Скорость разрушения — Результаты измерений

С помощью синергетики представилось возможным с единых позиций описать поведение материала при различных условиях его нагружения. В результате этого оказывается возможным на основе анализа параметров рельефа излома, в рамках сохранения неизменным механизма разрушения или путем измерения скорости роста трещины определять эквивалентные характеристики кинетического процесса усталостного разрушения. Оказывается возможным из анализа рельефа излома получать информацию о всей совокупности реализованных факторов воздействия на материал, которые вызвали распространение трещины. Получаемые величины эквивалентных характеристик становятся количественными показателями затрат энергии на процесс усталостного разрушения. [c.22]

Развитие системы цифрового анализа изображений, когда набор статистики осуществляется РЭМ с преобразованием аналогового сигнала в цифровые коды, позволило решить проблему проведения анализа параметров рельефа в автоматизированном режиме с использованием ЭВМ [85-89]. В этом случае удается достичь хороших результатов измерения параметров рельефа с обеспечением требуемых метрологических характеристик получаемых данных. В направлении развития усталостной трещины нарастание скорости усталостных трещин сопровождается нарастанием шага усталостных бороздок или иных регулярно повторяющихся элементов рельефа. Речь идет об изменении рассматриваемых параметров рельефа на мезоскопическом масштабном уровне от нескольких сотен ангстрем (несколько сотых долей микрона) до нескольких микрон. Состав и структура рельефа усталостных изломов чрезвычайно разнообразны для разных конструкционных материалов. От точности получения информации при проведении измерений параметров рельефа во многом зависит не только практическая ценность получаемых данных, но особенно важно получать объективную информацию при анализе механизмов и закономерностей развития процесса разрушения. В связи с этим ниже дается краткая информация о методических особенностях получения данных о параметрах рельефа излома в автоматизированном режиме анализа изображения, формируемого в электронном микроскопе или считываемого с любого объекта видеокамерой. [c.207]

Таким образом, задача измерения теплофизических свойств и прежде всего коэффициента теплопроводности сведена к сравнению расчетных зависимостей температуры металлического калориметра Т и(т) и результатов измерений, причем в расчетах варьируется величина одного или двух уровней кусочно-постоянной аппроксимации к(Т) в диапазоне температур выше 1300 К. Заметим, что все остальные исходные параметры расчета, такие как скорость разрушения и, (г) или температура разрушающейся поверхности Tw, должны полностью соответствовать экспериментальным данным. Обычно задаются также зависимости плотности и теплоемкости материала от температуры (рс) =f(T). [c.344]

Это, по-видимому, связано с тем, что коррозионное растрескивание газопроводов возникает под действием пассивирующей среды в местах локального разрушения пассивной пленки. Об этом также свидетельствуют результаты измерений максимальных плотностей анодного тока, которые коррелируют со скоростями развития растрескивания. Проведенное в работе изучение свойств металл - приэлектродная среда в условиях протекания КРН позволило разработать методику определения очагов стресс-коррозионного поражения (Патент №2175440 Способ определения мест коррозионного растрескивания ). [c.21]

При создании единой модели распространения усталостной трещины встречаются две основные трудности. Во-первых, в высокопрочных сталях и алюминиевых сплавах скорости роста гораздо чувствительнее к А/С, чем в других сплавах, а, во-вторых, в отдельных случаях они чувствительны к среднему уровню напряжений при постоянном значении А/С. Результаты измерения скоростей роста трещины в некоторых легированных сталях с помощью ультразвуковых датчиков [20] представлены в табл. 8. Видно, что у некоторых сталей значения m высоки (вплоть до 10), но у них низкие значения вязкости разрушения. [c.236]

Результаты измерения скорости хрупкого разрушения различных материалов (Робертс, Уэллс, 1954 г.) [c.36]

Скорость разрушения — Результаты измерений 36, 37 [c.456]

Я думаю, что невозможно, чтобы в период инкубации общие силы сжатия увеличивались только по мере возрастания толщины плотной и примыкающей к основе планки окисла только когда они (силы) достигают предельной величины, тогда имеется текучесть Металлической основы с поддающейся измерению скоростью. Разрушение при таком объяснении будет следствием, а не причиной. Пленка, растрескавшаяся и отслоившаяся в результате расширения окислов, коробится. [c.152]

Прямые измерения скорости разрушения и связанной с ним релаксации напряжений невозможны, однако можно попытаться извлечь такую информацию из результатов измерений профилей скорости движения поверхности испытуемого образца. В принципе, процессы, протекающие внутри тела, должны так или иначе проявляться в закономерности движения его поверхности. Очевидно, например, что в случае мгновенного разрушения откольный импульс должен иметь максимально крутой фронт и наибольшую амплитуду. Интуитивно ясно, что увеличение времени разрушения должно приводить к уменьшению крутизны откольного импульса. [c.169]

Результаты измерений откольной прочности ряда металлов и сплавов в импульсах нагрузки различной длительности приведены в табл.5.2. Измерения показали, что с увеличением характерной скорости растяжения сопротивление разрушению в этих условиях возрастает. Общей корреляции между полным временем разрушения и зависимостью разрушающих напряжений от характерной [c.185]

Метод измерения удлинения образца, вероятно, дает наименее удовлетворительные результаты, даже если он наиболее прост с точки зрения требований к тензодатчикам, которые реагируют на изменения размеров. Зарождение многочисленных трещин. в первоначально гладких образцах затрудняет определение скорости развития трещины, поэтому рассматриваемый метод часто используют для установления момента зарождения трещины, считая время, в течение которого тензодатчик не давал никаких показаний, инкубационным периодам зарождения трещины. Однако это может ввести в заблуждение, так как большинство тензодатчиков регистрирует изменения только тогда, когда образец претерпевает некоторую пластическую деформацию, связанную с развитием трещины до таких размеров, при которых напряжения в неразрушенной части образца достигают предела текучести. Следовательно, трещина может распространяться в течение (так называемого) инкубационного периода, когда величина напряжений недостаточна, чтобы вызвать распространение полос деформации. Последнее часто наступает внезапно, вызывая на датчике резкий сигнал, который иногда ошибочно считают признаком внезапного быстрого механического разрушения. Лучшие результаты дает использование измерительных приборов для определения смещения берегов трещины [13]. Такие приборы обычно выполняют в виде двух тонких консольных балок, к которым прикрепляют проволочные датчики. Эти балки располагают с противоположных сторон крайних точек предварительно выращенной трещины. Когда происходит развитие трещины [c.320]

Жения, которые достаточно высоки, дЛя того чтобы вызвать откол тонких шайб, т. е. разрушение, параллельное их поверхности, под действием отраженной волны растяжения, порожденной отражением прямой волны сжатия от свободной поверхности шайбы. Полученные результаты правильны, если волна имеет ударный фронт, за которым следует монотонное убывание интенсивности напряжений. Продолжительность действия напряжений порядка 10 мкс, максимальное напряжение о = 7,5 10 дин/см , что в 5—6 раз превышает предел прочности материала. Измерение скоростей частиц на тыльной поверхности плиты можно проводить с помощью отпечатка (вдавливания) по схеме, приведенной на рис. 12. Пусть 5 — площадь контакта шайбы и плиты, Н — толщина шайбы, I — время, от- [c.23]

Как видно из профилограмм (рис. 4.1, б), длина рабочей (деформируемой) части образца вначале увеличивается от 20 до 25 мм, затем, когда деформация локализуется в шейке, начинает постепенно уменьшаться и непосредственно перед разрушением может быть оценена как равная 5 мм (см. профилограмму 17). В данном случае рабочая длина измерялась от точки расхож-. дения профилограмм 16 и 17 таким образом, измерялся как бы участок, отвечающий деформации, дополнительный по отношению к предыдущей профилограмме. В соответствии с этими измерениями в точке 17 диаграммы нагружения скорость деформации должна быть в 4 раза больше, чем исходная. Скорость деформации, по литературным данным [368, 369], незначительно влияет на предел текучести и нужны изменения ее на порядки, чтобы это влияние стало заметным. Однако и при таких изменениях эффект зависит еще от температуры и природы конкретного материала (тип решетки, энергия дефекта упаковки и т. д.). Результаты проведенного авторами исследования на молибдене влияния скорости деформации в интервале от 10 до 10 с (рис. 4.6) на пределы упругости, текучести и напряжение течения при е = 0,1 согласуются с данными указанных работ. Таким образом, можно сделать вывод, что изменение в шейке скорости деформации в пределах одного порядка может не учитываться даже при 20 °С, а при 400 °С все три порядка изменения скорости не дают эффекта. Отсюда следует, что скоростной фактор вряд ли может быть ответственным за отклонение вверх кривых упрочнения 1 и 3 (см. рис. 4.5). [c.167]

Испытания на высоких уровнях напряжений образцов с выращенной заранее трещиной отличаются от испытаний исходных наклепанных образцов лишь тем, что развитие усталостной трещины в этом случае начинается сразу со второго этапа— этапа стабильного развития. При этом скорости развития трещин совпадают. Специальные измерения длин трещин в тренированных и нетренированных образцах показали, что после некоторого незначительного числа циклов нагружений размеры трещин в обоих видах образцов оказываются практически одинаковыми. Дальнейшее поведение таких образцов одинаково. Некоторое увеличение предела выносливости по разрушению, полученное в результате предварительной тренировки, обусловливается, очевидно, тем, что материал в зоне вершины трещины упрочняется. Для дальнейшего развития такой трещины [c.163]

Газоабразивное изнашивание — широко распространенный вид поверхностного разрушения, свойственный пневмотранспортным установкам, струйным и ударным мельницам, дезинтеграторам, газовым турбинам на твердом топливе, трубопроводам и арматуре для добычи и транспортировки природного газа, лопастям вертолетов, горным и землеройным машинам и т. д. Большой урон от этого вида изнашивания стимулирует разработку новых и эффективных методов оценки износостойкости материалов. Сущность одного из них состоит в том, что испытуемые и эталонные образцы подвергаются одновременному воздействию потока абразивных частиц, создаваемого центробежным ускорителем со стандартными размерами рабочих органов при фиксированных режимах испытаний. Износостойкость материала оценивается путем сравнения его износа с износом эталонного образца. Воспроизводимость результатов при применении в качестве средства измерения износа аналитических весов достаточно высокая, однако требуется, чтобы накопленный весовой износ составлял 5 мг, что при малых скоростях частиц приводит к значительной продолжительности испытаний и большому расходу абразивного материала. [c.76]

Определена скорость развития трещины на основании измерения расстояний между усталостными бороздками на поверхности разрушения. Сравнение скорости развития трещины, установленной таким образом, с результатами, полученными па основании измерений макроскопических приростов трещины, показано на рис. 6. При средних величинах скорости развития трещины согласованность обоих методов подсчета довольно хорошая. При больших и малых скоростях возникают большие различия. [c.192]

В процессе коррозии происходит увеличение отношения этих электрических сопротивлений, по которому и оценивается степень коррозионного разрушения образца. Результаты измерений наносятся па график, по абсциссе которого отложено время опыта т, а по ординате — относительный прирост электрического сопротивления. Из приведенного графика (см. рис. 8.7) видно, что в зависнмости от коррозионной агрессивности среды или наличия в ней ингибитора, изменяется угол наклона кривой. По значению этого угла или, что то же самое, по скорости изменения относительного сопротивления во времени АЯЦЯох) можно судить о скорости коррозии. Если, например, за время опыта 72 ч отношение сопротивлений изменилось от (i / o)нaч=l,0012 до / о)ко11еч=1,0628, то средний относительный прирост сопротивления [c.251]

Сопоставление соотношений (5.85)-(5.89) свидетельствует о мультифрактальности процесса формирования рельефа усталостного излома [150]. Под мультифрактальностью понимается протекание одновременно различных процессов разрушения на разных масштабных уровнях как в случае статического разрушения, так и в случае последовательной смены механизмов разрушения при росте усталостной трещины. Это подтверждается фактом однозначной зависимости фрактальной размерности зоны предразрушения от относительного сужения [138], так как утяжка материала по поверхности образца или детали в зоне прохождения усталостной трещины нарастает при увеличении скорости ее роста [126]. Мультифрактальность процесса разрушения следует из результатов измерения параметров рельефа излома хрупкого статического внутризеренного и межзеренного роста трещин, а также при формировании ямочного рельефа излома в случае вязкого разрушения [142]. Смена масштабного уровня протекания процесса [c.263]

Выполненные измерения шага усталостных линий представлены на рис. 11.24в-Э. Здесь приведены результаты измерения для двух лопаток с наибольшей протяженностью усталостной зоны 12,1 мм — для окисленной лопатки и 1,6 мм — для наиболее типичной по своему излому одной из неокисленных лопаток. Характерной особенностью развития трещин для рассмотренных лопаток явилось немонотонное нарастание и убывание прироста трещины за цикл запуска и остановки двигателя при возрастании длины трещины. Причем перед окончательным разрушением первой из рассматриваемых лопаток произошло резкое снижение скорости роста трещины. Этот факт может быть объяснен резким уменьшением оставшегося сечения и фактическим переходом не к усталостному, а повторно-статическому разрушению материала под действием динамической нагрузки от вращения лопаток. [c.610]

Из сопроводительной документации следовало, что вертолетом Ми-8МТВ-1 в предыдущий день перед разрушением лопасти в полете было осуществлено 18 полетов со средней продолжительностью 20 мин. Это означает, что число полетов по результатам измерения шага усталостных бороздок составляет 7-10. Очевидна близость длителт.-ыости и кинетики роста сквозной усталостной трещины по результатам макроскопической оценки числа сформированных блоков усталостных линий и по результатам измерений шага усталостных бороздок. Следует подчеркнуть, что эти оценки занижены по отношению к полному периоду распространения сквозной трещины в пределах одного-двух полетов. При формировании блоков усталостных линий происходило частичное торможение трещины, что выражается в снижении шага усталостных бороздок. Поскольку при переходе от несквозной трещины к сквозной величина измеренного шага мала, снижение скорости роста трещины при формировании усталостных линий на этой стадии роста могло быть таким, что некоторый период времени трещина вообще не распространялась после возникавшей перегрузки. Поэтому оцененное число циклов не охватывает всей полноты информации и закономерности продвижения и частичной остановки трещины после кратковременных перегрузок. [c.661]

Для описания скорости разрушения на втором участке диаграммы была принята формула Пэриса. Из рис. 1 видно, что сплав Т11,5А11Мн нечувствителен к изменению среднего напряжения, если при этом не изменяется коэффициент асимметрии цикла. Результаты измерения [c.189]

Приведены результаты измерений скорости развития усталостных трещин в сплаве титана ТП,5А11Мп и его сварных соединениях. Показано большое влияние коэффициента асимметрии цикла на эту скорость. Определены предельная величина коэффициента интенсивности напряжения и скорость разрушения [c.428]

Здесь нужно указать на то, что экспериментальное доказательство А. А. Трапезниковым и В. А. Федотовой существования нижнего предела прочности по достаточно резкому переходу от монотонных кривых X t) к кривым с максимумами основывалось на некритическом использовании ими опытных данных и заслуживает особого разбора. Их опыты проводились с очень мягким динамометром и легкорелаксирующей высокоэластичной системой (4%-ный раствор нафтената алюминия в декалине). В этих условиях переход через предел прочности может сопровождаться значительным повышением скорости деформации в результате разрушения структуры и поэтому измерение предела прочности производится фактически при более высоких скоростях деформаций, чем те скорости, которые отвечают установившимся режимам течения. [c.123]

Поскольку на процесс разрушения при коррозии под напряжением влияет такое большое число факторов, становится яснылг, что испытания следует проводить в условиях, максимально приближенным к реальным. Повышение температуры коррозионной среды или приложение к образцу потенциала могут способствовать коррозии под напряжением, поэтому при испытании следует относиться с большой осторожностью к изменению внешних факторов. Возможно, что пороговое значение коэффициента интенсивности напряжений не изменяется под влиянием внешних условий, но это моншо установить только экспериментальным путем. Перенесение результатов измерения скоростей роста в одних условиях службы на другие может быть полностью неправомерным, а поправки на влияние температуры (если условия службы различаются только температурой при условии постоянной энергии активации процесса) чрезвычайно сомнительны, если нет экспериментального подтверждения их правильности. [c.250]

В газодинамическом стенде использована аэродинамическая труба непрерывного действия, в рабочей камере которой имеются системы для нагружения образцов, контроля температуры и параметров потока. Испытания могут проводиться в потоке воздуха или газа при скоростях О < М < 3 и в диапазоне температур от комнатной до температуры плавления образцов. Стойкость материалов в этбм случае оценивают либо по результатам измерений массы, либо по изменениям механических характеристик, либо по времени до появления трещин или времени до полного разрушения. [c.386]

Результаты измерения скорости хрупкого разрушения для стали (Иошика и др., 1966 г.) [c.37]

Зависимости трещиностойкости при быстром разрушении от скорости (кривые Kw — скорость трещины) были получе ны для ряда материалов. Помимо обычных методов были проведены измерения, основанные на применении оптических методов при испытаниях прозрачных материалов [42, 43]. Как правило, значения Кю, полученные различными методами для одного и того же материала, оказываются близкими [44]. На рис. 5,0 приведены результаты измерений для различных материалов эпоксидной смолы гомолит-100 [42], эпоксидной смолы аралдит-В [45], ПММА [43] и стекла [46]. Поведение различных аморфных материалов оказалось аналогичным в том, что минимум величины Кю приходится на нулевую скорость, т. е. Kim Ki Быстрое нарастание Кю для эпоксидного материала и стекла связывается с образованием докритических зародышей ответвлений трещины. [c.235]

Кинетические закономерности разрушения могут бьггь выявлены путем математического моделирования ударно-волновых процессов в разрушаемой среде. При согласии результатов моделирования с широким набором измеренных профилей скорости свободной поверхности можно с известной точностью утверждать, что использовавшееся в расчетах описание кинетики разрушения правильно отражает количественную сторону процесса. Такой подход применяется достаточно широко, однако, в силу неполноты теории, всегда имеются определенные затруднения в выборе кинетических уравнений и значений параметров, характеризующих конкретный материал. Для получения количественной информации о кинетических закономерностях разрушения непосредственно из анализа экспериментальных данных необходимо установить, как детали профиля скорости свободной поверхности связаны со скоростью разрушения и ее изменениями. [c.169]

Таким образом, хотя анализ проведен лишь для нескольких простейших кинетических зависимостей, полученные результаты непротиворечивы и позволяют сделать ряд полезных заключений. Можно )ггверждать, что измерения профилей скорости свободной поверхности W t) образцов дают значения откольной прочности, соответствующие вполне определенной скорости разрушения, которая по крайней мере в четыре раза выше скорости расширения вещества при разгрузке в падающем импульсе сжатия. Крутизна фронта откольного импульса определяется скоростью разрушения на последующих, после его инициирования, стадиях. Само по себе наличие откольного импульса на профиле W t) означает, что скорость разрушения возрастает по мере развития разрушения настолько быстро, что этот рост с избытком компенсирует уменьшение растягивающего напряжения. [c.183]

Молибден. На рис.5.26, 5.27 показаны типичные волновые профили скорости свободной поверхности поликристаллических и монокристаллических образцов молибдена [28], а на рис.5.28—результаты измерений откольной прочности. Как и в случае меди, динамическая прочность монокристаллов молибдена значительно превышает прочность поликристаллических образцов. В опьггах с монокристаллами всех ориентаций наблюдалась заметная задержка разрушения. [c.199]

На рис.5.33 приведены профили скорости свободной поверхности образцов керамики из карбида титана с никелевой связкой [53], полученных методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. Содержание карбида титана составляло 80% по массе. Четкий упругий предвестник на профилях не фиксируется из-за дисперсии волн в этом смесевом материале с разной скоростью звука в компонентах. Откольная прочность керамики составляет 0,4 — 0,55 ГПа и несколько уменьшается с ростом давления ударного сжатия. Так как откольная прочность никеля в 3 — 4 раза выше, результаты измерений подтверждают инициирование разрушений в хрупкой компоненте. [c.205]

В качестве примера приведен опыт исследований с электроискровым источником малой мощности в водонаполненных скважинах на территории Москвы, целью которых было изучение кар-стово-суффозионных процессов. Несмотря на чрезвычайную сложность волновой картины, в ней выделяются две устойчивые компоненты прямая продольная волна и гидроволна. Кинематика прямой гфодольной волны позволяет так же, как и в случае акустического каротажа, расчленить разрез по скоростям продольных волн. Частотный состав продольной волны (центральная частота спектра в среднем около 700 Гц) при скоростях продольных волн 15 00-3000 м/с обеспечивает захват волной при -скважинной зоны радиусом не менее 2 м, т.е. порядка длины волны, что снижает влияние разрушенного приствольного кольца на результаты измерений. [c.173]

Для измерения параметров волн напряжений, вызванных взрывом или ударом, при распространении их в металлах Райнхарт и Пирсон [37] предложили другую реализацию принципа Гопкинсона, сводящуюся к следующему. На поверхности массивной металлической плиты устанавливается цилиндрический заряд В. В., на ее противоположной (тыльной) поверхности помещается маленькая шайба из того же материала, что и плита, по одной линии с зарядом (рис. 12). Заряд В. В. подрывали и измеряли скорость шайбы. Такая процедура повторялась с шайбами различной толщины h. В результате были получены необходимые данные для построения кривой ст (t) в соответствии с приведенными зависимостями. Способ шайб дает хорошие результаты в том случае, если интенсивность волны невелика. При большой интенсивности волны напряжений шайба будет пластически деформироваться и может произойти откол. Представленная на рис. 12 схема не позволяет измерять скорость частиц (напряжение) точно в каком-либо месте внутри плиты, она определяет среднее напряжение в волне напряжений при падении ее на тыльную поверхность плиты, которое приближенно соответствует пространственному распределению напряжений внутри плиты. Различие невелико для волны, интенсивность которой затухает слабо, и значительно при быстром затухании, имеющем место в волне большой интенсивности. Отмеченные недостатки можно устранить или значительно уменьшить их влияние с помощью видоизмененного устройства, схема которого представлена на рис. 13. В плите с тыльной поверхности просверливается гнездо, в которое вкладывается несколько шайб, причем по отношению к распространению волны сжатия шайбы действуют так, как если бы они были частями плиты. Откол шайб можно исключить путем разумного подбора их толщин. Шайбы в гнезде необходимо поместить так, чтобы стык соседних шайб всегда находился в том месте, где ожидается разрушение. Такое устройство позволяет получить в результате одного испытания достаточно данных для построения полного распределения скоростей частиц. Оно позволяет также измерять напря- [c.22]

Результаты фрактографического исследования диска № 2 показали, что после достижения шага усталостных бороздок более (1-1,25) 10 м в разрушении материала начинают играть существенную роль статические проскальзывания. В такой ситуации СРТ не может однозначно характеризоваться величиной шага усталостных бороздок, поэтому при оценке длительности разрушения по шагу бороздок при величинах последнего более (1-1,25) 10 м необходимо вести корректировку на иные механизмы разрушения материала. Это тем более необходимо было сделать после перехода в область шага бороздок 2 10" м и более. На этой стадии разрушения процесс формирования ямочного рельефа является доминирующим и доля усталостных бороздок в изломе резко убывает в направлении роста трещины. Такая ситуация типична для нестабильного роста трещины. В рассматриваемом диске в направлении развития трещины в сторону полотна ямочный рельеф начал занимать более 95 % площади излома уже при длине трещины около 12 мм от очага разрушения. По направлению роста трещины по оси диска в его ступичной части доля усталостных бороздок составила приблизительно от 30 до 40 %. Это объясняется тем, что в сторону полотна трещина развивалась с более высокой скоростью, чем по оси диска. В этом нацравлении она должна была проходить в единицу времени большие расстояния, чтобы сохранить неизменной свою форму. В связи с этим измерения шага усталостных бороздок и их [c.495]

Хотя результаты первых попыток исследования распространения погранияной трещины были не вполне понятны, они позволили обнаружить наиболее простой способ непосредственного экспериментального определения энергии адгезии Дальнейшее развитие этих методов могло бы дать способ независимого определения затраченной энергии и механизма диссипации в композитах. Помимо этого существуют другие оценки прочности при разрушении адгезионных слоев, основанные на измерении вязкости распространения трепщны в полимерном клее между двумя твердыми телами. Чтобы обеспечить распространение трещины по центру связующего слоя на конечном расстоянии от границы раздела, особое внимание в таких исследованиях (например, в работах [44, 53, 63]) было уделено частным видам геометрии, толщине связующего слоя, условиям отверждения и скорости распространения трещины. Ясно, что при таких условиях происходит разрушение связующего слоя, а не границы раздела, поэтому разрушение композита следует рассматривать как разрушение полимера при наложенных механических ограничениях. [c.260]

Ударные испытания с малыми ударными скоростями (менее чем 5 м/с) осуществлены на установках Изода и Шарпи. Интерпретация этих результатов, как указано выше, очень трудна, поэтому они здесь представлены в количественном виде. В работе [45] обнаружено, что стеклополиэфирные и бороалюминиевые композиты обладают значительно худшими ударными свойствами, чем алюминиевые и титановые сплавы. Наблюдалось увеличение сопротивления удару с увеличением содержания волокна, но авторы не смогли установить сколько-нибудь последовательной связи между работой разрушения, вычисленной по диаграмме напряжение — деформация и измеренной энергией удара. В [43] осуществлены такие же испытания на алюминиевых композитах, армированных углеродом (35% объемного содержания углерода RAE типа 2), и получены гораздо более низкие значения энергии удара даже по сравнению с композитом стекло — полиэфирная смола. Для армирования эпоксидных смол использовались [c.322]

Анализируя результаты испытаний башмаков в Красноярске, необходимо отметить, что скорость их изнашивания на песчано-гравийных грунтах почти в 2,5 раза выше, чем на глинистых. Это характерно как для серийных, так и для термоулучшенных башмаков. Величина износа по гребню практически одинакова для обоих типов башмаков и зависит только от грунтовых условий. Измерения износа гребня башмака в данном случае (см. рис. 69) не показывают их истинной износостойкости. Между тем края серийных башмаков в 1,5—1,8 раза тоньше, чем термоулучшенных. Они имеют также более грубый вид изношенной поверхности, что объясняется их меньшей твердостью. Звенья, сопряженные с серийными башмаками, износились в 1,4—1,6 раза быстрее, чем звенья, сопряженные с термоулучшенными башмаками. Это связано с тем, что разрушение серийных башмаков увеличивает динамичность работы гусеницы при одновременном увеличении удельного давления на оставшуюся площадь неразрушившихся башмаков. [c.180]

Результаты прямых измерений глубины коррозии труб с защитным покрытием и без покрытия после эксплуатации различной продолжительности в паровых котлах, работающих на сернистом мазуте, приведены в табл. 14.1 [2]. Как видно из приведенных в ней данных, коррозия хромированных труб значительно (в некоторых случаях в десятки раз) меньше, чем незащищенных труб. Скорость коррозии увеличивается при повышении температуры и кроме того зависит от других факторов. Большая скорость коррозии труб в НРЧ, чем в ППВД, вызвана периодическим разрушением оксидного слоя из-за многократных колебаний температуры металла, обусловленного пульсацией горения. Возникающие вследствие этого термические напряжения в поверхностном слое труб являются причиной другого вида их повреждений— образования трещин коррозионно-термической усталости. Расчеты показывают, что за 6350 ч работы труб в НРЧ количество циклов колебания термических напряжений более 10. Однако образование термоусталостных трещин происходит только в нехромированных трубах. Их глубина весьма значительна (см. табл. 14.1) и увеличивается с увеличением продолжительности эксплуатации. В то же время на хромированных трубах термоусталостных трещин не образуется даже после 13 600 ч. Металлографическим анализом установлено, что в трещины не превращаются и микроде- [c.243]

Влияние размера зерна на растрескивание сталей исследовано достаточно полно. Общий вывод экспериментов, проведенных при измерении в широких пределах условий поляризации, состоит в том, что уменьшение размера зерна повышает стойкость к растрескиванию [16, 18]. Это наблюдалось для таких различных сплавов на основе железа, как сталь 4340 [13], АРС77 [23], мартенситно-стареющая сталь [27, 57], высокочистое железо [20, 50] и сплавы Ре—Т1 [20, 58]. В качестве примера на рис. 10 приведены данные для высокопрочной стали 4340 и сплава Ре—Т1 с низким уровнем прочности. Поведение высокопрочной стали (рис. 10, а) было исследовано методами механики разрушения. Результаты показали, что скорость роста трещины уменьшается при измельчении зерна [13], но поведение /Снф при этом неоднозначно наблюдалось как возрастание [23], так и постоянство этого параметра при изменении размера аустенитного зерна [13]. Здесь следует проявлять осторожность, так как для однозначных выводов необходим учет конкурирующих эффектов, связанных с влиянием уровня прочности. Сильная зависимость уровня прочности от размера зерна затрудняет раздельное определение роли этих факторов. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...