Механизация Сборка поточная

Организация сборки автомобиля зависит от типа производства, трудоемкости процесса сборки и характерных особенностей автомобиля. Различают две формы сборки — поточную и непоточную (тупиковую). При небольшой программе ремонтного производства применяют непоточную сборку. Весь объем сборочных работ выполняют на одном рабочем месте одной бригадой сборщиков высокой квалификации. При такой организации трудно применять средства механизации. [c.203]

Для уменьшения потерь от незавершенного производства механизация сборки на многопредметной поточной линии должна еще, кроме указанного выше, обеспечить возможно меньшие размеры партий На сопрягаемых участках, что связано с уменьшением времени простоя при переналадке. — [c.116]

Выполнение неповоротных стыков магистральных трубопроводов большого диаметра продолжает оставаться весьма трудоемким процессом. Использование трубоукладчиков и внутренних гидравлических центраторов обеспечивает механизацию сборки, однако сварку по-прежнему выполняют вручную поточным методом. Одновременно работают звено сборщиков и несколько звеньев сварщиков. Впереди движется звено сборщиков, собирая стыки с помощью внутреннего центратора. За ними от стыка к стыку каждое звено сварщиков выполняет свой слой шва, а каждый сварщик — определенный участок этого слоя. [c.445]

При поточной сборке в результате дифференциации процесса достигается лучшая специализация рабочих, повышается производительность труда вследствие механизации сборочных операций, сокращается длительность процесса, снижается себестоимость сборочных работ. [c.194]

После освоения в 1929 г. поточной сборки грузовых автомобилей на Московском автозаводе конвейерная сборка в автомобильной промышленности получила свое дальнейшее развитие. Были пущены сборочные конвейеры на автосборочных заводах в Москве и Горьком затем вошел в строй Горьковский автозавод, где сборка грузовых и легковых автомобилей была хорошо оснащена приспособлениями и высококачественными инструментами. В дальнейшем автосборочные заводы в Москве и Горьком получили иную специализацию. Первый из них был переоборудован и реконструирован на выпуск малолитражных легковых автомобилей КИМ , а второй — на выпуск машин специализированного назначения. Характерным различием в области механизации сборочных операций на тракторных и автомобильных заводах был выбор инструментов для завертывания болтов, шпилек, винтов и гаек. На тракторных заводах преобладали мощные пневматические машины подвесного типа, а на автомобильных — электрические. Инструменты перемещались на монорельсах вдоль сборочных конвейеров. [c.164]

Были созданы теоретические основы и методика поточной сборки и полностью освоена сборка машин разных типов, в том числе сложных, на непрерывно действующих конвейерах, с высоким уровнем механизации сборочных операций. [c.164]

Необходимо совершенствовать организацию сборочных процессов при условии максимального применения поточных методов сборки, комплексной механизации сборочных полуавтоматов, автоматов и автоматических линий. [c.239]

Основным направлением организации производства на этапе общей сборки является внедрение поточных методов сборки, требующих применения сборочных конвейеров, оснащения рабочих мест механизированным инструментом и другими средствами механизации. Все это приводит к необходимости частичной и полной автоматизации сборочных операций и всего процесса сборки изделий путем внедрения полуавтоматов и автоматов. [c.243]

Основные факторы, характеризующие поточный метод сборки, следующие закрепление за каждым рабочим местом вполне определенных сборочных операций, чередующихся по ходу технологического процесса сборки передача собираемого объекта на каждую следующую операцию немедленно после окончания предыдущей ритмичная (строго по графику) синхронная работа на всех рабочих местах сборочной линии слаженная, четкая работа всех смежных и обслуживающих поток участков производства возможность широкого внедрения средств механизации. [c.563]

В ближайший период методы поточной и конвейерной сборки, очевидно, получат дальнейшее развитие. В крупносерийном и серийном производстве найдут широкое применение конвейеры с принудительным движением объекта сборки и комплексной механизацией основных и вспомогательных работ сборщиков. В серийном многономенклатурном производстве будут внедряться конвейеры со свободным движением собираемого изделия и гибкой связью между рабочими постами. В мелкосерийном производстве многих изделий, а также в серийном производстве тяжелых машин и прецизионных станков будет совершенствоваться метод поточной сборки без перемещения собираемых объектов. [c.565]

В развитом поточном производстве обрабатываемые изделия передаются на следующую операцию немедленно после выполнения предыдущей. Этому способствуют межоперационные транспортные устройства (рольганги, склизы и т. п.), а в наиболее механизированных производствах — конвейерные системы изготовления и сборки изделий. Обеспечивается равномерный ход производственного процесса, ритмичный выпуск продукции, высокая производительность труда, снижение себестоимости изготовляемых изделий. Высшей стадией развития поточного производства является комплексная механизация и автоматизация всего технологического процесса. [c.41]

Сборка методом индивидуальной пригонки позволяет получить заданную точность соединений дополнительной ручной или станочной обработкой сопряженных деталей. Этот метод сборки применяют в единичном и мелкосерийном производстве. В массовом производстве его используют при необходимости получить повышенную точность н герметичность соединения (притирка прецизионных плунжерных пар, притирка клапанов). При поточной сборке пригнанные детали должны подаваться на рабочие места в виде законченных комплектных групп. Большая трудоемкость пригоночных работ выдвигает необходимость их механизации. [c.382]

Обеспечение полной взаимозаменяемости в машиностроении создает предпосылки для создания специализированных предприятий с поточной и автоматизированной сборкой, а также для развития кооперирования. Создание специализированных предприятий, выпускающих крупными сериями однотипную продукцию, значительно сокращает затраты на подготовку производства, уменьшает разнообразие типоразмеров приспособлений и инструмента, уменьшает объем работ и трудоемкость изготовления деталей, узлов и изделий в целом, а также дает возможность внедрять механизацию и автоматизацию производственных процессов, снизить себестоимость и повысить качество продукции машиностроения. [c.498]

Дальнейшее усовершенствование механизации процессов сборки осуществлялось на поточных линиях, состоящих из отдельных операционных станков, объединенных жесткой или гибкой связью (в виде транспортной системы), с перемещением сборочного барабана от одного операционного станка к другому. Имеется ряд патентов на такие поточные линии. Схема поточной линии сборки покрышек с импульсным перемещением сборочных барабанов через несколько участков, на которых осуществляются различные операции, изображена на рис. 4.1. Число участков зависит от спецификации, слойности и количества деталей собираемой покрышки, например для сборки четырехслойных покрышек должны быть использованы тринадцать рабочих участков. Каждый рабочий участок имеет соответствующие питающие устройства и исполнительные механизмы для выполнения операций. Работа всех механизмов должна быть тщательно скоординирована по времени. [c.210]

Опыт применения поточных механизированных линий сборки каркасов грузовых покрышек типа Р показывает, что наряду с резким облегчением труда и изменением характера проводимых работ повышается интенсивность выполнения отдельных переходов и приемов. В связи с этим представляется весьма актуальным решение проблемы комплексной механизации и автоматизации производства покрышек за счет создания и внедрения автоматизированных и автоматических линий заготовки [c.225]

Изложена методика расчета отдельных узлов и механизмов. Приведен расчет основных характеристик поточной линии для сборки покрышек, а также данные для определения уровня механизации сборочных станков. [c.2]

Для сборки шин типа Р нескольких размеров создана поточная линия с автоматизацией основных технологических операций на первой стадии сборки. Эта линия, состоящая из семи операционных станков с высокой степенью механизации и автоматизации, позволяет резко повысить производительность труда и качество сборки покрышек. [c.6]

Из оборудования для комплексной механизации и автоматизации сварочного производства ниже рассмотрены комплексно-механизированные рабочие места и участки для сборки и сварки металлоконструкций, роботизированные рабочие места и участки, поточные и автоматические сборочно-сварочные линии. [c.92]

Механизированная поточная линия — это комплекс основного и вспомогательного оборудования, которое обеспечивает выполнение большей части основных технологических операций (транспортные, загрузочные и др.). Оборудование и рабочие места расположены в порядке выполнения отдельных операций технологического процесса. Пока это основной способ механизации, получивший широкое применение. В автомобилестроении широко применяют поточные механизированные линии для сборки и сварки крупногабаритных штампосварных конструкций. Точечная сварка на этих линиях производится подвесными точечными машинами. Транспортировка изделия производится напольным конвейером карусельного или прямолинейного типа с непрерывным или шаговым движением [5, 6, 12, 14]. Такие линии эффективны при относительно больших объемах производства. [c.184]

Основные факторы, характеризующие поточную сборку, следующие закрепление за каждым рабочим местом (рабочим, бригадой рабочих) определенной сборочной операции передача собираемого объекта (или переход рабочего, бригады от объекта к объекту) для выполнения следующей операции немедленно после окончания предыдущей ритмичная, синхронная работа на всех собираемых объектах сборочной линии слаженная, четкая работа всех смежных и обслуживающих поток участков производства возможность широкого внедрения средств механизации. Поточная сборка наиболее широко распространена в крупносерийном и массовом производстве. [c.197]

Развитие поточных методов, механизации и автоматизации как в массовом и крупносерийном, так и в серийном, мелкосерийном и даже единичном производстве достигается применением переналаживаемых автоматических линий, переменно-поточных линий, линий для групповой обработки и сборки, а также предметно-замкнутых механизированных и автоматизированных участков. [c.120]

Поточный метод организации производства сборки агрегатов и автомобилей является наиболее совершенным. Его применение позволяет повысить производительность труда, уменьшить трудовые затраты, снизить стоимость сборочных операций за счет более широкого использования средств механизации и рабочих невысокой квалификации, сократить продолжительность производственного цикла, уменьшить величину производственных площадей под сборочные участки, увеличить выпуск продукции В единицу времени, повысить качество ремонта. При поточном 154 [c.154]

На производительность труда большое влияние оказывает организация производства и связанная с ней механизация операций технологического процесса. Внедрение на разборке и сборке автомобилей ЗИЛ-164 поточного метода организации производства при производственной программе 6000 автомобилей в год позволяет снизить трудоемкость разборочно-сборочных работ с 30,5 чдо [c.315]

В области технологических процессов сборки будет расширяться применение поточных методов сборки с максимальной механизацией сборочных работ. Несомненно, что будет развиваться автоматизация сборочных работ в первую очередь на узловой сборке. [c.5]

К их числу относятся уровень механизации и автоматизации процесса уровень собираемости изделия уровень охвата сборки изделий поточными методами [c.176]

На передовых авторемонтных предприятиях успешно осуществляется механизация и частичная автоматизация производственных процессов и все более широкое распространение получает поточная организация технологического процесса ремонта автомобилей, агрегатов и узлов. С целью распространения этого ценного опыта авторы сочли целесообразным привести в справочнике в виде примеров краткое содержание последовательности операций технологических процессов и соответствующие им технологические планировки поточной разборки автомобилей, их агрегатов и узлов, ремонта некоторых основных деталей (блока цилиндров, шатунов, балок передних осей, кожухов заднего моста) и сборки основных агрегатов автомобилей (двигателя, коробки передач, переднего и заднего мостов), имея в виду отразить, как при этом используется и компонуется в потоке описанное в справочнике нестандартизированное оборудование. [c.4]

Многие из этих устройств позволяют организовать работу на участках разборки по поточно-постовому методу. Значительная часть специализированного оборудования для сборки узлов и агрегатов автомобилей во многом повторяет принципы сборки в автомобильной промышленности с использованием опыта механизации этих работ на заводах изготовителях. [c.62]

Большая работа проделана институтами и заводами по созданию высокопроизводительных автоматизированных установок для приготовления смесей, проектированию и освоению специализированных участков и комплексно-механизированных поточных линий для изготовления стержней. На ряде заводов успешно решаются задачи комплексной механизации всего процесса изготовления стержней, начиная от подготовки компонентов смеси и кончая выдачей готовых стержней на сборку. Первая поточная линия такого типа создана и сдана в эксплуатацию на киевском заводе Большевик . В настоящее время осваиваются механизированные поточные линии на заводах Динамо и Станколит . Создание таких поточных линий необходимо предусматривать не только при реконструкции действующих цехов, переходящих на новую технологию, но и при проектировании новых. [c.16]

Организационные формы сборки. Прп построении маршрута и операций сборки решают вопрос об организационных формах сборки. Сборка мон ет быть поточной и непоточной. Поточная сборка более производительна. Она сокращает цикл производства и межоперационные заделы деталей, повышает специализацию сборщиков и возможность механизации и автоматизации производства, уменьшает трудоемкость изделий, [c.579]

Вопросы, которые надо было решать, связывались с ускорением производственного цикла сборки машин, улучшением использования производственных плош адей, подготовкой квалифицированных кадров рабочих-сборш иков, механизацией некоторых ручных операций, повышением качества выполнения сборки и внедрением поточных методов сборки. Следует заметить, что в те годы (1924—1927 гг.) совершенно не было не только ни одной книги по вопросам сборки машин, но и сколько-нибудь обстоятельных статей в научно-технических журналах. Даже в американских журналах приводились лишь эффектные фотоснимки и крайне общее, рекламное описание хода производства, из которых нельзя было почерпнуть сущность организации конвейерной сборки машин. [c.157]

Эксплуатационным освоением к 30-м годам напольных вертикальнозамкнутых (несущих и толкающих) сборочных конвейеров, последующим вводом в эксплуатацию аналогичных им эстакадных конвейеров со свободным доступом снизу к узлам собираемых машин, освоением во второй половине 30-х годов так называемых штанговых конвейеров с горизонтальными штангами-толкателями для сборки тяжелых громоздких изделий и применением спроектированных в 50-х годах одноярусных шагающих конвейеров, аналогичных уже упоминавшимся литейным конвейерам, решалась частная задача рациональной механизации и организации сборочных работ в поточно-массовом и крупносерийном производствах. Но эффективное решение ее — проведение монтажных операций на безостановочно движущихся конвейерах или на конвейерах прерывного (периодического) действия, передающих монтируемое изделие через строго определенные промежутки времени от одной сборочной позиции к другой,— во многом способствовало упорядочению всего машиностроительного цикла. Характерные совмещением функций транспортного и технологического оборудования на завершающей стадии этого цикла, сборочные конвейеры составили неотъемлемую часть материально-технической базы современного машиностроения, обеспечивая согласованное и взаимосвязанное выполнение рабочих процессов ж приобретая — подобно другим группам конвейерных установок — существенное значение регулятора производственного потока, устанавливающего устойчивый ритм работы машиностроительных предприятий. [c.184]

В зависимости от типа производства степень применения поточных методов будет различной. Ниже приведены данные исследований, проведенных Е. М. Карлик и Я. Ш. Гельгор [16] на ряде машиностроительных заводов, по выявлению среднего уровня механизации на механической обработке и сборке в зависимости от типа производства [c.225]

При построении технологии сборочных работ надо шире распространять поточные методы сборки, организацию параллельной сборки узлов, внедрение узловой и цепной сборки, механизацию ведения работ, а также отработку конструкций, проверку размерных цепей при сборке или введение в конструкции специальных компенсаторов. Должны найти широкое применение различные приспособления, облегчающие и ускоряющие процесс сборки, в том числе электрические и пневматические подъемные механизмы, специальные станки и прессы, кантователи, механизирующие устройства для шабрения, для навертывания гаек, винтов и другие механизмы и устройства. Особое внимание должно быть обращено на внедрение такого механизированного инструмента, как пневмоотвертки с автоматической подачей шурупов, пневматические и [c.99]

Расчёт непрерывного транспорта ведётся по отдельным поточным линиям. Литейные конвейеры слуи т для механизации транспортирования форм в процессе их формовки, сборки, заливки, охлаждения и выбивки. Наиболее распространены в СССР литейные конвейеры конструкции Союзпроммеханиза-ция напольного типа, горизонтально-замкну-тые с отдельными тележками и цепным гусеничным приводом. Шлрииа плит тележек—400, 5tO, 650, 800, 1000 и 1250 мм. Вес 1 м залитой опоки (в свету) может быть принят равным 4 т. [c.29]

Особенности зарождения и развития поточного производства в автомобилестроении рассматриваются в гл. VIII. Здесь же отметим, что инициатор поточного производства известный американский предприниматель Г. Форд, применив на своем заводе конвейеры для механизации внутризаводского транспорта при сборке автомобилей, добился большого-повышения производительности труда (в то время выпускаемые Г. Фордом автомашины состояли приблизительно из 5 тысяч частей). Основой нового метода было использование системы машин, обеспечивавшей все-большую степень непрерывности производства. Главная идея нового принципа организации работ состояла в том, что все детали доставляли непо- [c.41]

Основные преимущества этого метода 1) простота процесса сборк. , который сводится к координированию с требуемой точностью собираемых деталей и их соединению без подбора, выбора и проверки до и после соединения 2) возможность использования малоквалифицированного труда 3) простота нормирования и относительная стабильность времени сборки, что облегчает перевод на поточные методы 4) простота механизации и автоматизации 5) возможность широкого использования преимуществ кооперирования цехов и заводов. [c.697]

Основные преимущества метода регулировки 1) возможность получения любой степени точности на замыкающем звене, так как она зависит только от точности перемещения и фиксации подвижных компенсаторов 2) возможность компенсации погрешностей замыкающего звена, обусловленных износом, температурными деформациями и т. д. 3) полное исключение пригоночных работ 4) относительно небольшие колебания времени, затрачиваемого на сборку отдельных экземпляров нэделнн, что создает благоприятные предпосылки механизации сборочных работ и использования поточных методов 5) возможность обработки деталей, выполняющих роль составляющих звеньев размерной цепи, по допускам, экономичным для данных производственных условий. [c.701]

Сборка покрышек — сложный многооперационный процесс. Он состоит из постепенного наложения и склеивания (сборки) отдельных слоев деталей в специальную заготовку, которая затем формуется, закладывается в вулканизационную форму, вулканизуется и после выемки из формы и выполнения отделочных операций направляется к потребителю. В настоящее время трудоемкость заготовительно-сборочных операций составляет 40— 507о от общих трудовых затрат на изготовление покрышки [14]. Поэтому механизация и автоматизация заготовительносборочных операций и внедрение в производство поточных автоматизированных линий является актуальной задачей, решение которой имеет большое значение для повышения производительности труда, уменьшения трудовых затрат, совершенствования технологии производства и улучшения качества продукции. [c.208]

За последние годы в мировой практике появились новые типы станков и поточных линий, предназначенных для сборки покрышек, с механизацией ряда трудоемких операций и автоматизированным управлением. Однако еще не созданы станки-автоматы и поточные линии с полной автоматизацией всего процесса сборки автомобильных покрышек. До сих пор не сформулирована и не решена многовариантная задача оптимизации заготовительно-сборочного процесса и оптимального синтеза систем механизмов и оборудования для изготовления автомобильных шин. По-видимому, комплексную механизацию процесса изготовления некоторых малодетальных покрышек целесообразнее осуществлять на индивидуальных станках-автоматах, комплексную же механизацию и автоматизацию производства сложных покрышек, состоящих из большого числа заготовок и деталей,— на поточных линиях. [c.208]

Уровень механизации и автоматизации ряда современных сборочных станков составляет 50—60%. Созданные за последние годы НИИшинмашем поточные линии сборки каркасов грузовых покрышек, трехпозиционный агрегат для сборки легковых покрышек имеют уровень механизации и автоматизации 74,6— 82% [9]. [c.225]

При сварке на отдельных станках и установках, как правило, многие вспомогательные операции выполняются с невысоким уровнем механизации и автоматизации как, например, с помощью цеховых транспортных средств или вручную. Более эффективно применение комплексно-механизированных рабочих мест и участков, а также поточных и автоматических линий. Применение КМРМ и КМУ особенно эффективно в единичном и мелкосерийном производстве с широким распространением механизированной сварки с помощью шланговых полуавтоматов. Это позволяет полностью или частично механизировать сборку, транспортировку, загрузку и выгрузку изделия. Использование шланговых полуавтоматов не исключает применения автоматической сварки. [c.34]

Поточная сборка целесообразна при полной взаимозаменяемости изделий. Снабжение сборочной линии деталями должно быть равномерным, бесперебойным и должно быть увязано с темпом сборки. За каждым рабочим местом должны закрепляться вполне определенные сборочные операции, расположенные по ходу технологического процесса сборки должна быть обеспечена максимальная механизация всех сборочных операций. Внедрение поточной сборки дает возможность увеличить выпуск продукции, сократить цикл сборки, снизить себестоимость издev ия, увеличить производительность труда, сократить потребность в производственных площадях для сборки и хранения заделов, сократить незавершенное производство, улучшить условия труда рабочих и т. д. [c.339]

Взаимозаменяемость лежит в основе важнейших принципов и форм организации современного производства. Из самого определения взаимозаменяемости следует, что она йвляется предпосылкой расчленения производства, независимого изготовления деталей, сборочных единиц и агрегатов. На этой базе организуется Серийное и массовое (поточное) производство, осуществляются-автоматизация и механизация производственных процессов, в том числе и сборки, широкая специализация й кооперирование производства. Взаимозаменяемость деталей, узлов и механизмов позволяет внедрить агрегатирование, организовать поставку запасных частей, облегчить ремонт, сводя его к простой замене изношенных частей. Принцип взаимозаменяемости широко используется также в мелкосерийном и единичном производстве. На основе взаимо- [c.33]

Серийная сборка машин производится преимущественно дифференцированным методом при этом из общей сборки отдельно выделяется сборка уйлов сложные операции разделяются на более простые, за рабочими местами закрепляются отдельные операции, применяется специальная оснастка и механизация процессов сборки. Такое построение технологи еского процесса позволяет организовать сборку машин на поточной линии, а при дальнейшем увеличении масштаба производства перейти к конвейерным линиям сборки. [c.468]

Серийная сборка машин производится в основном дифференцированным методом, при этбМ из общей сборки выделяется сборка узлов, сложные операции разделяются на более простые, за рабочими местами закрепляют отдельные операции, применяются специальная оснастка и механизация процессов сборки. Такой метод производства позволяет организовать сборку машин на поточной линии, а при увеличении масштаба производства перейти к сборке на конвейерных линиях. Для лучшей организации сбарочных работ процесс сборки различных машин подразделяется на сборку комплектов, подузловую сборку, сборку узлов и общую сборку. [c.425]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...