Сборка грузовых

Поточная сборка грузовых автомобилей на Московском автомобильном заводе АМО (теперь Автозавод им. Лихачева — ЗИЛ) была начата в 1929 г. Здесь также, как и на Красном путиловце и ХПЗ, последовательность, [c.159]

После освоения в 1929 г. поточной сборки грузовых автомобилей на Московском автозаводе конвейерная сборка в автомобильной промышленности получила свое дальнейшее развитие. Были пущены сборочные конвейеры на автосборочных заводах в Москве и Горьком затем вошел в строй Горьковский автозавод, где сборка грузовых и легковых автомобилей была хорошо оснащена приспособлениями и высококачественными инструментами. В дальнейшем автосборочные заводы в Москве и Горьком получили иную специализацию. Первый из них был переоборудован и реконструирован на выпуск малолитражных легковых автомобилей КИМ , а второй — на выпуск машин специализированного назначения. Характерным различием в области механизации сборочных операций на тракторных и автомобильных заводах был выбор инструментов для завертывания болтов, шпилек, винтов и гаек. На тракторных заводах преобладали мощные пневматические машины подвесного типа, а на автомобильных — электрические. Инструменты перемещались на монорельсах вдоль сборочных конвейеров. [c.164]

На вновь сооружаемых и реконструируемых заводах при сборке грузовых автомобилей взамен ранее применявшихся эстакадных конвейеров устанавливают конвейеры тележечного типа со стойками. Верхняя часть стоек сконструирована так, что в начале сборки из них можно укладывать раму, а затем, после установки переднего и заднего мостов и переворачивания собранного шасси, устанавливать на эти же стойки мосты в рабочем положении. При этом специальное устройство позволяет собирать автомобили с разными межосевыми расстояниями. [c.245]

Изготовление отдельных унифицированных агрегатов, узлов и деталей распределено между обеими странами, а сборка грузовых автомобилей производится в каждой стране в отдельности. Такая же специализация на базе стандартизации и унификации осуществляется в области производства тракторов, легковых автомобилей, агрегатных станков, цементных печей и различного оборудования для химической, пищевой и других отраслей промышленности. [c.337]

С 1965 г. начинают появляться механизированные станки для сборки грузовых покрышек браслетным и послойным методами. Так, в 1966 г. освоен серийный выпуск станков СПД [c.155]

Для сборки грузовых шин в отечественной шинной промышленности в настоящее время все еще применяются станки СПД 660-1100, СПД 2-660-1100, СПД 750-1100, СПД 970-1500. Все это — универсальные сборочные станки. Конструкции их и компоновки узлов во многом аналогичны [16]. [c.155]

Основные технологические переходы при сборке покрышек на станке СПД 660-1100. В табл. 3.12 приведены технологические переходы при сборке грузовой покрышки с двумя крыльями на борту на станке СПД 660-1100. [c.165]

Техническая характеристика поточной линии производства первой стадии сборки грузовых покрышек типа Р [c.214]

Рис. 4.11. Станок СПР-И2М для второй стадии сборки грузовых покрышек типа Р

Унифицированный параметрический ряд станков для сборки грузовых покрышек 157, 174 сл. конструктивные особенности 183 технические характеристики 184, 185 [c.262]

Сборка грузового автомобиля осуществляется в определенной последовательности и заключается в установке на базовую сборочную единицу (раму) собранных агрегатов и узлов переднего и заднего мостов, карданной передачи, рулевого управления, двигателя в сборе с коробкой передач, радиатора, кабины, колес и остальных узлов, механизмов и деталей. В процессе сборки выполняются необходимые регулировочные работы. [c.114]

Рассмотрим Б укрупненном виде технологический процесс сборки грузового автомобиля ЗИЛ-130. Сборка заключается в установке на раму автомобиля в определенной последовательности собранных, испытанных и окрашенных узлов и агрегатов. Раму располагают так, чтобы горизонтальные нижние полки продольных балок находились в верхнем положении. Устанавливают и закрепляют обоймы и дополнительные буферы передних и задних рессор, тягу соединения двигателя с рамой в сборе с чашками и буферами. [c.207]

Процесс сборки грузового автомобиля выполняют в такой последовательности [c.250]

I — участок термической обработки деталей 2, 2а, 26 — участки механической обработки деталей 3 — бытовые помещения 4 — участок узловой сборки 5, 5а — отделение обработки заготовок элементов металлоконструкций и прессовое отделение 6, 6а, 66 — участки изготовления узлов металлоконструкций 7 — участок сборки грузовых тележек 8, 8а — участки общей сборки кранов 9, 9а — участки первичной обработки листового проката [c.17]

Сборка грузовых тележек кранов [c.124]

Технологический процесс общей сборки зависит от типа и модели собираемого автомобиля. Сборка грузового автомобиля заключается в установке на его [c.203]

Характеристика работ. Разборка дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м. Ремонт, сборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов длиной до [c.272]

Рис. 4.52. Схема РТК для сборки и сварки поперечины рами грузового автомобиля

Гайки грузовых винтов изготовляют цельными (рис. 3.115). Гайки ходовых винтов (например, гайка ходового винта токарного станка) делают составными (рис. 3.116), чтобы устранять зазоры, образовавшиеся при изготовлении и сборке или в результате износа резьбы. Составная гайка имеет неподвижную и подвижную части последняя может смещаться в осевом направлении относительно первой, что обеспечивает устранение зазора. Смещения можно достигнуть с помощью клина, пружины или резьбы. [c.374]

Гайки грузовых виптов изготовляют цельными (рис. 10.1). Гайки ходовых винтов (например, гайка ходового винта токарного станка) делают сдвоенными (рис. 10.2), чтобы устранять зазоры, образовавшиеся при изготовлении и сборке или в результате износа резьбы. Сдвоенная гайка имеет неподвижную и подвижную части последняя (правая) может смещаться в осевом направлении относительно первой, что обеспечивает устранение зазора. Смещения можно достигнуть с помощью клина, пружины или резьбы (рис. 10.2). На рис. рис. 10.3 показана сдвоенная гайка для устранения зазора в резьбе с помощью пружины. [c.234]

Осенью 1924 г. на Московском автомобильном заводе (AMO) была начата постройка грузовых автомобилей АМО-Ф-15 (рис. 69) — двухосных машин грузоподъемностью 1,5 т, отличавшихся от аналогичных машин итальянской автомобилестроительной фирмы Фиат лучшей проходимостью по грунтовым дорогам, более надежной системой охлаждения двигателей и некоторыми другими конструктивными усовершенствованиями. В ночь на 1 ноября 1924 г. в заводских цехах закончилась сборка головной машины этой серии — первенца советского грузового автомобилестроения а 24 ноября — 9 декабря в пробном пробеге по маршруту Москва — Ленинград — Витебск — Смоленск — Москва три таких автомобиля с полным грузом — в дождь, туман и снег, при температуре воздуха, опускавшейся до 26° ниже нуля,— прошли без поломок 1990 км со средней скоростью 30 км/час, показав на прямых горизонтальных участках пути максимальную скорость 75 км/час. К середине 1926 г. завод освоил выпуск автобусов на шасси автомобилей АМО-Ф-15, а с 1931 г. приступил к выпуску грузовых автомобилей АМО-2 грузоподъемностью 2,5 т. [c.254]

К концу 50-х годов советские автомобилестроительные заводы выпускали свыше 60 модификаций грузовых и легковых автомашин. Но для этого разнообразия модификаций, определяемого различным назначением автомобилей и различными условиями их эксплуатации, оставалось характерным ограниченное количество их базовых (основных) моделей. Такое ограничение, устанавливаемое применительно к действительным запросам народного хозяйства, обусловило существенные технические и экономические преимущества в производственном и эксплуатационном освоении автомобилей. Именно это ограничение в значительной мере способствовало тому, что на авторемонтных заводах наряду с использованием прогрессивных технологических процессов (наплавки изношенных деталей под слоем флюса, электро-импульсной наплавки, высокочастотной закалки и др.) стала вводиться конвейерная сборка агрегатов и автомашин, выпускаемых из ремонта, а в автохозяйствах начали осваивать эффективный метод текущего технического обслуживания автомобилей на поточных линиях. [c.265]

Процесс сборки кузова легкового автомобиля, а также кабины грузового автомобиля включает множество операций по обработке и соединению отформованных деталей. Операции по прошивке и сверлению отверстий выполняются с помощью инструментов и приспособлений, аналогичных применяемым для деталей из металла. Во многих случаях отверстия и вырезы сложной формы могут быть получены в процессе формования на модельной плите, причем с более высокой точностью. Иногда при формовании пре- [c.30]

Биение по оси и окружности также устанавливается в зависимости от практических соображений, связанных со сборкой или эксплуатацией деталей. Например, для зубчатых колес коробки скоростей модуля 3—4 грузового автомоби.ля биение по начальной окружности допускается в пределах 0,12—0,15 мм, в то время как для зубчатых колес коробки скоростей легкового автомобиля биение допускается в пределах 0,05—0,07 мм. [c.496]

Линия автоматическая сборки ступицы с тормозным барабаном грузового автомобиля 37—40 [c.478]

Рис. 504. Стенд для сборки передних мостов грузовых автомобилей

Основным и почти неизбежным недостатком первого метода внедрения является слабое развитие внутрирядовой унификации.-При этом методе фактически используются только некоторые стандартизованные узлы и детали, а унификация идет по линии создания отдельных модификаций. Одни и те же агрегаты, узлы и детали используются, например, для сборки грузовых автомобилей и тягачей разной проходимости и автобусов разных назначений. В станкостроении создаются фрезерные станки разных исполнений на базе использования общих агрегатов, узлов и деталей. Из этого следует, что даже при наименее выгодном, первом методе внедрения параметрических стандартов все же достигается цель расширения номенклатуры объектов производства специализированного назначения за счет выпуска их в разных исполнениях. Для того чтобы данный метод стал более эффективным, необходимо усиленно развивать агрегатирование, а также отраслевую стандартизацию и унификацию. [c.292]

На станках для сборки грузовых покрышек, разработанных зарубежными фирмами, формирование борта осуществляется как на неподвижном, так и на вращающемся барабане с применением комбинаций рычажных механизмов, роликовых при-j[c.156]

Фирмой Герберт (ФРГ) создан станок мод. РВ-15 для сборки грузовых покрышек в широком диапазоне размеров от 200-508 до 320-508. Это несколько улучшенная разработка отечественного станка СПД 675-950 станок имеет меньшую массу и обеспечивает фиксацию механизмов формирования борта в процессе сборки. Однако принятые в станке конструктивные решения не могут в полной мере обеспечить требований преце- [c.156]

Назначение и конструкция станка. Станок СПРИ—2М предназначен для второй стадии сборки грузовых покрышек типа Р с посадочным диаметром 20". Он оснащен формующим барабаном с резиновой диафрагмой, устройством для движения фланцев барабана, шаблоном для наложения брекерного браслета и при-катчиками для прикатки брекера и беговой дорожки проектора. Станок снабжен пультом управления. [c.147]

Станки для сборки грузовых покрышек на полудорновых барабанах обеспечивают полностью сборку послойным или браслетным способами покрышек диагональной конструкции или только каркасов покрышек радиальной конструкции с одним или двумя крыльями в борту, т.е. первую стадию сборки. [c.739]

Рнс. 9.6. Схема цепенесущего конвейера для сборки грузовых автомобилей [c.292]

По сравпепню с рассмотренным выше примером организация РТК для сборки и сварки поперечины рамы грузового автомобиля (рис. 4.51 J (сказывается сложнее. Балка / сваривается односторонними стыковыми швами из двух гнутых швеллеров, крон- [c.98]

Схема РТК на рис. 4.55, б отличается от схемы на рис. 4.55, а отсутствием поворотного стола, в этом случае робот-сборщнк взаимодействует непосредственно со сварочной установкой. По схеме (рис. 4.55, б) выполнен РТ К для сборки и сварки зап елки двери кабины грузовой автомашины, свариваемой из двух одинаковых штампованных заготовок (рис. 4.57, а, 6). РТК включает робота-сбор-щика, вибробупкерный питатель н контактную сварочную машину. Позиционирование заготовок, движущихся по спирали вибробуикера (рис. 4.58, а), [c.103]

При изготовлении балочных. элементов в условиях к )упносо-рийного производства сборочно-сварочпые операции выполняют в поточных линиях. Примером может служить полуавтоматическая линия (рис. 7.35) сборки и сварки поперечных балок (рнс. 7.36) платформы грузовой автомашины. На каждом из пяти рабочих мест, обозначенных римскими цифрами (см. рис. 7.35), имеются захватывающие и кантуюи ,ие устройства 4 в начале и конце ли- [c.210]

Для установки газлифтного клапана применяется следующая сборка инструментов (рис. 40, а) сверху вниз устройство для закрепления проволоки, грузовые штанги, гидравлический ЯСС (ьа рис. не показаны), механический ясс /, шарнир 2, рычажный отклонитель, 3, держатель 4. [c.103]

Так же широко распространились в машиностроении различные типы сборочных конвейеров. Введенные еще в годы первой довоенной пятилетки на автомобильных и тракторных заводах, они с 1935 г. стали использоваться на вагоностроительных предприятиях для сборки железнодорожных грузовых вагонов, с 1937 г. начали применяться на авиационных заводах для сборки авиадвигателэй и самолетов, а в 1943—1944 гг. впервые в междуна- [c.183]

Интересная исследовательская работа по типизации процессов сборки выполнена в одном из научно-исследовательских институтов. Здесь проведен анализ сборочных переходов, выполняемых при сборке различных по конструкции машин токарного станка мод. 1К62, двигателя КДМ-46, грузового автомобиля ЗИЛ-164, двигателя В-2 и специального изделия 137. В результате получилось, что из 7509 сборочных переходов, включенных в технологию сборки указанных машин, специальных, не повторяюш,ихся переходов и приемов оказалось лишь 1219, или 16%, в том числе в процессах сборки изделий массового производства количество таких переходов не превышает 6%, а изделий серийного производства 20%. После группировки однотипных переходов и приемов был разработан типовой классификатор. В этом классификаторе (табл. 66) определенные объемы сборочных работ разделены на классы, подклассы, группы и подгруппы работ. [c.536]

Обработку рабочей поверхности тормозного барабана производят после его сборки вместе со ступицей для того, чтобы достигнуть минимального биения (не более 0,08 мм). Особо качественная отделка рабэчей поверхности тормозного барабана достигается суперфинишем. Барабан вместе со ступицей балансируется с точностью до 300—450 гсм (для грузовых автомобилей и автобусов) и 150— 250 гсм (для легковых автомобилей), что достигается пр 1варкой к ободу балансирных грузиков. Во время торможения барабан иногда начинает вибрировать, следствием чего является писк тормозов. В легковых автомобилях для предотвращения вибрации тормозной барабан часто стягивается пружинным кольцом (/ на фиг. 155, б). Для того чтобы уменьшить возможность попадания грязи на тормо шые колпдки, щель между тормозным барабаном и опорным диском обычно располагают в вертикальной плоскости (фиг. 155, а). Иногда эту щель закрывают кольцевым защитным кожухом (2на фиг. ЬЪ,б). Стык кожуха располагают снизу, чтобы через него могли стекать грязь и вода, попавшие в кожух. [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...