Трещины сварные

Трещина сварного соединения — разрыв в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах — наиболее опасный дефект сварки. Образованию трещин способствуют различные факторы, например, использование при сварке повышенной плотности тока, выполнение сварочных работ при низкой температуре и др. [c.8]

Наружный осмотр технической администрацией предприятия всех трубопроводов пара и горячей воды должен производиться не реже одного раза в год если же имелся случай пропаривания или смещения фланца на трубопроводе, или свища и трещин сварных швов (если нет требования Котлонадзора о переварке их), наружный осмотр соответствующих мест должен проводиться при каждом планово-предупредительном ремонте или в сроки, согласованные с инспекцией Котлонадзора. [c.198]

Таблица 3 - Коэффициенты эмпирической модели, описывающей процесс роста усталостной трещины сварных швов из стали Х70, м/цикл

Трещина сварного соединения Дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и(или) прилегающих к нему зонах [c.368]

Продольная трещина сварного соединения [c.369]

Машинные методы позволяют оценить сопротивление образованию холодных трещин сварных соединений различных сплавов или выполненных из одного сплава различными присадочными [c.49]

Высокопрочные стали последней группы в зависимости от степени легирования и содержания углерода относятся к сталям с удовлетворительной, ограниченной или плохой свариваемостью. Помимо образования закалочных структур и холодных трещин сварные соединения этих сталей характеризуются повышенной чувствительностью к концентраторам напряжений при статических нагрузках и еще более высокой — при динамических. Такая особенность сталей данной группы проявляется тем сильнее, чем выше содержание легирующих элементов, особенно углерода. [c.245]

Вольфрам и молибден отличаются высокой растворимостью в твердом состоянии в железе, хроме и никеле. Отличительной особенностью соответствующих диаграмм состояния является очень малая разность температур затвердевания основного компонента Fe, Ni, Сг) и эвтектики. Вследствие этого интервал кристаллизации доэвтектических сплавов настолько мал, что можно не опасаться появления горячих трещин при сварке хромоникелевых аустенитных сталей. Будучи ферритизаторами, вольфрам и молибден повышают стойкость против горячих трещин сварных швов стали типа 18-8. Положительное действие этих элементов слабее, чем ванадия, титана, алюминия. [c.207]

Исследование ветвящихся трещин, сварных соединений, поверхностных трещин и трещин в разнородных материалах методами конформных отображений, конечных элементов и граничных элементов [c.17]

Эти сплавы обладают хорошей свариваемостью и образуют плотные, не склонные к трещинам сварные швы при сварке их вольфрамовым электродом, дуговой сваркой в среде инертных [c.269]

Рис. 2.1. Типичные трещины сварных соединений паропроводов

На развитие повреждений (треш,ин типов I - IV и усталостных трещин) сварных соединений определенное влияние оказывают технологические дефекты сварки (непровары, несплавления, подрезы, шлаковые включения), играющие роль концентраторов напряжений. [c.114]

На практике трещины с заполнителем встречаются весьма часто. Роль заполнителя играют, например, графитовые прослойки в чугуне, инородные включения или зоны окисленного м,еталла в сплавах, слои малопрочной глины или песка в тектонических трещинах, сварные швы и т. д. [c.80]

Подавляющее большинство (94 %) отказов связано с возникновением трещин. Обычное место нахождения трещин — сварные швы или их окрестности. Приведем классификацию причин, которые привели к развитию трещин [137] [c.14]

Рис. 5.108. Сквозная трещина сварного соединения отвод -переход.х 1,8

Аварийно-восстановительные работы в ГРП (ГРУ) должны производиться, если обнаружены следующие неисправности трещина сварного шва повреждение корпуса задвижки, регулятора давления, предохранительного запорного и сбросного клапанов, фильтра, компенсатора разрушение опор, строительной части ГРП с повреждением оборудования, средств измерения. [c.25]

Высокий отпуск является основным видом термической обработки в монтажных условиях, он позволяет на 70—90 % снизить уровень остаточных сварочных напряжений. При высоком отпуске применяют медленную скорость охлаждения после окончания выдержки (300— 400°С/ч) до 300 °С, что достигается охлаждением сварных соединений под слоем теплоизоляции, после чего допускается охлаждение на воздухе. Основным отличием нормализации сварных соединений от этого вида термической обработки является охлаждение под слоем теплоизоляции после окончания выдержки, что гарантирует высокую пластичность металла сварных соединений. Термический отдых применяют для сварных соединений, металл которых имеет повышенную склонность к образованию трещин. Сварные соединения для этого нагревают до 250—300 °С и затем подвергают выдержке в течение нескольких часов. При термическом отдыхе в сварных соединениях уменьшается содержание водорода и несколько снижается уровень остаточных сварочных напряжений. [c.206]

Наиболее характерными дефектами металлоконструкций являются трещины сварных швов, деформация отдельных элементов, потеря правильной геометрической формы конструкции, отдельные трещины листов или стержней и ослабление болтовых соединений. [c.337]

Трещины сварных швов, швеллеров, поперечных брусьев, кронштейнов, проушин под ось [c.395]

Количественная методика ЛТП МВТУ позволяет оценить сопротивление образованию холодных трещин сварных соединений, выполненных на различных сплавах (сварка одним и тем же электродом) и различными присадочными материалами на одном сплаве. [c.160]

При подготовке деталей к стыковой сварке обеспечивается необходимый припуск на оплавление, осадку и последующую обработку. Оптимальная величина припуска на оплавление колеблется в пределах 4—8 мм в зависимости от размеров поперечного сечения заготовок. Сечения свариваемых заготовок обычно одинаковы. В случае сварки заготовок разных диаметров на заготовке большего диаметра выполняется шейка, диаметр которой равен диаметру меньшей заготовки. Свариваемые торцы заготовок для создания устойчивой дуги должны быть перпендикулярны к оси. Заготовки с косым срезом и надломами для сварки применять нельзя. Контактные поверхности заготовок должны быть очищены от окалины, грязи, масла. Поскольку углеродистая сталь обладает лучшей теплопроводностью, чем быстрорежущая, длина вылета из зажимов устанавливается в соотношении 1,5 2. Стыковую сварку инструмента производят с подогревом. Постепенный подогрев обычно осуществляется повторным замыканием и размыканием торцов при включенном токе. Интенсивность разогрева регулируется продолжительностью замыканий и их числом. После подогрева начинают оплавление заготовок, медленно перемещая их навстречу друг другу, а затем производят осадку. Сваренную заготовку немедленно переносят в печь для изотермического отжига. Задержка в передаче заготовок в печь ведет к образованию кольцевых трещин. Сварные заготовки контролируются внешним осмотром и испытанием на удар. В правильно сваренной заготовке звук при ударе должен быть чистый металлический, а грат — плотный. [c.191]

В табл. 3.2 приведена сводка инженерных формул для расчета полей от отражателей строгой геометрической формы различного вида и статистически шероховатого плоскостного отражателя. Все формулы выписаны для случая, когда отражатель находится на акустической оси излучателя, а в колонках 3, 5 и 6 для случая, когда он находится в фокусе акустической системы. Выражения для статистически шероховатых отражателей получены для случаев гауссового распределения неровностей по высоте и гауссовой автокорреляционной функции. По данным автора, эти параметры неровностей характерны для 46—50% реальных трещин сварных соединений. [c.92]

Основными дефектами металлических конструкций являются расстройство заклепочных соединений трещины сварных швов деформации отдельных конструкций разработка отверстий под крепежными болтами. [c.374]

ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ к ТРЕЩИНЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ НЕКОТОРЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ ПРИ КОМНАТНОЙ И НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ [c.431]

Существенное превышение температуры нагретого инструмента при сварке фторопласта-4 приводит к резкому снижению механических показателей полимера в зоне контакта с нагретым инструментом, образованию несплошностей, трещин. Сварное [c.80]

Проверка технического состояния кузовов. Характерными дефектами сварных цельнометаллических кабин грузовых и кузовов легковых автомобилей являются коррозионные и механические (царапины, трещины сварных соединений, вмятины, пробоины) повреждения, уменьшение толщины материала вследствие истирания, повреждения резьбы в местах крепления деталей, а также провисание дверей, возможное из-за износа осей или отверстий петель, и нарушение герметичности. У платформы грузового автомобиля могут быть поломаны доски, изношены петли бортов, неисправны запорные устройства. [c.219]

Низкотемпературную газовую сварку-пайку чугуна применяют для исправления различных дефектов чугунного литья и трещин. Основной металл не расплавляется, присадочным металлом служит чугунный стержень. При этом способе на подогретое до 730—740° С место сварки наносят специальный флюс в виде пасты. Паста обрабатывает поверхность чугуна, очищает ее от окислов и обеспечивает возможность соединения основного металла с расплавленным присадочным металлом, также обрабатываемым этой пастой. При этом способе не образуются твердые закаленные зоны и трещины, сварное соединение хорошо обрабатывается. [c.676]

Рабочее оборудование. Техническое обслуживание рабочего оборудования скрепера заключается главным образом в очистке его от грязи, периодическом контроле за состоянием сварных швов и соединений деталей и сборочных единиц металлоконструкций, а также смазке трущихся поверхностей. Выявленные трещины сварных соединений и поломки ответственных сборочных единиц и элементов металлоконструкции (например, хобота, поперечины тяговой рамы, седельно-сцепного устройства и др.) должны оперативно устраняться. [c.67]

В связи с этим оценка склонности реакторных сталей к хрупкому разрушению по результатам испытаний стандартных образцов на ударную вязкость принималась необходимой, но недостаточной для предотвращения опасности хрупкого разрушения. В конце 50-х-начале 60-х годов в СССР, США и Англии были проведены испыгания крупногабаритных образцов толщиной от 50 до 250 мм и шириной от 200 до 1200 мм [2, 7, 14, 16]. Эти образцы имели острые надрезы типа дефектов и трещин, сварные швы часть образцов подвергалась предварительному деформационному старению. Для испытаний таких образцов были использованы уникальные установки с предельными усилиями от 1500 до 8000 тс (15-80 МН), По результатам проведенных испьпаний была определена область критических состояний, характеризуемых резким уменьшением прочности и пластичности реакторных сталей как для стадаи возникновения, так и для стадии развития хрупких трещин. В последнем случае при температурах ниже критических разрушающие напряжения оказывались весьма низкими (0,05-0,15 от предела текучести). При наличии высоких остаточных напряжений от сварки разрушения крупногабаритных образцов с дефектами также происходили при низких номинальных напряжениях от нагрузки. Этими оп<,пными данными была обоснована необходимость расчета прочности атомных реакторов [5] по критическим температурам хрупкости и разрушающим напряжениям кр хрупких состояниях с введением запасов [ДГ] и кр соответственно, а также важность проведения термической обработки для снятия остаточных напряжений. [c.39]

Повреждения барабанов и коллекторов котлов бывают обычно в виде трещин в зонах трубной решетки трещин сварного шва патрубка и сварного шва фланца неплотностей и трещин в элементах клепаных швов неплотностей в клепаных креплениях патрубков к барабану коррозионных разъеданий стенки барабана или коллектора коррозионных разъеданий и слизов на стенке трубных отверстий увеличения диаметра трубных отверстий и связанных с этим неплотностей вальцовочных соединений механических повреждений (забоины, риски) стенки трубных отверстий коррозионных разъеданий и слизов лючковых уплотнений коллекторов. [c.221]

Рис. 5.48. Вид трещин сварных соединений а - горячих б - холодных J - столбчатые кристаллиты 2 - расположение жидких прослоек при завершении кристаллизации шва 3 - трещиньс

Кальций, магний и РЗМ. Долгое время считали, что главное в получении свободных от горячих трещин сварных швов на сталях всех классов заключается в надлежащем раскислении сварочной ванны. На этом основании некоторые исследователи утверждали, например, что повышение стойкости сварных швов против трещин, наблюдаемое при введении титана, объясняется его раскисляющим действием. Выше указывалось, что для полного раскисления железа требуется всего несколько сотых долей процента титана. Между тем, для устранения трещин требуется иметь в шве в 5—10 раз больше титана. К сожалению, повторения этой ошибочной точки зрения встречаются и в наши дни. Еще и теперь делаются попытки радикального решения проблемы горя-челомкости аустенитных швов с помощью энергичных раскисли-телей — кальция, магния, РЗМ. Действительно, введение в сварочную ванну указанных элементов может дать некоторый эффект главным образом вследствие их обессеривающего действия. Специально поставленные опыты показали, что, вводя в сварочную ванну магний или кальций, например, в количестве 0,5% по расчету, можно снизить содержание кислорода в ней на целый порядок. [c.218]

Повреждения термической усталости также отмечались на штуцерных сварных соединениях условным диаметром Dy> 100 мм коллекторов из стали 12Х1МФ котлов Конаковской ГРЭС, Новогорьковской ТЭЦ и др. Продольные трещины (вдоль оси штуцера поперечно кольцевому шву) развивгшись с внутренней стороны на глубину до 10. .. 20 мм вплоть до сквозных. К наиболее повреждающимся термическими трещинами сварным устройствам относятся впрыскивающие пароохладители. [c.144]

Шов контролируют по всей длине. В процессе сканирования осуществляют поворот преобразователя на 10—15°. Для выявления поперечных трещин сварные соединения дсполпительно контролируют призматическим преобразователем, установленным под углом 10—20° к продольной оси шва (рис. 5.24). Места пересечения кольцевых и продольных швов контролируют по схеме, представленной на рис. 5.25. Сварные соединения сосудов толщиной 20 мм и более, выполненные электрошлаковой сваркой, а также автоматической сваркой под флюсом с ручной подваркой или без нее с Х-образной или рюмкообразной разделкой, контролируют прямым лучом с двух поверхностей сосуда с четырех сторон шва. Контроль проводят наклонными преобразователями (табл. 5.23). При контроле соединений толщиной 60 мм и более преобразователь. под углом наклона 50° используют для прозвучивания слоев толщиной 60 мм, прилегающих к поверхности сканирования, а преобразователь под углом наклона 40 или 30° — для прозву1Чивания всего объема наплавленного металла. Сварные соединения толщиной менее 60 мм допускается контролировать прямым и однажды отраженным лучами с одной из поверхностей сосуда с двух сторон шва. [c.197]

Комплексная бригада специалистов завода Уралхиммаш и Иркутск-НИИхиммаш. На монтаже входной контроль выполнялся дефектоскопи-стами завода и института. Выявились многочисленные дефекты в уплотнительных поверхностях фланцев, в сварных швах корпусов сосудов и в сварных швах верхней камеры подогревателя воды. Но ведь опять же споры, откуда дефекты, ведь оборудование новое, только с завода. И снова во всех бедах винили дефектоскопистов. Запомнился мне очень уважаемый главный инженер Уралхиммаша Глобин Н.К., который залез на один из аппаратов и пытался напильником вывести трещину сварного шва, с желанием доказать, что это поверхностная волосовина или мелкий ничего не стоящий надрыв металла. А интересно другое, я подал телеграмму в Министерство на имя начальника Главка Григорьева П.Д. с просьбой командировать специалистов Уралхиммаша для устранения дефектов. В ответ меня вызвали в Главк и тов. Григорьев так меня отчитал за телеграмму, что хоть все бросай и беги с этого ада. Оказывается, я не имел права телеграфировать, так как это называется официальный доклад о браке завода. Я не должен был оглашать этот факт, а приехать в Москву и лично информировать тов, Григорьева. Вот в таких условиях работали дефектоскописты. В этой трудной обстановке мне помогали, работая на большой высоте и в трудных монтажных условиях, порой рискуя, дефектоскописты Веселов Ю.А. и Кривоносое Г.В., инженер Федюкович Г.И. [c.190]

Стойкость сварного соединения против образования кристаллизационных трещин. Сварные щвы высоколегированных стйлей склонны к образованию кристаллизационных трещин, что связано с появлением во время сварки растягивающих напряжений, действующих на сварочную ванну в процессе ее затвердевания. Растягивающие напряжения возникают вследствие пониженной теплопроводности и высокого коэффициента теплового расширения высоколегированных сталей. Кристаллизационные трещины в высоколегированных сталях могут возникнуть и из-за появления на границе между кристаллитами небольших количеств легкоплавкой составляющей — эвтектики в период окончания кристаллизации сварочной ванны. [c.131]

Щербинский В. Г. Исследование статистических параметров неровностей и отражательных характеристик трещин сварных швов. — Дефектоскопия, 1985, № 11, с. 9—20. [c.318]

Некоторые трудности могут возникнуть при термообработке сварного стержневого инструмента. Нагрев под закалку такого инструмента н(ужно вести до зоны сва)р и, а если это иевозмож-JHO, то производить погружение инструмента в закалочную жидкость также до зоны сварки, так как эта зона наиболее опасна в отношении трещин. Сварной стержневой инструмент перед термической обработкой нужно проверять на непровар. Это делается простукиванием инструмента о металлическую плиту (при непроваре звук дребезжащий) или свободным падением заготовок, поставленных вертикально на деревянный пол. При епроваре хвостовик отламывается. [c.150]

Износ наличников челюстных тележек. Наличники 10 и 11 буксовых вырезов (рис. 328) изнашиваются неравномерно как по высоте, так и по ширине. Сильнее изнашиваются узкие наличники 11. Об износе наличников собранного буксового узла тележки судят по зазору между буксой и буксовым вырезом рамы измеряют его щупом. После разборки рамы этот зазор можно определить как разность между шириной буксового вырейа (размер А, рис. 328) и буксой (размер Б, рис. 339). Это несколько сложнее. Величины А и Б измеряют на середине высоты наличника, т. е. на уровне центра оси колесной пары. Износ узкого наличника 11 (см. рис. 328) определяют путем сравнения толщины изношенной и неизношенной частей. Наличники толщиной менее 4 мм заменяют. Трещины сварных узлов устраняют. [c.406]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...