Монтаж, дефекты металлов

В первый Период эксплуатации котлов разрыв труб иногда происходит и по вине различных скрытых дефектов металла, — трещин, посторонних включений и т. п., а также вследствие различных нарушений технологии на трубопрокатном заводе. Большинство таких скрытых дефектов не может быть обнаружено при изготовлении поверхностей нагрева на котлостроительном заводе и при монтаже котла. В отдельных случаях вводимый в эксплуатацию котел приходится растапливать несколько раз для выявления всех дефектных труб. [c.116]

Часть дефектных труб отбраковывают на котлостроительном заводе, а также при монтаже или ремонте котла. Но отдельные дефектные трубы иногда остаются в котлах, вводимых в эксплуатацию. Под нагрузкой ослабленной дефектами металл через некоторое время может разрушиться. В основном дефектные трубы разрываются в первые недели работы котлов. Трубы с внутренними дефектами эксплуатируются иногда по нескольку лет и разрываются первыми при временном перенапряжении, например при чрезмерном нагреве. [c.96]

По происхождению дефекты металла трубопроводов, котлов и сосудов можно разделить на производственно-технологические, монтажные и эксплуатационные. Производственно-технологические дефекты возникают при металлургическом производстве (литье, прокатке, ковке, термообработке и т. д.), изготовлении изделий на машиностроительных заводах (механической обработке, сварке, термообработке), монтаже и ремонте. [c.71]

Наиболее эффективный метод защиты от коррозии трубопроводов, резервуаров, обсадных колонн скважин, шлейфов и т. д. от подземной коррозии — это комплексная защита, которая включает одновременное применение изоляционных материалов и катодной поляризации. Применение только изоляционных покрытий не дает положительного эффекта из-за невозможности обеспечения полной сплошности покрытия, так как либо имеется заводской неустраненный брак, либо покрытия повреждаются при строительстве и монтаже, либо разрушаются в процессе эксплуатации в связи с воздействием температуры, механических напряжений и, наконец, времени. В местах нарушения изоляции агрессивная среда входит в контакт с металлом и обусловливает течение коррозионного процесса. Необходимо отметить, что из-за облегчения доступа деполяризатора (в основном кислорода) к металлу в дефектах изолированной конструкции скорость коррозии нередко выше скорости коррозии металла неизолированных конструкций. [c.74]

Наиболее часто встречающимся дефектом арматуры, выявляемым ири ее испытании перед монтажом, является пониженная герметичность или даже отсутствие герметичности запорного органа арматуры при закрытом положении [ 12]. Это может быть результатом недостаточно тщательного контроля на заводе-изготовителе, несоблюдения условий транспортирования и хранения, результатом температурных воздействий во время хранения и транспортирования арматуры, перераспределения внутренних напряжений в процессе старения металла и его рекристаллизации. Для восстановления герметичности арматуры уплотнительные кольца притираются. [c.200]

Исправление дефектов в сварных швах и выборке металла в местах со сквозными трещинами с последующей заваркой производят в соответствии с Указаниями Руководящих технических материалов по сварке при монтаже оборудования тепловых электростанций. РТМ-1с—81 , приведенными в разделе 4.5.2. [c.384]

До разводки трубопроводов проводят осмотр их элементов с целью выявления поверхностных дефектов в металле и сварных швах. На поверхностях труб и переходниках не должно быть трещин, задиров и глубоких рисок. Перед монтажом арматуры проверяют комплектность поставки, наличие технологической [c.72]

Возникающие при каждой подпитке котла изменения температуры и напряжения в металле могут постепенно усиливать первоначальные дефекты сварных соединений труб водяного экономайзера, образовавшиеся при его изготовлении или монтаже. [c.141]

При нарушении технологии изготовления, монтажа и ремонта элементов поверхностей нагрева и недостаточного контроля металла могут появляться технологические трещины, риски и расслоения металла, а также задиры на внутренней поверхности труб. В процессе эксплуатации котлов эти дефекты приводят обычно к образованию продольных разрывов труб. [c.136]

В процессе изготовления, монтажа и эксплуатации в металле элементов котлов, сосудов, трубопроводов пара и горячей воды могут возникать дефекты, которые ослабляют сечение и, будучи концентраторами напряжений повышают вероятность разрушения. [c.71]

Совершенствование качества изготовления, монтажа, ремонта и эксплуатации должно приводить к полному исключению дефектов, нарушающих сплошность металла. Дефекты, являющиеся нарушениями сплошности металла, можно подразделить на критические, значительные (недопустимые), малозначительные (допустимые), исправляемые и неисправляемые. К критическим недопустимым дефектам сплошности относятся дефекты, при наличии которых эксплуатация деталей или узлов не удовлетворяет требованиям безопасности и надежности и не допускается. Малозначительные (допустимые) дефекты не оказывают существенного влияния на безопасность. Исправимый дефект — это дефект, устранение которого технически возможно и целесообразно. К неисправимым дефектам относятся дефекты, устранение которых технически невозможно и нецелесообразно детали с такими дефектами к эксплуатации не допускаются. Основная задача по обеспечению надежной и безопасной эксплуатации может быть решена только при надежном контроле сплошности металла наиболее ответственных деталей (ГОСТ 18353—79). В зависимости от принципа работы контрольных средств [c.71]

При монтаже, ремонте и эксплуатации контролируют дефекты подготовки и сборки, несплошности строения и качество термической обработки, проводимой для снятия сварочных напряжений, а также уровень механических свойств и состояние структуры металла сварных швов. [c.152]

Монтажные дефекты Задиры, выбоины Механическое повреждение поверхности металла при транспортировке и монтаже [c.214]

На основании результатов обследования определяется техническое состояние резервуара. В основу оценки технического состояния резервуара положены представления о возможных отказах, имеющих следующие причины наличие в металле и сварных соединениях дефектов, возникших при изготовлении, монтаже, ремонте или эксплуатации, развитие которых может привести к разрушению элементов резервуара изменения геометрических размеров и формы элементов (в результате пластической деформации, коррозийного износа и т.п.) по отношению к первоначальным формам и размерам, вызывающие превышение действующих в металле напряжений по сравнению с расчетными напряжениями изменения структуры и механических свойств металла в процессе длительной эксплуатации, которые могут привести к снижению конструктивной прочности элементов резервуара (усталость при действии переменных и знакопеременных нагрузок, перегревы, действие чрезмерно высоких нагрузок и т.п.) нарушение герметичности листовых конструкций в результате коррозийных повреждений. [c.270]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Часто в производственных условиях имеет место повреждение фосфатной пленки на отдельных участках поверхности уже смонтированных деталей или конструкций, а также на крупногабаритных изделиях при их транспортировке или вследствие различных операций, выполняемых до грунтовки и окраски (монтаж, сварка, клепка и др.). Применяя разработанный нами способ фосфатирования на основе растворов фосфатов повышенной концентрации, можно дефекты и повреждения фосфатной пленки сравнительно легко устранить. Для этой цели участок поверхности с дефектной пленкой зачищают (стальной щеткой, шлифовальной бумагой или другим приспособлением) до металла, протирают от пыли, обезжиривают органическим растворителем и просушивают. На очищенную поверхность наносят (пульверизатором, кистью, тампоном) 100—200 г л-раствора мажеф (лучше горячий) раствор можно наносить 2—3 раза. После тщательной просушки фосфатированной поверхности она может быть загрунтована и окрашена (или промаслена) в соответствии с требованиями к окончательной отделке данной конструкции или изделия. [c.307]

Первым и непременным условием безаварийной работы АЭС является высокое качество изготовления и монтажа оборудования и трубопроводов. На АЭС проводится так называемый входной контроль оборудования трубопроводов, который обычно осуществляется персоналом АЭС. Это мероприятие призвано исключить монтаж дефектного оборудования и трубопроводов (с некачественной сваркой, с нерекомендуемой структурой, с механическими повреждениями и т. д.). Но как бы тщательно оборудование энергетического блока ни было изготовлено, в процессе эксплуатации под действием механических нагрузок, вибрации, термических напряжений, коррозионных процессов, ионизирующего излучения и других воздействий в металле оборудования возникают дефекты. Со временем они увеличиваются и могут привести к разрушению оборудования. Поэтому в процессе эксплуатации должно уделяться большое внимание контролю состояния металла оборудования и трубопроводов контуров ЯППУ с целью своевременного выявления и устранения опасных изменений. [c.362]

В изложницу для отливки слитка массой (весом) 6,5—13 т помещается специально подготовленный сляб из коррозионностойкой стали. Подготовка сляба заключается в его строжке с четырех сторон для удаления окислов (окалины) и поверхностных дефектов, в обезжиривании, в приварке ушек и штырей для монтажа сляба в изложнице, в обмазке сляба с двух сторон — с наружной стороны магнезитовым порошком для предотвращения сварки с металлом и с внутренней стороны нашатырем для улучшения сварки с углеродистой сталью. [c.161]

При первичном освидетельствовании следует убедиться в отсутствии дефектов, связанных с изготовлением, транспортированием, хранением и монтажом сосуда. К этим дефектам относятся трещины, вмятины, расслоение и плены металла, смещение кромок свариваемых элементов, коррозионные повреждения и др. В сварных соединениях могут быть выявлены непровары и пористость, выходящие на поверхность, кратеры, свищи, подрезы в местах переходов от шва к основному металлу, наплывы и т. п., а в литых стальных и чугунных сосудах — выходящие наружу трещины, пористость, раковины и свищи. В сосудах, изготовленных из двухслойных металлов, возможны повреждения защитного слоя, особенно в зоне сварных швов, загибов и отбортовок. [c.15]

Качество сварных соединений в значительной мере определяет эксплуатационную надежность и экономичность конструкций. Наличие в сварных соединениях дефектов — отклонений от заданных свойств, формы и сплошности шва, свойств и сплошности околошовной зоны может привести к нарушению герметичности, прочности и других эксплуатационных характеристик изделия, а при некоторых обстоятельствах вызвать аварию его в процессе изготовления, монтажа или работы. В реальных условиях производства дефекты возникают достаточно часто. Количество их — объективный показатель рациональности принятого технологического процесса, пригодности и кондиции используемых сварочных материалов и основного металла, квалификации кадров, наличия необходимого комфорта для работы сварщиков, оптимальности и технического состояния оборудования и оснастки и общей культуры производства, характерной для данного предприятия. [c.223]

Если достоверность результатов обнаружения нарушений геометрии трубопроводов, механических, коррозионных и металлургических дефектов (расслоение металла) современными внутри-трубными снарядами высокая, то оценка трещиноподобных дефектов в сварных соединениях, продольных трещин в трубах выглядит более проблематичной. Кроме того, затруднена оценка дефекта как концентратора напряжений, не определяются изменения физикомеханических свойств трубных сталей в связи с их старением, напряжения в теле трубы, коррозионно-механические разрушения стресс-коррозия . Причина возникновения последней во многом связана с тем, что эксплуатация отдельных участков происходит при механических напряжениях, значительно превышающих проектные. Нередко расчётные напряжения, обусловленные внутренним давлением газа, являются лишь частью напряжений, реально действующих в металле труб. Необходимо учитывать напряжения, возникновение которых связано с самим производством труб и последующим монтажом трубопровода (остаточные напряжения). Кроме того, внутритрубная дефектоскопия, другие методы неразрушающего контроля лишь дают информацию о состоянии дел и, сами по себе, ничего не меняют в отношении прочности и надёжности газопроводов. [c.3]

Анализ причин аварийных разрушений трубопроводных обвязок показывает, что заметная доля их связана с накоплением дефектов структуры металла при изготовлении и монтаже, трещин, эрозионно-коррозионных повреждений, полученных в период эксплуатации, с изменением положения трубопровода в горизонтальной и вертикальной плоскостях. [c.233]

ГОСТ 8732-70 материал по исполнительной документации — сталь 20 по ГОСТ 8732-70. Байпасная линия разрушилась на отдельные фрагменты неправильной формы с линейными размерами от 180 до 1300 мм при пуске компрессора. Ультразвуковая толщинометрия восемнадцати фрагментов байпаса показала, что толщина стенки трубы составляла 8,8-11,1 мм. Твердость металла — 206-215 НВ. Для установления очага разрушения фрагменты были обмерены, промаркированы, и в соответствии с линиями разрыва была разработана схема разрушения. На всех представленных фрагментах изучен характер изломов и определены направления распространения трещин, анализ которых позволил предположить, что очаг разрушения находился в сварном шве приварки байпасной линии к крану. Из этого шва были отобраны темплеты для исследования причин зарождения и развития разрушения. Установлено, что очагом разрушения явился участок сварного шва длиной - 50 мм, от которого началось лавинообразное развитие магистральных трещин с многочисленными разветвлениями и изменениями направлений. При изучении рельефа излома сварного шва были выявлены три зоны 1 — первоначальная трещина длиной до 45 мм и глубиной до 7 мм с очагами разрушения в дефектах сварки (подрез, несплавления) 2 — трещины, развившиеся в процессе эксплуатации байпасной линии 3 — долом с гладким срезом. Микроструктурный анализ показал, что начальная трещина развивалась в корневом шве по линии сплавления. В ходе анализа химического состава металла было установлено, что материал байпасной линии соответствовал стали 75 по ГОСТ 14959-79, на основании чего было сделано предположение, что для монтажа байпаса был использован участок трубы из обсадной или технической колонны марки Л, применяемой при обустройстве скважин. Механические свойства и хими- [c.53]

Интенсивное развитие химических отраслей промышленности, атомной и тепловой энергетики, нефтедобывающих и нефтеперерабатывающих комплексов и других производств привело к существенном увеличению использования сосудов высокого давления и трубопроводного транспорта. В современных > словиях эксатуатации данных оболочковых конструкций вопросы формрфования качества и надежности ставятся на первый план. В свою очередь процесс формирования качества сварных сосудов высокого давления и трубопроводов для перекачки нефти, газа и других продуктов определяется целым комплексом факторов, важнейшими из которых является технология их сварки на монтаже и в производственных условиях, глубокая конструкторско-техноло-гическая проработка узлов изделий с учетом специфических данных, присущих сварным конструкциям и использование современных методов завершающего контроля. Надежность оболочковых конструкций во многом обеспечивается применением научных методов и средств диагностики в процессе эксплл атации, проведением ремонтных работ по ликвидации различного рода дефектов коррозионных, эрозионных и механических повреждений, явлений старения металла и других. При этом важно в целях снижения затрат на содержание оболочковых конструкций проводить ремонтные работы по их фактическому состоянию, корректируя при этом плановые межремонтные сроки. [c.3]

При новом способе обеспечивается надежная защита металла сварочной ванны от азота, а окисление углекислым газом устраняется применением электродной проволоки с повышенным содержанием раскислителей. К. В. Любавский и Н. М. Новожилов на основе данных, полученных при сварке под флюсом, применили для сварки в углекислом газе плавящую, легированную кремнем и марганцем электродную проволоку и увеличенные плотности тока в электроде, что обеспечило значительное повышение качества сварных соединений и производительности процесса при низкой его стоимости (углекислый газ в 10—15 раз дешевле аргона). Способ легко поддается механизации и автоматизации. Этот способ сильно потеснил шланговую полуавтоматическую сварку под флюсом при укладке швов в труднодоступ пых местах, а также при сварке швов небольшой длины, при сварке тонкого металла и монтаже (например, в строительстве). Кроме того, сварка в углекислом газе успешно применяется для исправления дефектов литья и при наплавочных работах. [c.127]

Местные дополнительные механические напряжения в металле возникают из-за конструктивных недостатков или дефектов монтажа котлов, а также при их неудовлетворительной эксплуатации. Так, при зажатии концов нижних барабанов котлов в обмуровке возникают значительные механические напряжения в кипятильных трубах вследствие невозможности их расширения при нагревании. Это зачастую приводит к кольцевым трещинам в завальцованных концах труб. В вертикально-водотрубных котлах наиболее часто наблюдаются кольцевые трещины в ирубах второго пучка, как наименее изогнутых и, следовательно, менее эластичных. Свободному смещению коллекторов экранов часто препятствуют имеющиеся у них мертвые опоры, вследствие чего возникают чрезмерно высокие напряжения в экранных трубах. Точно так же зажатие экранных труб в кладке или в местах прохода их через обшивку котла вызывает значительные напряжения в металле барабана или коллектора. [c.145]

При осмотре барабанов надо проверить, нет ли у них на наружной и внутренней поверхностях видимых пороков и повреждений металла, возникших в процессе изготовления, а особенно при транспортировке и разгрузке. К таким дефектам относятся трещины, закаты, плены, раковины, вмятины по указаииям мастера монтажа допускаются вырубка внешних пороков и последующая зачистка со сгла-2 19 [c.19]

Пример 1. На импортном парогенераторе 140 г/ч, 100 ат, 470° С происходили разрывы подвесных труб пароперегревателя (рис. 10-1). До этого парогенератор несколько лет простоял открытым, т. е. без консервации. Разрывы начались сразу после пуска. Наряду с разрывами наблюдались раздутия отдельных труб, однако при вырезке поврежденных участков в них ничего не было обнаружено. Кампания парогенератора не превышала 2 суток. Наблюдались повторные разрывы на замененных участках. Промер диаметров всех труб по обогреваемому и необогреваемому участкам показал, что около десяти труб имеют отдулину в обогреваемой части. У остальных труб изменений диаметра не было. Расположение отдулнн было хаотичным. Марка металла отвечала проектной, дефектов проката и монтажа не обнаруживалось. [c.215]

Современные методы сварки позволяют получать сварные соединения, не уступающие по своим механическим свойствам ooHOBiHOMy металлу. Однако выход установок из строя часто происходит из-за дефектов в сварных швах. Поэтому контроль качества сварных соединений — непременная и важная операция в процессе монтажа. В зависимости от условий работы конструкции (температуры, давления), и возможности ремонта готового изделия устанавливается несколько категорий сварных соединений. Объем контрольных операций определяется категорией соединений. [c.109]

Повреждения трубок пароперегревателей могут иметь место из-за дефектов их изготовления и из-за несоответствия качества металла трубок условиям работы. Под дефектами изготовления трубок подразумеваются трещины, плены, закаты и разностенность, превышающая установленные нормы. Как уже указывалось, отдельные части пароперегревателя выполняются из легированной стали различных марок. При монтаже или замене трубок во время ремонта иногда вместо легированных устанавливают углеродистые или легированные, но другой марки. Ошибочно установленные трубки, попадая в температурные условия, не соответствующие материалу, выходят из строя. Для предотвращения таких ошибок необходимо перед установкой новых трубок при монтаже или при ремонте обязательно проверять леги-рованность металла и наличие в нем нужных легирующих элементов стилоскопированием, а после монтажа или ремонта все сварные стыки проверяются методом магнитной дефектоскопии. [c.255]

Технологические трещины, риски и расслоения металла, также задиры на внутренней поверхности труб могут по-Являться при нарушении технологии изготовления, монтажа ремонта котлов. В период эксплуатации котлов указан-фые дефекты приводят к образованию продольных разры- .]90в труб. [c.99]

Комплексная бригада специалистов завода Уралхиммаш и Иркутск-НИИхиммаш. На монтаже входной контроль выполнялся дефектоскопи-стами завода и института. Выявились многочисленные дефекты в уплотнительных поверхностях фланцев, в сварных швах корпусов сосудов и в сварных швах верхней камеры подогревателя воды. Но ведь опять же споры, откуда дефекты, ведь оборудование новое, только с завода. И снова во всех бедах винили дефектоскопистов. Запомнился мне очень уважаемый главный инженер Уралхиммаша Глобин Н.К., который залез на один из аппаратов и пытался напильником вывести трещину сварного шва, с желанием доказать, что это поверхностная волосовина или мелкий ничего не стоящий надрыв металла. А интересно другое, я подал телеграмму в Министерство на имя начальника Главка Григорьева П.Д. с просьбой командировать специалистов Уралхиммаша для устранения дефектов. В ответ меня вызвали в Главк и тов. Григорьев так меня отчитал за телеграмму, что хоть все бросай и беги с этого ада. Оказывается, я не имел права телеграфировать, так как это называется официальный доклад о браке завода. Я не должен был оглашать этот факт, а приехать в Москву и лично информировать тов, Григорьева. Вот в таких условиях работали дефектоскописты. В этой трудной обстановке мне помогали, работая на большой высоте и в трудных монтажных условиях, порой рискуя, дефектоскописты Веселов Ю.А. и Кривоносое Г.В., инженер Федюкович Г.И. [c.190]

Как правило, еще на стадии изготовления, транспортировки и монтажа металлической конструкции материал подвергается механическому и термическому воздействиям, обусловливая охрупчивание металла, по крайней мере, в некоторых зонах и элементах конструкции. К механическим воздействиям, приводящим к пластической деформации (наклепу), относятся вальцовка (труб, обечаек, оболочек), подгиб кромок (днищ, крышек, обечаек, стенок), штамповка (труб), пробивка отверстий, усадка металла в околошовной зоне при сварке и др. технологические операции. Охрупчивание металла в результате пластической деформации (наклепа) обусловлено увеличением плотности дефектов кристаллической решетки - дислокаций и закреплением подвижных линейных дефектов (дислокаций) атомами внедрения типа углерода или азота. Это явление охрупчивания получило название деформационноестарение . [c.122]

Конструкция стыкав показана в табл. 3-3. Собранные стыки скрепляются одной-двумя прихватками, длиной по 10—20 мм каждая. Св1арка стыков должна начинаться сразу же после их прихватки. Длительные перерывы между этими операциями в условиях монтажа являются одной из основных причин образования дефектов в свариваемых стыках — трещин в прихватках, газовых пор в металле шва и др. [c.108]

Доставленные на монтажную площадку конструкции подвергают тщательному осмотру для определения правильности подготовки кромок соединяемых элементов под монтажную сварку и качества сварных швов, выполненных при изготовлении конструкций. Кроме того, особенно конструкции из сталей с временным сопротивлением 590 МПа проверяют на отсутствие расслоений, вырывоз от кислородной резки, вмятин и других поверхностных дефектов. Особенно тщательно следует осмотреть места наложения монтажных сварных швов и прилегающие к ним поверхности металла. При обнаружении нарушений в подготовке конструкций монтаж и сварку их не производят до устранения этих дефектов. [c.136]

Гидравлическая неплотность, обусловленная дефектами либо структуры металла, либо монтажа элементов конденсатора (зазоры в соединениях труб с трубными досками, трещины в трубах из-за вибраций и термических напряжений и др.) или вызванная коррозионными разрушениями стенок труб (сквозные свищи, трещины), будет вызывать просачивание охлаждающей воды в паровое пространство и смешивание ее с конденсатом. Чем больше суммарное сечение зазоров, трещин, свишей и прочих повреждений в конденсаторе, тем большее количество охлаждающей воды поступает в конденсат. [c.105]

Ремонт стопорных ковшей после разливки заключается в де.монтаже стопоров и стаканов, удалешп корки со дна ковша, исправлении футеровки, замене стаканов и стопоров, очистке цредохрапптельгшх петель от налипшего металла п устранении мелких дефектов, обнаруженных при ос ютре. [c.476]

Обработка поверхностей абразивными кругами. Для зачистки швов, устранения дефектов поверхности шлифованием, снятия заусенцев и слоя металла после огневой резки, подгонки и подготовки кромок под сварку на монтаже трубопроводов и конструкций из нержавеющей стали применяются переносные шлифовальные машинки с электро- или пневмоприводом. По соображениям техники безопасности и с целью уменьшения веса инструмента целесообразно использовать шлифовальные машинки с электроприводом повышенной частоты и низкого напряжения (36 в). Удобны в работе электрические шлифовальные машинки типа С-477А, С-499, С-475 и пневматические типа И-44А и ЗМП1,5-150. [c.37]

Основными технологическими факторами являются балансировка движущихся деталей, оптимальная шероховатость обработанных поверхностей и оптимальные физико-механические свойства металла поверхностного слоя сопрягаемых деталей, отсутствие перекосов и других дефектов монтажа, надежность креплений деталей и узлов, отсутствие пороков обработки — прижогов, надрезов, полосовин и т. п. [c.223]

Следовательно, уже при конструировании нужно избегать неплотных контактов, зазоров, углублений, шероховатостей поверхности, т. е. мест, где может конденсироваться и собираться влага. При наличии указанных дефектов, например в морских условиях, может возникнуть щелевая коррозия даже на таком стойком в коррозионном отношении металле, как нержавеющая сталь. Если при конструировании этого достигнуть не удается, то при монтаже надо тщательно защищать щели и зазоры путем нанесения герметиков, грунтов, красок и других покрытий. Окнслы, образовавшиеся при сварке, и флюсы, оставшиеся при пайке, должны быть удалены. При монтаже также следует не допускать механических повреждений, так как известны случаи, например, когда сильный натяг приводит к растрескиванию металла. Для всех изделий из прецизионных сплаиов важно обеспечить соответствующую антикоррозионную защиту при изготовлении, транспортировке и хранеини. [c.162]

Оценка допустимости дефектов в сварных стыках арматуры ио результатам ультразвукового контроля производится только по испытательным образцам. Применение безэталонного (безобразцового) метода не представляется возможным в связи с тем, что иа контролируемом соединении в условиях монтажа нет свободной поверхности для размещения преобразователей на бездефектном месте и, следовательно, нельзя получить амплитуду опорного сигнала Ао. Кроме того, структура металла шва данных соединений (особенно прн сварке больших диаметров) в значительной степени отличается от структуры основного металла, вследствие чего зона сварки и около-шовная зона будут существенно различаться (около 6 дБ), что недопустимо на практике. [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...