Износ —1 Определение 27 — Определение режущих инструментов

Устройства, основанные на косвенном методе измерения, контролируют размер детали в процессе обработки не путем непосредственного измерения детали, а путем определения перемещения режущего инструмента. В отдельных случаях применяются устройства, определяющие перемещение исполнительных механизмов станка с учетом износа режущего инструмента. Приспособления с ограничителями и упорами (жесткими и индикаторными), позволяющими прекратить обработку деталей в нужный момент, широко применяются на токарных, фрезерных, расточных и других станках. [c.141]

Обычно обрабатываемость металла при предварительной обработке оценивают по способности металла изнашивать режущую часть инструмента до оптимального износа или до величин, предшествующих ее разрушению. Обрабатываемость определяют при работе режущим инструментом с определенным сечением среза по экономической скорости резания ug, соответствующей так называемой экономической стойкости инструмента Тд, при которой достигается минимальная стоимость обработки, либо в некоторых случаях по минимальной рациональной скорости резания ац, соответствующей минимальному относительному линейному износу, т. е. максимальному пути резания [c.161]

Основная задача, которая решается при использовании средств активного контроля, — это повышение размерной точности деталей за счет устранения влияния на точность обработки износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Однако необходимо иметь в виду, что погрешности геометрической формы деталей, вызванные несовершенством отдельных узлов станка, не компенсируются средствами контроля. Поэтому применение даже самых точных приборов не дает возможности гарантировать получение высокой размерной точности изделий, если какой-либо из элементов системы станок—приспособление—деталь—инструмент не отвечает определенным требованиям. [c.9]

Исследования проводились в таких направлениях закономерности износа режущих инструментов как основы установления техникоэкономических критериев затупления инструмента и вывода основных стойкостных зависимостей стойкостные и силовые зависимости при различных видах обработки различных материалов зависимость качества обработанной поверхности от геометрических параметров режущих инструментов и условий резания вывод формул для определения составляющих силы резания условия завивания и дробления стружки методика ускоренных стойкостных исследований. [c.18]

Существенным недостатком применяемых в настоящее время методов определения износа режущих инструментов и обрабатываемости материалов является недостаточная точность. Кроме того, эти методы требуют большого количества обрабатываемых и инструментальных режущих материалов, много времени и больших затрат. От указанных недостатков в значительной степени свободен метод радиоактивных изотопов, дающий возможность измерять степень износа инструмента с высокой точностью за весьма короткие сроки. [c.94]

При построении технологического процесса надо соблюдать постоянство факторов, влияющих на точность обработки. Для этого следует обеспечить точность и постоянство базировки и крепления детали, равномерность припусков перед чистовой обработкой, определенную точность и износ режущего инструмента и т. д. [c.204]

Износ и стойкость, а следовательно, стабильность работы режущего инструмента на автоматических линиях определяется комплексом факторов качеством режущего инструмента в состоянии поставки на автоматические линии точностью размера, формы и свойства обрабатываемого материала заготовок работой механизмов и датчиков автоматической линии эксплуатационными свойствами вспомогательного инструмента и др. Все это приводит к большому рассеиванию основных показателей, характеризующих эксплуатационные свойства режущего инструмента. Кроме того, трудность вынесения оценки стабильности работы режущего инструмента на автоматических линиях в настоящее время связана также с тем, что отсутствуют нормативы режимов резания для режущего инструмента при работе на автоматических линиях. Действующие нормативы режимов резания недостаточно точно отражают особенности работы режущего инструмента на автоматических линиях. Стойкость режущего инструмента, принятую при проектировании автоматических линий из-за ряда определенных условий, невозможно использовать для оценки его эксплуатационных свойств. Все это определило необходимость принятия определенного показателя при проведении исследования для вынесения оценки о стабильности режущего инструмента при работе на автоматических линиях. В качестве такого показателя было принято понятие об удельном износе по основным элементам режущей части инструмента. [c.74]

Введение понятия об удельном износе позволило установить определенную закономерность в изменении режущих свойств инструмента при работе на автоматических линиях за период наблюдения. На рис. 9, 10 и И приведены типичные графики распределения удельного износа по основным элементам режущей части спиральных сверл, метчиков и торцовых фрез при работе на автоматических линиях за период наблюдения. Из приведенных кривых видно, что фактическая стойкость спиральных сверл, метчиков и торцовых фрез за период наблюдения при работе на автоматических линиях изменялась в весьма широких пределах. Однако при этом наблюдается определенная закономерность распределения удельного износа основных элементов режущей части инструмента, которая выражается в том, что в зоне наибольшей стойкости имеется наименьшая величина удельного износа по одноименным элементам режущей части инструмента. Кроме того, в этой зоне величина удельного износа по одноименным элементам режущей части каждого вида инструмента практически одинакова. В зоне малой стойкости величина удельного износа основных элементов режущей части инструмента значительно возрастает, и, кроме того, наблюдаются значительные отклонения величины удельного износа по одноименным элементам режущей части каждого инструмента. [c.75]

Обрабатываемость ковкого чугуна определяется усилием резания, лимитированным жесткостью системы станок—инструмент—деталь, чистотой поверхности и интенсивностью износа режущего инструмента, определяющего режимы резания с точки зрения его стойкости. Наиболее распространенной характеристикой обрабатываемости является экономическая скорость резания, соответствующая стойкости режущего инструмента в 60 (Уй ) или 90 (v ) мин при определенном заданном режиме резания. [c.132]

Меченые атомы и соединения позволяют судить о поведении элементов в самых различных процессах. Радиоактивные изотопы могут быть использованы для контроля износа деталей машин и режущего инструмента, для исследования движения газов и шихтовых материалов, для оценки износа футеровки металлургических печей, для выяснения распределения серы и фосфора в сплавах, для разработки оптимальных режимов перемешивания сплавов и т, д. Меченые атомы используются для определения физико химических характеристик металлов и сплавов — упругости пара, коэффициентов диффузии и самодиффузии, диффузии металлов в окисные пленки, взаимной растворимости металлов и др. [c.429]

На стадии отбора факторов требуется установить их области определения. Это связано с установлением законов распределения технологических факторов. Необходимо учитывать условия изменения факторов во времени. Естественно, что при изучении хода процесса во времени надо учитывать износ режущего инструмента и его затупление. Следует также учитывать потери первичной геометрической точности станка вследствие износа рабочих поверхностей. [c.256]

В металлорежущих станках с системами профаммного управления износ режущего инструмента может компенсироваться в процессе обработки партии заготовок специально предусматриваемыми для этой цели блоками систем обратной связи. Когда износ режущего инструмента приводит к тому, что размер обработанной поверхности заготовки не соответствует допуску на него, датчики системы активного контроля дают сигналы в систему коррекции и в программу обработки заготовки вносится соответствующая величина перемещения инструмента в определенном направлении. [c.314]

Режущие инструменты работают в условиях значительных силовых нагрузок, высоких температур, трения и износа. Поэтому инструментальные материалы должны обладать определенными эксплуатационными физико-механическими свойствами. Материал режущей части инструмента должен иметь большую твердость и высокие значения допустимых напряжений на изгиб, растяжение, сжатие, кручение. Твердость материала режущей части инструмента должна значительно превышать твердость материала обрабатываемой заготовки. [c.322]

Обрабатываемость оценивают несколькими показателями, главный из которых — интенсивность изнашивания режущего инструмента. Количественная характеристика этого показателя — максимально допустимая скорость резания, соответствующая определенной степени износа или заданной стойкости инструмента. К дополнительным показателям относят чистоту поверхности резания, форму стружки и легкость ее отвода. [c.283]

Стойкость резца, соответствующая определенной величине износа в радиальном направлении, называется размерной стойкостью. Период размерной стойкости инструмента особенно важен в автоматических линиях и заводах, нормальная работа которых возможна при условии стабильной и бесперебойной работы режущего инструмента в течение заданного периода времени, обычно смены. [c.119]

В отношении стойкости режущего инструмента (т. е. времени работы инструмента до определенной величины износа) выгоднее увеличивать подачу, так как увеличение подачи оказывает меньшее влияние на нагрев, а следовательно, и на износ режущего инструмента, чем увеличение скорости резания [c.138]

Методы определения стойкостных зависимостей. Определение стойкости режуш его инструмента и стойкостных зависимостей представляет значительные трудности и связано с измерением износа инструмента. При проведении стойкостных испытаний необходимо учитывать множество факторов геометрию инструмента, свойства инструментального и обрабатываемого материала, режимы резания, критерий износа и др. Тем не менее все исследования, как правило, направлены на решение единственной задачи — нахождение экономически выгодных режимов резания. Стойкостные опыты также используются для оценки свойств режущего инструмента, обрабатываемого материала или смазочноохлаждающих жидкостей. [c.186]

Основным качеством режущего инструмента является его стойкость, т. е. способность сохранять режущую кромку достаточно острой в течение определенного времени работы. Затупление резца происходит в результате молекулярно-термических процессов и механического износа его граней и режущей кромки. На скорость разрушения режущего клина в большой степени влияет температура резания, Эти факторы всегда действуют одновременно и друг друга определяют, но в зависимости от условий резания (скорости резания, обрабатываемого материала, материала резца и др.) преимущественное влияние на стойкость инструмента могут оказывать или физикохимический эффект, или механическое истирание его рабочих граней. В связи с этим различают следующие три основных вида износа. [c.143]

Производительность процесса резания в значительной мере определяется стойкостью инструмента. Попытки теоретического расчета износа инструмента при помощи единой формулы до настоящего времени не увенчались успехом. Этому препятствует чрезвычайная сложность процесса резания, на течение которого влияет очень много факторов в самых разнообразных сочетаниях. Но во всяком случае выявлена физическая сущность явлений износа (абразивного, адгезионного, диффузионного) и некоторые виды износа описаны математическими уравнениями, которые позволяют ориентировочно рассчитать стойкость режущего инструмента, работающего при некоторых определенных условиях [411. [c.157]

Для процесса резания лучшей оценкой его производительности являются скорость резания v, допускаемая режущим инструментом при определенной его стойкости Т. Используя закономерность адгезионного износа, можно с известным приближением теоретически определить вероятную производительность инструмента по формуле [c.175]

Одной из исходных величин при определении наивыгоднейшего режима резания является, как известно, критерий затупления. На практике при испытании фрез, как и резцов, иногда принимают за признак затупления повышение расходуемой мощности на 10— 15% в сравнении с нормальной. Этот критерий прост и удобен в производственных условиях, но далеко не точен и не показателен, так как он не определяет ни места, ни характера износа фрезы кроме того, для некоторых типов фрез (например, фасонных) допустима слишком малая степень затупления, чтобы это могло отразиться на потребляемой станком мощности. Более того, с постепенным углублением лунки на передней поверхности зуба фрезы необходимая мощность нередко уменьшается и только по мере дальнейшего износа задней грани инструмента и выкрашивания режущей кромки будет наблюдаться повышение расходуемой энергии. Поэтому при исследовании процесса резания в качестве критерия затупления режущего инструмента принимается определенная величина фаски износа по задней поверхности зуба h . [c.338]

Распределение параметров заготовок может происходить также по закону равной вероятности. В ходе обработки параметр заготовки (например, размер) линейно изменяется за определенное время от "а" до "Ь". Примером может являться одинаковый износ режущего инструмента за одинаковые промежутки времени. Когда это явление оказывается доминирующим среди других одновременно действующих причин, среднее арифметическое изменение размера [c.32]

Система резания обладает очень сложной структурой, поскольку процессы стружкообразования, формирования обработанной поверхности детали и износа режущих инструментов определяются действием множества обстоятельств, находящихся в тесном взаимодействии при сильном взаимном влиянии. Система резания — плохо организованная система ( диффузная система, система с плохой структурой) в том смысле, что методические средства ее познания остаются пока ограниченными, а основным средством ее исследования остается эксперимент, а также и потому, что она не может быть расчленена на подсистемы одной физической природы, описываемые определенным множеством дифференциальных уравнений или показателей. [c.6]

Особую роль в процессах, происходящих на контактных поверхностях инструмента, играют адгезионные и диффузионные явления и наростообразование. Влияние СОЖ на наростообразование предопределяет ее технологическую эффективность. Причем требования уменьшения интенсивности изнашивания и требования достижения уровня шероховатости и высокой стабильности точности часто оказываются противоречивыми. В определенном диапазоне изменения элементов режима резания для уменьшения износа во многих случаях требуется интенсификация процессов наростообразования и переноса обрабатываемого материала на контактные поверхности режущих инструментов, поскольку это приводит к значительному уменьшению скорости относительного перемещения контактных пар и усилению защитной роли обрабатываемого материала, как менее твердого тела в этой паре (см. гл. 3). При этом шероховатость будет высокой, а стабильность по точности процесса резания — низкой. В другом крайнем случае для достижения предельно низкой шероховатости и высокой стабильности требуется свести до возможного минимума наростообразование. Одновременно интенсивность изнашивания инструментов может возрастать до весьма высоких значений, что предопределяет очень малую суммарную стойкость или одноразовое использование инструментов без переточек. Поэтому дальнейшее обсуждение результатов испытаний технологических свойств СОЖ будет дано с учетом влияния СОЖ на нарост и на адгезионное и диффузионное взаимодействие и последних на технологические свойства СОЖ. [c.128]

Обычно распределение отклонений размеров при хорошо отлаженном технологическом процессе, особенно когда при обработке деталей получение размера обеспечивается автоматически, подчиняется закону Гаусса. При определенных условиях на результат изготовления деталей, кроме прочих, могут оказывать воздействие различные доминирующие факторы, систематически изменяющиеся во времени по разным законам (износ режущего инструмента и др.). В этих случаях рассеяние размеров деталей подчиняется другим законам равной вероятности, равномерно возрастающей или равномерно убывающей вероятности, Симпсона, Релея, Максвелла и др. Данные табл. 6.1 характеризуют некоторые теоретические законы распределения и соответствующие значения коэффициентов а. Значения этих коэффициентов на практике получают после математической обработки результатов измерения истинных размеров достаточно большой партии деталей [8]. [c.511]

Для теоретического определения сил на задней поверхности инструмента условия контакта задней поверхности режущего инструмента по фаске износа с обрабатываемым материалом рассмотрим как случай статического вдавливания задней поверхности режущего инструмента в обрабатываемый материал некоторой силой, нормальной к поверхности ре зания. [c.28]

Систематические закономерно изменяющиеся погрешности могут влиять на точность обработки непрерывно или периодически. Примером непрерывно влияющей погрешности может служить погрешность, вызываемая размерным износом режущего инструмента. При обработке партии небольших шайб диаметр каждой последующей детали будет возрастать на определенную величину. При обтачивав НИИ больших цилиндрических поверхностей в результате непрерывно протекающего износа резца на обрабатываемой поверхности будет возникать небольшая конусность, Примером периодически действую- [c.327]

Износ инструментов происходит по определенным закономерностям, При рассмотрении процесса образования площадки износа на задней поверхности резца (размер h ) можно установить следующее. В начале работы поверхности инструмента прирабатывается и несколько округляется режущая кромка (рис, 3,11), Зона I—зона начального износа (Л[ 0,05...0,1 мм). Постепенно величина износа достигает определенного значения, допустимого без ухудшения чистоты и точности обработки II—зона нормального износа /г,1 0,3. ..0,5 мм). Дальнейшая работа приводит к резкому возрастанию износа по задней и передней поверхностям и разрушению режущего лезвия (III—зона катастрофического износа). Если не допускать работу инструмента в зоне III, то срок его службы значительно увеличится. [c.74]

При техническом обслуживании ТО-1 выполняют все работы ежедневного обслуживания (ЕО), а также тщательно проверяют и регулируют приводы и разбирают узлы, имеющие неисправности. При разборке детали промывают, тщательно осматривают и в сопрягаемых местах замеряют для определения размеров износа. Все выявленные при этом неисправности устраняют, а дефектные детали восстанавливают до первоначальных размеров или заменяют новыми. Затачивают и заменяют режущий инструмент, прочищают места смазок и смазывают станки и установки согласно картам смазок. [c.151]

Износостойкость инструмента является важнейшим фактором, определяющим качество обработанной поверхности. Именно поэтому многочисленные исследования проводят с целью определения износостойкости режущих инструментов. Исследования эти показали, что износ инструмента из твердого сплава при резании — весьма сложное явление и объясняется, согласно полученным данным, главным образом физико-химическими явлениями взоне контакта инструмент — изделие. [c.206]

Ур и Пр даны в справочниках для конкретных условий обработки. Аналогичные формулы существуют для определения сил и Р . Условно считают, что для острого резца с 7 = 15°, <р == 45°, X = О при точении стали без охлаждения Р, Р -. Р, = 0,45 0,35. Отношения Рц Р, и Я, Р, р )стут с увеличением износа резца, уменьшение угла ф увеличивает отношение Ру Р ,, а повышение подачи приводит к росту отношения Я, Р . Знание величин и направлений сил Р,, Ру и Р, необходимо для расчета элементов станка, приспособлений и режущего инструмента. [c.265]

Период стойкости режущего инструмента является случайной величиной, разброс которой порой достигает 200—300% от среднего значения [1]. Это приводит к тому, что нри принудительной замене большая часть инструмента оказывается еще годной. Кроме того, во избежание аварий, связанных с поломками инструмента, приходится существенно снижать реншмы резания. В этих условиях возникает необходимость в наличии на станке системы активного контроля состояния режущего инструмента. В функции такой системы должно входить определение моментов поломок и оценка износа. Последняя функция может осуществляться периодически, например при начале обработки каждой новой детали или на нескольких фазах обработки. [c.50]

Общая потребность в режущих инструментах, определенная по нормам расхода, должна быть увеличена на восполнение естественной убыли из-за утери, поломок и из-за другйх причин утраты и ненормального износа умножением на коэффициент случайной убыли. Средние значения этих коэффициентов по основным видам режущих инструментов приведены в табл. 24. [c.82]

Причины, вызывающие погрешность обработки, можно разбить на две основные категории. Первая категория причин сопутствует процессу от его начала и является функцией от времени работы станка или от количества обработанных деталей примером такой причины может служить размерный износ режущего инструмента. Вторая категория причин не зависит от количества деталей. Эти причины возникают в процессе обработки и имеют долговременный или кратков ременный характер. Отдельные причины подчиняются ясно выраженному периодическому закону. Их величина является функцией времени протекания процесса. Кроме перечисленных определенных причин, на процесс влияет ряд случайных причин. Они отклоняют размеры деталей равновероятно в обе стороны от средней арифметической всей совокупности деталей. Накапливающаяся средняя отклонений этих причин с возрастанием числа деталей приближается к нулю. Практически влиянием случайных причин на накапливающуюся среднюю можно пренебречь. [c.328]

Критерий оптимального износа находит применение в исследовательских работах по определению режущих свойств инструмента, предназначенного для предварительных (черновых) и по-лучистовых работ. Он может быть использован и в производственных условиях для инструмента, предназначенного для обработки деталей массового производства, а также для инструмента дорогого и сложного в производстве. [c.118]

Достижением отечественной станкоинструментальной промышленности является разработка и использование в станках автоматических линий специальной следящей аппаратуры. Благодаря зтим устройствам (так называемому активному контролю) при выходе размера обработанной поверхности за определенную величину поля допуска инструмент автоматически подается на некоторую величину в радиальном направлении, и тем самым поддерживается необходимый размер обработанной поверхности. Еще более эффективными являются системы активного контроля, которые при изменении в процессе резания каких-либо условий, влияющих на точность обработки (износа инструмента, величины припуска, твердости обрабатываемого металла и др.). автоматически изменяют элементы режима резапия t, s, v) для поддержания заданной точности. Эти системы повышают точность обработки в 2—4 раза при одновременном возрастании производительности и стойкости режущего инструмента. [c.80]

Погрешность Дц в результате размерного износа режущего инструмента при обработке систем отверстий на АС формируется в сложных условиях и имеет ряд аспектов. Для отдельно взятого инструмента величина размерного износа определяется в зависимости от пройденного пути (м) в металле и удельного износа (мкм/1000 м). Работа многорезцовых наладок протекает при различных скоростях резания, неравномерных припусках на обработку в продольном и поперечном сечениях отверстий, при неодновременном вступлении в работу инструментов, колебаниях характеристик твердости материала заготовок. Все это приводит к неравномерному затуплению и износу инструментов и разрегулированию наладок. Также изменяется величина и направление упругих деформаций элементов технологической системы, что в первую очередь сказывается на смещении оси инструмеш-альной наладки, как наиболее податливого звена технологической системы. За период стойкости инструментов (или между поднападками) наблюдается смещение центра группирования определенного параметра и увеличение разброса его значений. [c.696]

Шероховатость поверхности зависит от большого количества факторов, к числу которых относятся свойства обрабатываемого материала, в частности схемы армирования для ВКПМ, режимы резания, геометрические параметры режущего инструмента, износ инструмента, вид обработки, вибрации при резании и т. п. Учет влияния всех перечисленных факторов сложен. Однако, если учесть, что производят обработку конкретного материала, инструментом оптимальной геометрии, на определенном оборудовании, то количество влияющих факторов, определяющих уровень параметров шероховатости, можно свести к минимуму. Это основные параметры технологического процесса, определяющие параметры щероховатости — режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания). [c.47]

При обработке деталей на настроенных станках размерный износ режущих инструментов можно своевременно контролировать проверкой изделий обычными методами или средствами статистического контроля с записью результатов на карту. В обычных условиях размерный износ обнаруживается непрерывным увеличением выполняемого размера. Производя в нужный момент подналадку или смену режущего инструмента, можно регламентировать влияние размерного износа на точность обработки в желаемых пределах. Таким обра- зом, точность обработки в определенной степени зависит от данного субъективного (волевого) ф актора. [c.231]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...