Испытания Обрабатываемость — Определение

Приемочные испытания проводят для определения фактических эксплуатационных характеристик машины, например мощности, затраты горючего, геометрической точности, чистоты и точности на обрабатываемом изделии и прочее, а также для установления правильности работы механизмов и узлов — зубчатых, цепных и других передач, подшипников, уплотнений, регуляторов и т. д. Для ряда машин очень большое значение имеет проверка 608 [c.608]

Приведенные значения относятся к закреплению резца в верхнем суппорте для бокового суппорта погрешность равна 0,025—0,03 мм. Испытания производят при определенном для каждого станка диаметре заготовки, обрабатываемом материале и определенных условиях закрепления резцов. На станках по ГОСТ ИЮ-41 заготовки устанавливают в центрах, а по ГОСТ 42-56, 44-56 и 1969-43 — в патроне. [c.37]

Испытания производят при определенных для каждого станка обрабатываемом материале и размерах образцов. [c.40]

Испытания проводят при определенном для каждого станка диаметре заготовки, обрабатываемом материале и определенных условиях закрепления резцов. [c.59]

Испытание т вердости, испытание обрабатываемости. Определение связанного углерода химическим анализом. Исследование микроструктуры [c.418]

Примечание. Испытания производят при определенном для каждого станка диаметре заготовки, обрабатываемом материале и определенных условиях закрепления резцов. На станках по ГОСТ 1110—41 заготовки устанавливают в центрах, а по ГОСТ 1969 — 43 — в патроне. [c.140]

Погрешность измеряется на длине 300 км. в продольном направлении, иа длине 1000 мм— в поперечном направлении. Испытания производят при определенных размерах заготовок и обрабатываемом материале. Для станков плоскошлифовальных общего назначения регламентируется только непараллельность верхней обработанной поверхности основанию на длине 1000 мм. Она составляет для станков с горизонтальным шпинделем и круглым столом 0,01 мм, с вертикальным шпинделем и круглым столом 0,02 мм, с горизонтальным шпинделем и прямоугольным столом 0,015 мм. [c.145]

Метод торцовой обточки очень прост, не требует больших затрат по времени на проведение опытов и может быть легко осуществлен не только в лаборатории, но и в производственных условиях. Однако ему присущи недостатки, вследствие которых он может быть признан только как приближенным. Во-первых, торцовое точение с непрерывно возрастающей скоростью резания по характеру изнашивания резца отличается от точения с постоянной скоростью резания, которое используется при определении обрабатываемости классическим методом. Во-вторых, и это самое важное, доводя резец до полного износа (пластического или хрупкого разрушения), мы нарушаем основное правило рациональной эксплуатации инструментов в производственных условиях. Поэтому абсолютные значения С и тп, полученные методом торцовой обточки, будут иметь значительно меньшую точность, чем полученные классическим методом. При сравнительных испытаниях обрабатываемости метод торцовой обточки дает удовлетворительные результаты, так как указанные погрешности метода приводят к одинаковым ошибкам при резании обоих испытуемых мате- риалов. [c.283]

Для определения допустимых режимов нагрева, температурных интервалов ковки и штамповки, степени, скорости и схемы деформации, условий охлаждения поковок, а также необходимого усилия оборудования следует знать зависимость механических свойств обрабатываемого материала от температуры деформирования. Механические свойства определяют различными методами испытаний на растяжение, сжатие, кручение и ударный изгиб. [c.89]

Зависимость обрабатываемости литой стали и сплавов от их свойств изучена мало. При испытании на растяжение образцы литой стали и сплавов обычно разрываются до образования шейки из-за низкой величины сил связи между зернами металла. Следовательно, действительный предел прочности литой стали и сплавов не может быть определен при растяжении, и получаемые при механических испытаниях характеристики и б не отражают действительных механических свойств, которые проявляются в процессе резания. [c.174]

Значительно сокращается также продолжительность самих испытаний. По объемному методу для определения какой-либо зависимости, например, зависимости износа от скорости резания, необходимо отобрать ряд проб стружки при каждом значении скорости, взвесить пробы, подсчитать удельную активность пыли и обрабатываемого изделия. По данному методу для определения такой зависимости следует лишь замерить скорость изменения активности резца в зависимости от изменения скорости резания. [c.122]

При построении ГАП, определении требуемых условий эксплуатации оборудования, рациональных путей повышения надежности ГПС и для разработки диагностических процедур широко применяется натурное и математическое моделирование. По сравнению с частично автоматизированным производством, предусматривающим ручную загрузку и обслуживание станка цеховым персоналом, ГАП предъявляет многочисленные и более строгие требования к выбору заготовок и режимов обработки, отработке последовательности технологических операций, контролю и испытанию продукции, распределению заделов, потоков информации, группированию, базированию и зажиму обрабатываемых деталей, наладке и регулировке оборудования. В настоящее время с помощью натурного моделирования отрабатываются вопросы пространственного размещения оборудования в цехе, связанные с рациональным распределением транспортных потоков, решением вопросов техники безопасности, комфортности и эстетичности (табл. 2.1). [c.48]

Определение обрабатываемости металлов по чистоте обработанной поверхности. Критерием обрабатываемости служит высота неровностей Н лх образующихся на поверхности образцов при их обтачивании острым резцом с геометрическими параметрами режущих частей согласно ГОСТ 2320-43. Сечение стружки, скорости резания и прочие условия испытаний принимаются по ГОСТ [c.282]

Характер износа резцов, изготовленных из быстрорежущей инструментальной стали, во многом зависит от формы и сечения стружки, геометрии режущих элементов резца, качества обрабатываемого материала, характера обработки, условий работы и т. д. Наиболее достоверным признаком нарастающего в процессе работы износа, легко поддающегося количественному определению, является износ по задней грани резца (принят при разработке нормативных материалов по режимам резания) [6]. Нарастание износа протекает равномерно до определённой величины, после которой обычно наступает резкое нарастание, сопровождающееся повышением компонентов усилия резания, расхода мощности и показаний милливольтметра (при температурном методе испытаний). Изменяется цвет сходящей стружки, нарушается плавность работы станка и возникают вибрации. Перечисленные явления служат признаками быстрого возрастания износа инструмента, в зоне которого дальнейшее резание резко сокращает срок службы инструмента. Вследствие этого в качестве критерия затупления принимается оптимальный износ инструмента, при котором достигается максимальная продолжительность работы его до полного использования (фиг. 11). [c.285]

Опыт показывает, что на предприятии очень выгодно построить маленькую опытную сушилку. Вначале она послужит для определения характеристик более мощных установок, а затем ее можно будет использовать для проверки правильности регулировки больших промышленных установок, например путем изменения толщины обрабатываемого вещества или скорости движения ленты, а также для выборочного испытания каждой крупной партии продуктов перед ее передачей на обработку. [c.280]

Методы определения стойкостных зависимостей. Определение стойкости режуш его инструмента и стойкостных зависимостей представляет значительные трудности и связано с измерением износа инструмента. При проведении стойкостных испытаний необходимо учитывать множество факторов геометрию инструмента, свойства инструментального и обрабатываемого материала, режимы резания, критерий износа и др. Тем не менее все исследования, как правило, направлены на решение единственной задачи — нахождение экономически выгодных режимов резания. Стойкостные опыты также используются для оценки свойств режущего инструмента, обрабатываемого материала или смазочноохлаждающих жидкостей. [c.186]

Для повышения точности результатов стойкостных испытаний, выполненных по ускоренной методике, желательно несколько экспериментальных точек получить методом длительных испытаний. Исследования показали, что между результатами опытов, выполненных с переменной и постоянной скоростью резания, существует корреляционная зависимость. Метод торцового точения наиболее выгодно применять для решения практических задач по определению обрабатываемости материалов. [c.192]

Особую роль в процессах, происходящих на контактных поверхностях инструмента, играют адгезионные и диффузионные явления и наростообразование. Влияние СОЖ на наростообразование предопределяет ее технологическую эффективность. Причем требования уменьшения интенсивности изнашивания и требования достижения уровня шероховатости и высокой стабильности точности часто оказываются противоречивыми. В определенном диапазоне изменения элементов режима резания для уменьшения износа во многих случаях требуется интенсификация процессов наростообразования и переноса обрабатываемого материала на контактные поверхности режущих инструментов, поскольку это приводит к значительному уменьшению скорости относительного перемещения контактных пар и усилению защитной роли обрабатываемого материала, как менее твердого тела в этой паре (см. гл. 3). При этом шероховатость будет высокой, а стабильность по точности процесса резания — низкой. В другом крайнем случае для достижения предельно низкой шероховатости и высокой стабильности требуется свести до возможного минимума наростообразование. Одновременно интенсивность изнашивания инструментов может возрастать до весьма высоких значений, что предопределяет очень малую суммарную стойкость или одноразовое использование инструментов без переточек. Поэтому дальнейшее обсуждение результатов испытаний технологических свойств СОЖ будет дано с учетом влияния СОЖ на нарост и на адгезионное и диффузионное взаимодействие и последних на технологические свойства СОЖ. [c.128]

Для определения области рационального применения новых СОЖ недостаточно только лабораторных испытаний их технологических свойств. Нужны также и производственные испытания, необходимость которых вызвана тем, что при лабораторных испытаниях полностью имитировать многообразие производственных условий выполнения операций обработки резанием и поведение СОЖ в длительных производственных циклах не представляется возможным. Целями контрольных производственных испытаний эксплуатационных свойств СОЖ являются уточнение технологических свойств СОЖ в условиях, отличающихся от лабораторных по ряду факторов (стабильности обрабатываемости заготовок и режущих свойств инструментов, жесткости системы СПИД, критериям затупления и т. д.) оценка технологических свойств СОЖ на операциях, трудна осуществимых в лабораторных условиях оценка ресурса работы СОЖ и определение периодов добавления новой СОЖ, регенерации и замены оценка сопутствующих эксплуатационных свойств СОЖ- [c.172]

Испытания по определению основных механических характеристик показали, что, например, СТЦО сталей 10 и 20 повыщает удельную работу разрушения не менее чем на 50 % за счет увеличения вязкости. Такая добавочная сверхпластичность способна увеличить обрабатываемость сталей давлением при комнатных температурах возрастает штампуемость с глубокой вытяжкой металла и т. д. В работе [212] показано, что если произвести 2-кратную СТЦО с нагревами стали в печи (в печи 800—900 С) до температуры точки Ас[ и последующими охлаждениями на воздухе до 500 °С, а потом произвести низкотемпературный отпуск при 200 °С в течение 10 ч, то получается измельченная структура. Сталь с такой структурой имеет обычно высокие значения характеристик пластичности и ударной вязкости. [c.86]

Определение обрабатываемости металлов по чистоте поверхносги. Характеристикой обрабатываемости служит чистота поверхности, т. е. высота неровностей Н, образующихся на поверхности образцов при их обтачивании острым резцом с геометрическими параметрами режущих частей согласно ГОСТ 2320-43. Сечение стружки, скорости резания и прочие условия испытания принимаются по ГОСТ 262 -44. По результатам испытаний строят графики зависимости Н = / V) (фиг. 4). [c.35]

При испытании станков, которые в течение определенного срока находились в эксплуатации, необходимо выявлять влияние изношенности на точность обрабатываемых деталей. [c.469]

Завод-изготовитель несет ответственность за качество и режущую способность поставляемого инструмента и в случае рекламации обязан взять его обратно от потребителя. Для проверки режущих свойств инструмент подвергается испытанию в работе. В качестве обрабатываемого материала принимается сталь марки 40 или сталь Ст. 6 твердостью НВ 160—190. Испытание инструмента производится на соответствующих станках, удовлетворяющих требованиям их точности. В качестве охлаждающе-смазывающей жидкости применяют 5%-ный по весу раствор эмульсии в воде с расходом не менее 5 л мин. Проверяемый инструмент в зависимости от его вида должен обработать или определенное количество отверстий (например, инструмент для обработки отверстий), или пройти установленную общую длину прохода (например, фрезы и др.). Условия испытаний и режимы обработки указаны в соответствующих стандартах. [c.28]

Обрабатываемостью называют способность металла поддаваться обработке резанием. В ряде случаев для качественной или сравнительной оценки технологических свойств металла пользуются технологическими пробами (рис. И). Испытания проб показывают способность металла претерпевать определенные деформации, аналогичные получающимся в конкретных условиях работы. [c.26]

Технологический процесс-часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда, т. е. непосредственно связанная с изменением формы, размеров и свойств обрабатываемой заготовки, выполняемые в определенной последовательности (ГОСТ 3.1109—82). Технологический метод — совокупность правил, определяющих последовательность и содержание действий при выполнении формообразования, обработки или сборки, перемещения, включая технический контроль, испытания в технологическом процессе изготовления или ремонта, установленных безотносительно к наименованию, типоразмеру или исполнению изделия. [c.68]

Испытание автоматов и полуавтоматов на виброустойчивость проводится при работе с регистрацией получаемой шероховатости обрабатываемых поверхностей и их соответствия поверхности определенных образцов и отсутствия вибрационного следа дробления. [c.368]

Стандартные механические характеристики обрабатываемого материала предел текучести на сдвиг, предел прочности, истинный предел прочности, твердость и др. не соответствуют условиям испытания заданного материала в процессе резания. Обычно скорость и величина дефор мации в зоне стружкообразования значительно больше, чем при стандартных методах испытания. Соответственно сопротивление пластической деформации материала в условиях резания отличается от стандартных характеристик. Ввиду того, что механические характеристики обрабатываемых материалов, полученные в условиях испытания соответствующих резанию, отсутствуют, важно хотя бы сугубо приближенно по стандартным характеристикам определить характеристики материала в зоне стружкообразования. Между твердостью, пределом текучести, пределом текучести на сдвиг существует однозначная связь. Достаточно иметь одну характеристику, чтобы получить другие. Для определения температурной зависимости механических характеристик материала в зоне стружкообразования можно применить несколько способов. [c.87]

Используемые для этого обычные стойкостные испытания являются весьма трудоемкими и требуют значительного расхода обрабатываемого материала, поэтому разработка ускоренных методов определения оптимальных сочетаний 5 и и, обеспечивающих максимум размерной стойкости инструмента, является исключительно актуальной задачей. [c.50]

На основе положения о постоянстве оптимальной температуры резания и на базе выявленных закономерностей износа инструмента разработан метод определения оптимальных сочетаний подач и скоростей резания, при которых обеспечивается максимальная размерная стойкость инструмента и точность обработки. Указанный метод позволяет в 4— 5 раз сократить время, затрачиваемое на исследование, и во столько же раз сократить расход обрабатываемого и инструментального материалов по сравнению со стандартными стойкостными испытаниями. [c.255]

Испытание по скорости и усилию резания производится путем сравнения показателей, полученных при обработке данного металла, с показателями обрабатываемости определенной марки стали (автоматная сталь марки А12 — серы 0,8—0,20%). [c.22]

При более подробных испытаниях устанавливают зависимость скорости резания от стойкости, глубины резания и подачи, т. е. определяют функцию и = / (Г, t, х). Этот метод определения обрабатываемости дает достаточно точные результаты, но требует много времени и значительного расхода металла, поэтому обычно применяют ускоренные методы. К ним относятся метод торцовой обточки, температурный метод, метод радиоактивных изотопов и др. Недостатком ускоренных испытаний является их меньшая точность. [c.71]

Так как изнашивание инструмента происходит под действием адгезионных, диффузионных, окислительных и других явлений, протекающих на его контактных площадках, точное его математическое описание на данном этапе развития науки о резании металлов, является затруднительным. Однако в последние годы проведены исследования, целью которых является оптимизация процесг сов механической обработки на основе аналитического метода определения параметров обрабатываемости материалов. Аналитический метод определения режимов резания основан на использовании современных достижений в области изучения физико-химических явлений, протекающих в зоне резания, одновременном исследовании механических и тепловых явлений и установлении их взаимосвязи с процессами изнашивания инструмента методами теории подобия. Но и в этом случае используются элементы ускоренных методов испытаний, а именно — определение интенсивности износа за небольшой промежуток времени работы инструмента в зоне 2 (рис. 3.3.24). [c.565]

Методы испытания заключаются в определении относительных линейных и ушовых смещений узла, несущего инструмент, и узла, несущего обрабатываемую деталь, возникающих в результате нагрева станка при его работе на холостом ходу. Схема измерения тепловых деформадай зависит от компоновки станка (рис. 1.23.6). [c.728]

Таким образом, для-определения силы Рг необходимо знать коэффициент усадки стружкп Кг и касательное напряжение т на условной плоскости сдвига. Коэффициент усадки стружки находят из опытов по резанию, а величину т можно получить на основании механических испытаний обрабатываемого материала на растяжение или сжатие. Связь между касательным напряжением т и истинным сдвигом е при механических испытаниях хорошо описывается поли-тропической зависимостью т Ле". Если эту зависимость экстраполировать в область деформаций, свойственных процессу резания (рис. 171), то при е 2,5 касательные напряжения при механических испытаниях близки к касательным напряжениям при резании, и для определения касательного напряжения на условной плоскости сдвига можно пользоваться зависимостью х = А-2,5 . Экспериментальная проверка этого положения (рис. 172), проведенная для самых разнообразных материалов при различных условиях резания, дает удовлетворительные результаты. Обозначив А 2,5 " = Ла.б, будем иметь [c.220]

При этом характер изменения выходного параметра выявляется в более короткое время и нет необходимости доводить изделие до определенного состояния (рис. 161, е). Для изделия может быть назначен условный допуск — предельно допустимое значение выходного параметра Xmaxy< max. более строгое, чем по ТУ. Так, при испытании станков на технологическую надежность вместо отказа станка из-за выхода параметра обрабатываемого изделия за пределы допуска фиксируется условный отказ, т. е. выход параметра за границы условного поля допуска. [c.508]

Один из таких элементов — контактная пружина из фосфорной бронзы. Она изготовляется из листового материала, прокатанного с целью получения определенной толщины и твердости материала. Для установки пружины на посадочное место термокомпрессионным методом ее конец должен быть термически обработан для снижения твердости. Обычно это делается с помощью специальных приспособлений (масок) в печах, однако в этом случае на небольших деталях очень трудно локализовать процесс термообработки. Импульсное лазерное технологическое оборудование позволяет подводить строго дозированное количество тепловой энергии к тому участку детали, который нуждается в отпуске [82]. Участок обрабатываемой пружины, подлежащий отпуску, имеет следующие размеры толщина 0,2 мм, ширина 0,7 мм и длина 2,54 мм. Обработка концов пружины проводилась импульсами на алюмоиттриевом гранате с энергией до 16 Дж при длительности импульсов 10 мс и 20 мс. Диаметр пятна фокусирования излучения составлял 0,7 мм. Энергия импульса 16 Дж являлась пороговым значением, выше которого начинался процесс нежелательного плавления материала. Испытания пружины, обработанной лазерным излучением, дали положительные результаты, что свидетельствует о перспективности использования импульсных ОКГ для выполнения операций разупрочнения материала. [c.112]

Для отладки и проведения первого этапа испытаний линии заказчик обязан выслать изготовителю в сроки, предусмотренные договором, заготовки обрабатываемой детали, подготовленные к обработке на линии, в количестве, обеспечивающем пятичасовую номинальную производительность линии, определенную техническим заданием или другими согласованными документами. Заготовки должны иметь сертификаты ОТК заказчика, подтверждающие соответствие их требованиям, указанным в чертеже обработки. [c.244]

Определение обрабатываемо-стиметаллов по усилиям резания (дополнительная характеристика). Испытания производят при тех же условиях и тем же методом, что и при определении обрабатываемости по скорости резания. Усилия резания замеряют согласно ГОСТ 2625-44 при помощи измерительного токарного супорта при работе [c.282]

Для характеристики эксплуатационной пригодности твердого сплава в соответствии с назначением оценивают его режущие или буровые свойства. В СССР под режущими свойствами понимают стойкость резца, определяемую продолжительностью (в минутах) его работы до заданной степени износа при определенных условиях испытания (характеристика и свойства обрабатываемого материала, геометрические параметры твердосплавного резца, режим резания и т.д.)- Стойкость испытываемых образцов сравнивают со стойкостью образцов-эта-лонов для соответствующей марки твердого сплава. Испытания проводят на проходных прямых правых резцах с механическим креплением пластинок твердого сплава при продольном или поперечном точении чугунных (сплавы ВК) или стальных (сплавы ТК и ТТК) заготовок до износа резца по его задней поверхности 0,5 - 0,8 мм в зависимости от марки твердого сплава. Чем прочнее твердый сплав, тем большая степень износа допустима например, для сплава Т30К4 -0,5 мм, для сплавов ВКЗ, ВКЗ-М и Т15К6 - 0,6 мм, для сплава Т14К8 -0,7 мм и т.д. Показателем режущих свойств твердого сплава является коэффициент стойкости который определяют как отношение [c.119]

Определенную информацию об обрабатываемости металлов давлением дает испытание на твердость повьш1ение твердости приводит к снижению их пластических свойств. Например, сталь для холодной вытяжки категорий ОСВ, СВ и ВГ должны иметь твердость по Роквеллу не более 46-48HRB[11], [c.254]

Tax, условиях применения СОЖ и т. п. Ими определялся порядок подготовки обрабатываемого материала, отбора режущего инструмента, приготовления и контроля СОЖ, проведения испытаний и обработки их результатов. Особо рассматривали изучаемые факторы и их определение. Методики были составлены на основании общих рекомендаций с учетом специфики испытаний на конкретной оиерации. [c.90]

Определение обрабатываемости металла по усилию резания. Характеристикой обрабатываемости служит усилие резання (донолннтельиая характеристика). Испытание производят при тех же условиях и тем же методом, что и при определении обрабатываемости по скорости резания. Усилия резания замеряют при работе незатупившимся резцом через 1—2 мин. после начала резания. Для определения относительной обрабатываемости материала сравнивают полученные результаты с усилием резания, установленным для нормализованной конструкционной автоматной стали А12, обрабатываемость которой принимается за 100%. [c.35]

Определение и сравнение обрабатываемости металлов по скорости резания, так же как и стойкостные испытания резцов, наиболее правильно производить при периоде стойкости, обеспечивающем наивысщую производительность и наименьшую себестоимость обработки. Указанный период принято называть наивыгоднейшим или экономическим периодом стойкости инструмента. [c.122]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...