение для ряда химических аппаратов. Большинство других катодных покрытий обладает сравнительно невысокой защитной способностью, вследствие чего они не могут обеспечить достаточной противокоррозионной защиты в жестких коррозионных условиях. Эти покрытия часто применяются не столько для защитной, сколько для декоративной цели. [c.100]

На качество лакокрасочных покрытий, их защитную способность и долговечность одновременно влияют различные факторы. Это сильно затрудняет изучение сложных процессов, происходящих при пленкообразовании и старении лакокрасочных покрытий. Тем не менее, если некоторые из действующих факторов принять за постоянные и оставить в стороне малосущественные из них, то можно найти ряд зависимостей, определяющих долговечность лакокрасочных покрытий. [c.187]

Щелочные станнатные электролиты отличаются очень хорошей рассеивающей способностью, благодаря чему они пользуются большой распространенностью в цехах защитных покрытий. Высокая рассеивающая способность станнатных электролитов обеспечивает возможность получения весьма равномерных покрытий даже в том случае, когда детали покрываются навалом на сетках. [c.22]

При нанесении лакокрасочных материалов на крупнокристаллические толстые фосфатные пленки повышается расход материалов, ухудшается блеск покрытия, снижается его способность противостоять ударным воздействиям и изгибу. Такое нанесение может быть рекомендовано лишь в специальных случаях, при повышенных требованиях к защитным свойствам покрытия, не испытывающего ударных нагрузок и существенных деформаций. [c.78]

Этот метод нанесения защитного покрытия основан на способности металлов растворяться друг в друге в расплавленном состоянии, благодаря чему создается сцепление между основным металлом и металлом покрытия. [c.159]

Совокупность технологических характеристик основного металла, определяющих его реакцию на изменения, происходящие при сварке, и способность при принятом технологическом процессе обеспечивать надежное в эксплуатации и экономичное сварное соединение, объединяют в понятие свариваемость . Свариваемость не является неотъемлемым свойством металла или сплава, подобным физическим свойствам. Кроме технологических характеристик основного металла свариваемость определяется способом и режимом сварки, составом дополнительного металла, флюса, покрытия или защитного газа, конструкцией сварного узла и условиями эксплуатации изделия. [c.142]

При защитно-декоративном хромировании используется высокая коррозионная стойкость хрома в атмосферных условиях, даже самых тяжелых. Однако так как защитная способность блестящих хромовых покрытий невелика, защитно-декоративное хромирование выполняют с применением надежных защитных подслоев меди и никеля, а тонкий слой хрома (около [c.63]

Цинковые металлизационные покрытия превосходно защищают сталь сами по себе и не нуждаются в окраске, но поверхность таких покрытий очень реакционно способна и поэтому выглядит неприглядно из-за образования продуктов коррозии. Оцинкованная сталь имеет гладкую поверхность и поэтому не является идеальной основой для окрашивания. Поэтому обычно для создания необходимой адгезии применяют травящий грунт. Травящий грунт обычно состоит из поливинилбутираля и свободной фосфорной кислоты. Этот грунт, взаимодействуй с поверхностью цинкового покрытия, образует на ней тонкую защитную пленку. Очевидно, что в сильном травлении поверхности напыленного покрытия иет необходимости, поэтому недавно доктор Жордан предложил на Д снизить концентрацию свободной фосфорной кислоты и поддерживать ее на уровне 3,5—4%. Этот грунт в настоящее время обычно наносят на оцинкованные материалы перед отправкой конструкции на место сборки. В настоящее время еще нет однозначно определенных правил, касающихся выбора оптимальной системы лакокрасочного покрытия, наносимого после грунтования. Исследования в этой области продолжаются. Большинство лакокрасочных систем дают хорошие результаты при защите цинковых напыленных покрытий, но следует избегать применения некоторых масляных связующих, которые реагируют с металлом. [c.385]

Влияние толщины слоя хрома. Относительно высокая стоимость и хрупкость хромового покрытия не позволяют доводить его до толщин 25—50 а, хотя только эти толщины обеспечивают малую пористость. Толстые слои хрома труднее полируются, чем никелевые покрытия, и рассеивающая способность хромовой ванны хуже. Удобнее в качестве защитного слоя наносить никель, а тонкий слой [c.887]

Известно также применение разновидности полисульфидных каучуков — жидких тиоколов — для защитных покрытий. Эти полимеры способны приобретать на воздухе без нагрева резиноподобное состояние. Покрытия наносятся из концентрированных растворов в бензоле и превращаются затем в эластичную пленку. Пленки обладают плохой адгезией с металлами и поэтому предварительно требуется нанесение грунтового слоя. [c.479]

Оксидируют как черные (сталь), так и цветные металлы. Цель оксидирования — улучшить декоративные и защитные свойства металлов. Оксидные покрытия применяют в комбинации с лакокрасочными покрытиями и самостоятельно. Будучи подслоем, они улучшают адгезию покрытий, повышают их срок службы. По защитной (противокоррозионной) способности оксидные покрытия, однако, значительно уступают фосфатным. Поэтому оксидирование чаще применяют при подготовке под окраску поверхности цветных. металлов, черные. металлы преимущественно фосфатируют. [c.297]

Метод предназначен для исследования степени защитных свойств системы покрытия на подложке, способной поглощать влагу. Он позволяет по изменению проницаемости полимерных покрытий оценить стойкость покрытия к действию различных агрессивных сред. [c.103]

Согласно современным представлениям, механизм защитного действия неметаллических покрытий связан как с изолирующим действием, так и с влиянием на электрохимические процессы, протекающие под неметаллической пленкой. Экранирующее действие неметаллических покрытий обусловлено их способностью замедлять диффузию и перенос через покрытие компонентов коррозионно-активной среды к поверхности металла и определяется в значительной степени пористостью покрытий. Проникновение электролита через поры покрытия или через межмо-лекулярные несовершенства пленкообразующего вещества (в процессе теплового движения) происходит под действием капиллярных сил. Осмотическое давление, возникающее вследствие перепада концентрации электролита на поверхности капиллярной пленки, контактирующей с внешней средой, прилегающей к защищаемому металлу, способствует диффузии среды через покрытие. При осмотическом перемещении влаги через пленку давление может быть больше, чем сила адгезии пленки к металлу, в результате чего происходит локальный отрыв пленки от поверхности металла, что приводит к образованию вздутий и пузырей, являющихся первоначальным очагом коррозионного поражения металлической основы. [c.128]

Прежде всего необходимо, чтобы на границе раздела создавались прочные, гидролитически устойчивые химические связи между молекулами защитного покрытия и поверхностью, способные сформировать Предельно высокий уровень адгезии. В этом случае молекулы воды, проникшие на границу раздела, не в состоянии разорвать возникшие связи и нарушить целостность соединения покрытия с подложкой. Однако так как полимерные покрытия могут пришиваться к подложке лишь редкими химически активными группами, то сетка химических связей покрытия с подложкой не может быть частой. Поэтому большая часть поверхности подложки остается фактически свободной от связей, и если не приняты надлежащие меры, [c.93]

Для дуралюмина наблюдается обратная картина хромат цинка вызывает более сильное торможение анодного процесса, чем смешанный хромат-бария (рис. 8.15). Это также согласуется с данными, полученными при исследовании водных вытяжек. Защитная способность лакокрасочных покрытий зависит, как уже упоминалось, не только от пассивирующей способности входящих в состав покрытия пигментов, но и от физико-химических свойств пленок. На скорость протекания электрохимических реакций, а следовательно, и коррозионного процесса большое влияние должны оказать водо- и паропроницаемость покрытий, а также способность их к проникновению ионов солей. [c.139]

Электролиты для получения нетускнеющих покрытий устойчивы в процессе длительного электролиза. Из иодидного электролита, содержащего 8,8 кг/м BeS04X Х4НгО, получены покрытия, обладающие защитной способностью при прохождении тока 15 А-с/м и более. [c.202]

Свинец. Этот металл характеризуется хорошей стойкостью в морской атмосфере. При 8-летиен экспозиции в Кристобале (Зона Панамского канала) скорость коррозии составила 2,5 мкм/год [119]. Коррозия была равномерной и, как показано на рис. 91, коррозионные потери массы почти линейно возрастали со временем. Еще более низкое значение скорости коррозии было получено при 10-летних испытаниях в Ла-Джолле (Калифорния) — 0,4 мкм/год. Хотя свинец является катодным металлом по отношению к стали, свинцовое покрытие обладает защитными свойствами. Если толщина покрытия более 25 мкм, то продукты коррозии свинца способны заполнять повреждения (например, царапины), препятствуя развитию коррозии. В загрязненных морских атмосферах защитные свойства свинцового покрытия возрастают. [c.163]

Патент США, № 3969127, 1976 г. Некоторые соли, содержащие молибден, используются в специальных защитных покрытиях, благодаря их способности подавлять коррозию сплавов железа. Такие соли обладают еще и тем преимуществом по сравнению с другими широко применяющимися добавками, что они бесцветны. Это позволяет широко их использовать в ряде составов покрытий светлого цвета. Кроме того, нетоксичность этих солей открывает возможность их широкого применения в любых отраслях. Несмотря на несомненные преимущества, использование молибдатов в качестве ингибиторов. коррозии в покрытиях ограничено вследствие их относительно высокой стоимости по сравнению с другими широко применяющимися ингибиторами коррозии, такими как хромат цинка, основной хромат свинца, фосфит свинца и др. [c.111]

Защитные свойства цинковых и алюминиевых покрытий определяются совокупным действием ряда факторов экранирующих свойств, присущих сплошным покрытиям (изолирующий эффект) способности пористых покрытий (с объемной пористостью, не превышающей 20 %) защищать сталь электрохимически и, наконец, способности покрытий при нарушении сплошности к "самозащите" плотными пленками, образуемыми продуктами коррозии (на цинковых покрытиях — карбонатами состава 4Zn0- 02-H20, на алюминиевых — оксидом алюминия). Пленки придают покрытиям непроницаемость и препятствуют протеканию коррозионных процессов на поверхности основного металла под покрытием. [c.28]

Электроосмос представляет собой перенос жидкости, увлекаемой ионами, движущимися под влиянием возникающей в системе электродвижущей силы. Способность той или иной лакокрасочной системы к электроосмотическому переносу в значительной степени определяет ее защитные свойства чем меньше будет перенос, тем лучше покрытие. На защитные свойства будет оказывать влияние не только количество жидкости, переносимой вследствие электроосмоса, но и направление переноса. Для изучения электроосмотического переноса был использован прибор, схема которого представлена на рис. 4. Пленка исследуемого покрытия 5 помещалась между двумя сосудами с 0,01 N раствором КС1 и перед измерениями выдерживалась 1 3 дня. Вспомогательные электроды / помещались в сосуды 3 и соединялись с основным прибором электролитическими мостиками 4. Концы мостиков для затруднения диф )узии опускались в специальные отростки в нижней части прибора. Если между электродами 1 создать разность потенциалов (она всегда существует в реальных системах), то наблюдается перенос воды через пленку, который измеряется с помощью градуированных капилляров 2. Объемы воды, переносимой 1 кул пропущенного электричества, приведены в таблице. Во всех случаях перенос воды наблюдался в направлении к отрицательному полюсу, поскольку изученные нами пленки имели отрицательный заряд. Наименьший перенос характерен для пленок ПХВ с пластификатором и СВХ-40, наибольший — для глифталевых. [c.114]

При исследовании защитной способности антикоррозионных органических покрытий наряду с другими методами широко используют и электрохимические методы. В обзорах [I, 2] дается обобщащая и критическая оценка этих методов. Подчеркивается, что большая часть измерений проводилась исследователями на постоянном токе. При протекании постоянного тока через систему металл-покрытие-электролит в ней протекают все процессы от самых медленных до самых быстрых (электрохимические, химические реакции, сольватация, адсорбция промежуточных частиц реакции, транспорт веществ путем шграции, диффузия, естественная и вынужденная конвекция, осмос и электроосмос,форе3 и электрофорез и др.).Полученные при этом значения измеряемых электрических величин можно поэтому рассматривать как характеристики суммарного процесса коррозии [з]. Эти значения можно использовать для оценки защитной антикоррозионной способности покрытий. [c.73]

Ускоренные испытания в аппарате Дюффека в течение 11 суток показали, что фосфатные пленки в сочетании с масляными или лаковыми покрытиями по защитной способности превосходят покрытия из олова или никеля. [c.45]

Поданным работы [256], для создания качественных защитных покрытий на молибдене его следует на 1 мин погрузить в Аи—51 расплав (2,5% 51), нагретый до 1400° С в вакууме или инертной среде. Чтобы жидкая фаза не стекала с поверхности изделия, на ней искусственно создают тонкие капилляры, осаждая для этого на деталь молибден из водной суспензии порошка молибдена крупностью 2—4 мкм с последующей сушкой и отжигом при 1400° С. Промежуточное молибденовое покрытие имеет пористость около 40%, причем оптимальными оказались капилляры с радиусом 1 мкм при высоте 0,38 мм. Защитное покрытие выдерживает нагрев до 1400° С в течение 1000 ч без потери массы, 88 циклов нагрева до 1400° С и охлаждения в воду, хорошо противостоит ударам твердых частиц, а также обладает эффектом самозалечивания разрывов и трещин, образовавшихся в результате пластической деформации изделия. К недостаткам покрытия относятся его способность охрупчивать молибден при комнатной температуре и плохое сопротивление окислению в интервале 620—840° С. [c.238]

Блеск покрытия обусловлен его способностью зеркально отражать падающий на покрытие световой поток. Это один из основных критериев оценки декоративных и защитных свойств лакокрасочного покрытия. Снижение блеска, как правило, обусловлено механическим разрушением или деструкцией покрытия и появлением на его поверхности шероховатостей, уменьшающих долю зеркально отраженного света. Фотометрические методы определения блеска основаны на измерении величины фототока, возбуждаемого в фотоприемнике пучком света, зеркально отраженного от поверхности покрытия. Измерение блеска покрытий проводят с помощью фотоэлектрических блескомеров типа ФБ-2, ФБ-5. На рис. 38 приведена принципиальная схема блескомера ФБ-2. За эталон матовой поверхности принято увиолевое стекло, зеркальная составляющая отражательного потока которого условно равна 65 /о- [c.150]

Распределение слоя покрытия на поверхности изделия, редко бывает равномерным. На одном и том же изделии в разных точках поверхности толщииа слоя покрытия разная. Защитную способность покрытия определяет его. минимальная толщина на отзетствеипых участках поверхности изделия. Поэтому толщину слоя измеряют на тех ответсгвениых участках поверхностн изделий, на которых толщина слоя наименьшая. Под ответственны.ми участками подразумевают участки поверхности, наиболее подвергающиеся коррозии II нуждающиеся в эффективной защите. [c.361]

Масса аморфных фосфатных пленок на сталн на один порядок меньше, чем масса кристаллических пленок. Поэтому защитные свойства аморфных пленок сравнительно ниже. Аморфные пленки рекомендуется применять в сочетании с полимерными покрытиями (. еталлопласты), которые способны выдерживать значительные деформации вследствие большой прочности сцепления фосфатирован.ная сталь—полимер. [c.55]

В момент контакта поверхности с расплавом происходит ее смачивание, и начинается взаимодействие расплава со сталью, приводящее к образованию слоя интерметаллических соединений железа с металлом покрьтия. Толщина и строение этого слоя влияют на пластичность покрытия и его способность сохранять адгезию при деформации металла, а также на защитные свойства по1фыгия. Поэтому процесс образования интерметаллидов тщательно контролируют температурновременными факторами и введением в расплав мшфодобавок металлов, влияющих иа кинетику взаимодействия расплава со сталью. [c.564]

По представлениям, развитым в работах Ю. Эванса, В. А. Каргина, Я. М. Колотыркина, И. Л. Розенфельда, Д. Е. Майна и других ученых, противокоррозионное действие лакокрасочных покрытий обусловливается торможением коррозионных процессов на границе раздела металл—пленка. Это торможение может быть связано с ограниченной скоростью поступления веществ, необходи.мых для развития коррозионного процесса, повышенным электрическим сопротивлением материала пленки, специфическим влиянием адгезии, химическим или электрохимическим воздействием материала пленки на подложку. Таким образом, факторами, определяющими защитные свойства покрытий, являются изолирующая способность, степень локализации активных центров поверхности, эффект ингибирования. Способность покрытлй защищать металлы во многом зависит от присутствия или отсутствия в них пигментов и химической природы последних. В зависимости от этого может преобладать тот или иной Mexainisa защиты. [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...