Рабочее роботизированное

При переходе от ручной дуговой сварки к роботизированной скорость сварки изменяется мало. Поэтому повышение производительности обеспечивается главным образом за счет увеличения сменного времени и рационального маршрута обхода швов. Так, если у рабочего-сварщика дуга горит всего 20. ..30% сменного 74 [c.74]

Промышленные роботы и роботизированные технологические комплексы (РТК). Станок с ЧПУ является полуавтоматом, так как рабочий цикл обработки детали осуществляется автоматически по программе, записанной на перфоленте или магнитной ленте. Участие человека в работе станка с ЧПУ сводится в основном к пере- [c.80]

Основания с поворотным столом и линейным конвейером имеют одинаковую высоту рабочей зоны (900 мм) и хорошо вписываются при компоновке различного рода автоматических и поточных линий практически любой длины. Линии в процессе эксплуатации можно перекомпоновывать (при изменении вида продукции). Такая компоновка машины служит базой при создании сборочных роботизированных технологических комплексов, которые компонуют из стандартных блоков, функциональных устройств с использованием универсальных промышленных роботов. [c.445]

Единственный производственный корпус (общей площадью 20 тыс. м ). состоит из цеха (площадью 18 тыс. и высотой 10 м) и рабочих помещений, расположенных на двух этажах. Транспортировка и складирование заготовок, материалов и продукции автоматизированы с помощью промышленных роботов, конвейерных систем, автоматизированных складов. Линии механической обработки состоят из роботизированных модулей, включающих [c.45]

Рассмотрим в качестве примера систему диагностирования цеха литья под давлением, включающего роботизированные ячейки, получающие все большее применение для изготовления точных отливок в условиях массового и серийного производства. Контролируются (табл. 9.1) общая длительность цикла работы машины Гц и манипуляторов для смазывания пресс-формы, запивки металла, съема отливки и составляющие этого цикла ti кинематические параметры движения ведомой части пресс-формы и пресс-штока механизма подачи расплавленного металла, центрального выталкивателя отливки из пресс-формы (у и а), поступательные и поворотные (со, е) движения руки манипулятора, натяжение колонн машины Р, по которому определяется смыкание пресс-формы и величина возникающих технологических усилий температура t° С расплавленного металла и различных частей пресс-формы работа насосов гидросистемы. Особенностью работы насосов литейной машины является высокое рабочее давление и применение негорючих жидкостей вместо масла, что требует тщательного диаг- [c.148]

Описанная в работе [32] роботизированная сборочная система рассматривает промышленный робот лишь как эквивалент рабочего-сборщика. Такое построение роботизированной сборочной системы вызывает сомнение в ее технико-экономической целесообразности, особенно при серийном и массовом выпуске шин. Условия работы сборщика покрышек не являются такими [c.241]

Роботизированными технологическими комплексами (РТК) называют снабженные роботами рабочие места, участки или линии. Компоновка РТК зависит от характера изделия и серийности его выпуска. В комплект РТК обычно входят робот, совершающий перемещение сварочного инструмента, и манипулятор изделия, позволяющий сваривать все швы в наиболее удобном пространственном положении. [c.331]

После разработки вспомогательных устройств можно приступать к планировке роботизированной системы. Исходной информацией на этом этапе служит СКС, размеры оборудования и устройств, рабочей зоны ПР и манипуляторов. Оптимизация размещения оборудования выполняется с уч том обхода ПР препятствий и максимальной производительности роботизированной системы. [c.262]

Для массового производства деталей по разработанному технологическому процессу предусмотрена установка роботизированных комплексов, состоящих из машин с горячей камерой прессования и автоматических манипуляторов для полной автоматизации рабочего процесса, включая удаление литниковой системы и облоя на гидравлических прессах. Применение машин с горячей камерой прессования потребовало изменения традиционной схемы [c.368]

Из оборудования для комплексной механизации и автоматизации сварочного производства ниже рассмотрены комплексно-механизированные рабочие места и участки для сборки и сварки металлоконструкций, роботизированные рабочие места и участки, поточные и автоматические сборочно-сварочные линии. [c.92]

Роботизированные рабочие места и участки. [c.96]

Появление роботов позволило приступить к решению наиболее сложной задачи дуговой сварки большого количества швов различной длины и различного пространственного расположения в свариваемой конструкции. (До последнего времени эта задача считалась технически невозможной или экономически нецелесообразной.) В данном случае применение роботов возможно в виде автономных роботизированных технологических рабочих мест, участков, линий, цехов. Для начального периода внедрения роботов для дуговой сварки наиболее характерно использование автономных технологических рабочих мест и концентрация их в виде участков. [c.96]

В этом случае оператор работает в одной зоне, что повышает его безопасность и улучшает условия труда. Однако применение поворотных устройств удобно лишь для конструкций относительно небольших размеров, а также вытянутых в одном направлении. В последнем случае применяют поворотное устройство с горизонтальной осью вращения и однокоординатные манипуляторы изделия (вращатели) в каждой позиции. Выделение одиночных роботизированных рабочих мест является лишь первым шагом в освоении роботизации сварки на производстве. [c.97]

Существенный эффект может быть достигнут лишь при объединении роботов как минимум в роботизированные участки с комплексным решением следующих задач накопления и хранения комплектов заготовок выдачи комплектов на освободившееся рабочее место хранения и выдачи сборочно-сварочной оснастки на рабочее место автоматического ввода программы работы оборудования рабочего места механизации и автоматизации сборки конструкций под сварку (установка, зажим и удержание заготовок в процессе сварки) механизации и автоматизации выгрузки сварного изделия из сборочно-сварочного приспособления транспортировки сварного изделия. [c.97]

Рис. 1.33. Типовое роботизированное рабочее место для дуговой сварки на базе универсального робота ТУРЮ

Разработаны типовые планировки частично автоматизированных производственных участков с использованием роботов для дуговой сварки. На рис. 1.34 приведена схема типового роботизированного участка, содержащая несколько рабочих мест для дуговой сварки [6, 16, 20, 22, 23, 27]. [c.98]

Рис. 1.34. Схема типового роботизированного участка для дуговой сварки с несколькими рабочими местами

Наряду с прямыми горелками применяют изогнутые, у которых рабочая часть расположена под углом 20...40 к оси участка крепления. Горелки для роботизированной сварки с силой тока менее 250 А в защитной среде СО2 [c.139]

В комплект роботизированного комплекса включают устройство для механической зачистки электродов, устанавливаемое у границы рабочей зоны. Робот по программе в определенные моменты цикла подводит клещи в положение зачистки и включает устройство. Для периодической зачистки электродов о металл изделия используется подпрограмма вращения роботом клещей вокруг оси электродов, особенно эффективная при сварке только что зачищенными механическим способом электродами, когда вероятность их прихватывания к изделию выше, чем после определенного числа сварок. [c.209]

Комплекс с клещами одного типа позволяет выполнять сварные точки лишь в определенных местах данной сварной конструкции. Это ограничивает универсальность робота и комплекса в целом. Для обеспечения возможности сварки одним роботом точек в различных местах сложных сварных конструкций используют устройства автоматической смены клещей и магазин клещей. При наличии системы сменных клещей на одном рабочем месте можно выполнять сварку весьма сложных сварных конструкций (рис. 3.8), что особенно удобно при производстве таких изделий как кузова автобусов и рефрижераторов, изготовляемых в количестве нескольких тысяч в год, когда создание роботизированных линий целесообразно. [c.214]

Назначение роботизированных комплексов состоит в обеспечении перемещения рабочего инструмента по сложной траектории, а [c.420]

Рис. 6. Влияние габаритных размеров L изделия на площадь рабочего места F при ручной (7) и роботизированной (2) сборке

Суммарная погрешность несовпадения осей сопрягаемых деталей на позиции роботизированной сборки достигает 0,3 - 0,8 мм, причем погрешность захвата составляет 10 - 15 % от этой величины. Жесткая сборка соединений с зазорами менее 0,2 мм в этих условиях становится невозможной. Для устранения этого недостатка применяют захватные устройства с упругими компенсаторами. Сборочное усилие при этом уменьшается в 3 - 4 раза. Для уменьшения погрешности позиционирования сборочную позицию целесообразно располагать ближе к центру рабочей зоны робота. Это, кроме того, сокращает площадь РТК в результате более экономного размещения периферийных устройств. [c.756]

Выбор технологических баз - важный вопрос разработки роботизированной сборки. От него зависит качество собираемых изделий и безотказность работы робототехнического комплекса. Этот вопрос должен взаимосвязано решаться на всех этапах сборки данного изделия. На первом этапе выбирают базу, определяющую положение детали изделия в ячейках кассеты, магазина, в лотке бункерно-ориентирующего устройства или лотке-накопителе (для базовой детали изделия). Формулируют требования по точности обработки выбранной базы, точности изготовления ячеек, максимально возможному зазору между деталью и ячейкой. Эти вопросы должны решаться на основе обеспечения точного и безотказного захвата деталей рабочим органом робота. [c.758]

Современные роботизированные системы, состоящие из блока управления и робота, для нанесения клеев и герметиков отличаются высокой скоростью перемещения, быстродействием и точностью позиционирования рабочей руки даже при движении по сильно искривленной траектории. Расход экструдируемого клея может быть постоянным или регулироваться по специальной программе. Общая масса дозирующей системы может составлять всего 5 кг при объеме 500 см . Такие системы уже используются в автомобилестроении. [c.533]

Перспективно применение. многоместных захватов, способствующих повышению производительности сборочных роботов. Их целесообразно применять при групповой роботизированной сборке. Приспособления для сборочных роботов служат для установки базовой детали собираемого изделия. После ее автоматического закрепления производится последовательная установка всех остальных деталей изделия. Затем собранный объект автоматически открепляется и передается рабочим органом робота (или автоматическим выталкивателем) в тару или на следующую позицию без потери ориентации. Весь цикл сборки выполняется автоматически по заранее составленной программе. Подача команд на исполнительные органы приспособления обычно производится от системы управления робота. Возможно и автономное управление с подачей команд на зажим и разжим от рабочего органа робота. [c.319]

Основными требованиями к техно-логически.м процессам ремонта с применением ПР являются максимальное использование поточных методов, рациональное соотношение дифференциации и концентрации процессов на роботизированных рабочих местах, применение высокоэффективной индустриальной технологии. [c.96]

Роботизированный технологический комплекс позволяет осуществлять угловые перемещения рабочего органа с фотодиодным преобразователем или контролируемым изделием при вращении в диапазоне 340°, при качании гь45 град, при сгибе рабочего органа (кисти) 240° и повороте кисти — на dr90°. [c.348]

Роботизированный участок сборки изделий радиоприемников (рис. 45) состоит из трех сборочных комплексов, полуавтоматов навивки (намотки) катушек, автоматизированной транспортно-складской системы и транспортных промышленных роботов. Участком управляет ЭВМ, обеспечивающая переналадку работы оборудования, диспетчирование и оптимизацию загрузки оборудования на основании плана поставок и наличия материальных ресурсов. На участке автоматизированы следующие операции соединение деталей и их кассети-рование, навивка каркасов катушек, транспортирование и складирование. Кассеты на рабочих позициях меняются загрузочно-разгрузочными устройствами. [c.448]

К технологическим факторам, учитываемым при создании РТК, относятся вьябор вида заготовок, технологического оборудования, технологической оснастки (приспособлений, инструмента) определение структуры времени технологических операций и процессов, функций рабочих в обычном и роботизированном производствах. Выявляются следующие характеристики заготовок масса, вид заготовки (прокат, штамповка, отливка и т. д.), материал, точность заготовок, конфигурация, габаритные размеры изменение массы заготорки от одной операции к другой. Эти данные позволяют оценить возможность применения той или иной модели робота по грузоподъемности, точности позиционирования, точности установки заготовок на станок, определить размерные параметры рабочей зоны, тип системы управления промышленным роботом. При этом разрабатывают требования к изменению конструкции детали, наиболее удовлетворяющие условиям подачи, накопления и вывода детали из РТК. [c.510]

Роботизированные технологические про-цеесы проектируют как перепективные при выполнении технологической части проектов роботизированных комплексов в виде цехов, участков или отдельных рабочих мест при техническом перевооружении, реконструкции, расширении производства или новом строительстве. Роботизированные технологические процессы проектируют как рабочие маршрутные, операционные на уровне предприятий для изготовления или ремонта конкретного изделия. [c.515]

Роботизированное технологическое рабочее место для дуговой сварки обычно состоит из робота-манипулятора, горелки, одного или нескольких манипуляторов изделия, сварочной аппаратуры, источника питания, стоек управления, коммуникаций, офаждений и других средств техники безопасности, средств механизации зафузки-разфузки, унифицированной тары для свариваемых заготовок и готовых сварных конструкций. Как и при создании комплексно-механизированных рабочих мест и участков, для роботизированных рабочих мест важно не разрабатывать специальные компоновки в каждом конкретном случае, а использовать типовые планировки и технические решения. [c.96]

В ИЭС им. Е. О. Патона разработан ряд типовых компоновок роботизированных рабочих мест для дуговой сварки. Так, типовое роботизированное рабочее место на основе робота РБ251 (рис. 1.32) предназначено для сварки конструкций средних габаритных размеров с механизацией зафузки заготовок и выфузки готовых изделий. Рабочее место состоит из пятикоординатного манипулятора 1 сварочной горелки с размерами рабочей зоны 2500 X 1250 X 630 мм, двух двухкоординатных манипуляторов 2 изделия фузоподъемностью [c.96]

Типовое роботизированное рабочее место для дуговой сварки на базе серийно выпускаемого универсального робота типа ТУРЮ (рис. 1.33) предназначено для роботизации сварки конструкций небольших габаритных размеров и состоит из робота 3 типа ТУРЮ с угловой системой координат, сварочной аппаратуры 5, источника питания 4, двухпозиционного поворотного устройства 2, двух манипуляторов 1 изделия, расположенных на поворотном устройстве, устройства управления 6, шкафов электроприводов манипулятора горелки и изделия, шарнирно-сбалансированного манипу- [c.97]

На основе робота ТУРЮ создан роботизированный участок с односторонним расположением двух роботизированных рабочих мест относительно транспортного средства, связывающего рабочие места со складом и между собой. В отличие от рассмотренных выше на нем для связи технологических рабочих мест со складом используется трансманипулятор. Выбор варианта связи склада с рабочими местами и рабочих мест между собой, определяется балансом времени работы транспортных устройств (штабелера и трансманипулятора) и зависит прежде всего от времени сварки изделий, размеров склада и участка, а также скоростей перемещения транспортных средств. [c.98]

Гибкая сварочная система с роботизированным транспортом (робокарами) показана на рис. 2.26. Детали собираются под сварку на плитах на отдельных рабочих местах. После этого с помощью роликового конвейера перемещаются в положение, где они поднимаются робокаром и переносятся в позицию сварки гибкой сварочной системы. Таких позиций в системе несколько, причем одна из них представляет собой программно-управляемый горизонтальный вращатель для рамных конструкций, которые необходимо кантовать во время сварки. Если все позиции сварки заняты, собранные конструкции поступают в буферный склад. Система способна вести сварку в любом порядке 50-ти различных изделий. Работа системы в автоматическом режиме может продолжаться две рабочие с мены [9]. [c.146]

Роботизированные линии могут быть одно- и многономенклатурными, что характерно для массового производства, например, легковых автомобилей. Обычно на таких линиях осуществляется как сборка, так и сварка изделий (рис. 3.9). Установка свариваемых деталей в кондуктор выполняется, как правило, рабочим, так как автоматизация загрузки и сборки нежестких тонколистовых конструкций представляет собой весьма сложную задачу. Затем следует позиция прихватки, после которой часть зажимов может быть отведена или изделие может быть извлечено из сборочного приспособления для обеспечения доступа клещам ко всем сварочным точкам. Выдача сваренного изделия автоматизируется легче, чем загрузка, так как, во-первых, на позицию вы- [c.214]

Сборка с помощью потайных болтов представляет собой ввинчивание винта в прижатую к деталям гайку, имеющую потайную головку, и осаживание втулки с достижением большой опорной поверхности. Поскольку потайные крепежные элементы позволяют осуществлять сборку при доступе к деталям с одной стороны, они в большей мере, чем крепежные элементы с выступающими головками, пригодны для роботизированного монтажа. Приспособление для установки потайных болтов включает в себя легкий пневматический мотор, подающее устройство и механизм нагружения [44]. Крепежные элементы подаются к головке приспособления из питателя-резервуара по трубчатой направляющей. Приспособление имеет массу меньше, чем 10 кг. Инструмент для установки потайных крепежных элементов, работающих на растяжение, намного тяжелее и более громоздкий и не может быть использован в роботизированном монтаже. Одним из требований к указанным приспособлениям является его пригодность, при одном несменяемом типе рабочей головки, для установки крепежных элементов различных диаметров и с различной длиной захватываемой части. Такое приспособление создано для установки болтов типа omposi Lok (см. рис. 5.55). Его рабочая головка (рис. 5.73) способна вращать как стягивающую гайку 1, так и колпачковую гайку 2 болта 3 (рис. 5.74). [c.214]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...