Прирабатываемость

Твердые частицы служат опорой вала и уменьшают трение, а мягкая пластичная основа обеспечивает прирабатываемость. Кроме того, в этой основе (изнашивающейся при трении) образуются мельчайшие каналы, по которым распределяется смазка. [c.304]

Более экономичными являются свинцовые бронзы (заменители оловянных бронз). В системе Си—РЬ (как было показано на рис. 16.3, б) Си и РЬ не растворяются в твердом состоянии, а образуют механическую смесь мягких зерен РЬ (мягкая основа) и более твердых зерен Си (твердые включения). Однако относительно невысокая твердость зерен Си позволяет достигать хорошей прирабатываемости вкладышей. [c.304]

Введение Зп повышает твердость, улучшает прирабатываемость и вязкость баббитов. [c.306]

На повышает твердость сплава и улучшает прирабатываемость вкладышей. [c.307]

Антифрикционные изделия ферритной структуры менее тверды и более прирабатываемы, однако непригодны для эксплуатации при высоких нагрузках. Нагрев до 200 G не изменяет свойств антифрикционных изделий на основе Ре. [c.311]

Под фрикционными понимают материалы (металлокерамика, пластмассы на основе асбеста и др.), характеризующиеся большим и постоянным коэффициентом трения, высокими износо- и теплостойкостью, хорошей прирабатываемостью и [c.24]

К недостаткам сплава относятся плохая прирабатываемость, а потому повышенные требования к точности поверхностей и большой коэффициент линейного расширения. Наибольшая допустимая температура подшипника 80 °С. Сплав применяют для заливки или для изготовления целых вкладышей. [c.379]

Причины применения неметаллических материалов а) отсутствие химического сродства с материалом вала б) хорошая прирабатываемость в) мягкие продукты износа г) возможность эффективного использования в качестве смазочного материала воды или другой жидкости, являющихся рабочей средой в машине. [c.380]

Коэффициенты нагрузки. Коэффициент нагрузки Кп—К нр,Кн , где Кнр — коэффициент концентрации нагрузки Khv — коэффициент динамической нагрузки. Концентрация нагрузки по ширине венца червячного колеса в основном вызывается деформациями червяка, который имеет значительные расстояния между опорами. Хорошая прирабатываемость зубьев колеса уменьшает значение Кнр. которое незначительно выше единицы. При постоянной нагрузке происходит полная приработка и Кнр=1- [c.388]

ДЛЯ стальных колес первой группы в целях выравнивания долговечности и улучшения прирабатываемости следует твердость активных поверхностей зубьев шестерни делать большей, чем у колеса, причем рекомендуется иметь [c.123]

При одновременной диффузии углерода и азота ускоряется диффузия углерода После нитроцементации следует закалка непосредственно из печи, а затем отпуск при 160 180 С. Структура нитроцементованного слоя состоит из мелкокристаллического мартенсита, небольшого количества мелких равномерно распределенных карбонитридов и 30.. 50% остаточного аустени-ча Твердость слоя после закалки и низкого отпуска 58.. 60 ИКС. Высокое содержание остаточного аустенита обеспечивает хорошую прирабатываемость деталей (например, шестерен). Толщина нитроцементованного слоя составляет 0,2. 0,8 мм. Нитроцементации обычно подвергают детали сложной конфигурации, склонной к короблению (процесс идет при более низких температурах, чем при цементации), больше сопротивление износу и коррозионная стойкость. [c.78]

Материалы. Материал подшипника скольжения в сочетании с материалом цапфы должен обладать малым коэффициентом трения, высоким сопротивлением истиранию (износу) и хорошей прирабатываемостью. [c.285]

Баббиты. Для заливки вкладышей подшипников применяются легкоплавкие антифрикционные сплавы (баббиты) на оловянной или свинцовой основе. Они имеют по сравнению с другими антифрикционными материалами самый малый коэффициент трения (f = 0,004 -V- 0,009) и, обладая хорошей прирабатываемостью, являются основным подшипниковым материалом, допускающим работу с высокими скоростями и давлениями. Высокая стоимость баббитов, в несколько раз превышающая стоимость бронз, ограничивает область их применения. [c.214]

Экспериментально подтверждена хорошая прирабатываемость таких зубьев. [c.274]

Прирабатываемость. Пористые железографитовые подшипники прирабатываются немного лучше литой бронзы, значительно лучше ее заменителей и приблизительно одинаково с баббитом Б83. Так, при испытании втулок с окружной скоростью 2,2 м/сек при обильной смазке и ступенчатом возрастании нагрузки (через 3 кГ/см ) до 16,7 кГ/см" время прирабатываемости до достижения устойчивого теплового режима составляло для баббита Б83 б ч. 45 м., для бронзы 8 ч. 20 м., для железографита па сыром валу 7 ч. 20 м., на каленом валу 6 час. Хорошая прирабатываемость пористых подшипников объясняется пластической деформацией за счет изменения объема пор. Хорошая прирабатываемость пористых металлов повышает качество поверхности. Исследования, проведенные в ЦНИИТМАШ, показали, что у приработавшейся литой оловянистой бронзы неровности поверхности составляли 5—6 мк, а у пористого железа 0,5—1 мк. [c.581]

Хорошая прирабатываемость и качество поверхности оказывают положительное влияние на другие антифрикционные свойства пористых материалов, снижая коэффициент трения, износ втулки и вала и повышая допустимые предельные нагрузки. [c.581]

В качестве примера на рис. 155 приведены наиболее часто применяемые схемы испытания материалов на износ, в том числе на прирабатываемость. [c.486]

Во время приработки условия трения и изнашивания постепенно изменяются. Величина фактической площади касания увеличивается среднее удельное давление и средняя температура на фактической площади касания понижаются. Это приводит к изменению такого параметра, как коэффициент трения, или момент трения, величину которого можно непосредственно проконтролировать на протяжении всего времени приработки [77, 97, 99]. Кроме того, используются изотопные способы контроля продуктов изнашивания в смазочной среде, а также способы, позволяющие устанавливать наличие масляной пленки в контакте. Так, например, Ю. Г. Шнейдером предложен оригинальный способ определения окончания процесса приработки по образованию сплошной масляной пленки между прирабатываемыми деталями, которая, сформировавшись, автоматически разрывает электрическую цепь часового сигнального устройства. [c.21]

Баббиты — сплавы олова, свинца, сурьмы и меди, применяемые для заливки вкладышей подшипников. Химический состав баббитов предусмотрен ГОСТ 1320—74. Баббиты обладают наименьшим коэффициентом трения по черным металлам, низкой твердостью и хорошей прирабатываемостью. [c.241]

Этот метод можно отнести к испытанию прирабатываемых поверхностей. Оценочными характеристиками являются износ и величина нагрузки. [c.76]

Чтобы проверить возможность применения образцов с малой длиной поверхности трения при испытании на прирабатываемость по схеме трения вал — неполный вкладыш , нами были применены образцы длиной 2 мм (площадь поверхности трения 0,2 см ). Обычно для таких испытаний применяют образцы площадью до 2 см . [c.79]

Таким образом, из этих сопоставлений можно сделать вывод о возможности применения образцов малых размеров при оценке прирабатываемости по схеме трения вал — неполный вкладыш . [c.80]

Испытания на прирабатываемость подразделяются методически на проводимые для определения предельной нагрузки прирабатывающихся поверхностей и предельного давления приработанных поверхностей. При первом методе, осуществляемом вытиранием лунки на плоской поверхности образца при ступенчатом повышении нагрузки, износ на данной ступени нагружения монотонно убывает и прекращается при достижении режима гидродинамической смазки. При втором методе, выполняемом по схеме трения вал — неполный вкладыш , трение протекает при полу-жидкостной смазке с постепенным уменьшением толщины смазочного масла в связи с повышением давления до предельного, при котором она разрушается. [c.106]

Композиция никель—слюда с содержанием включений до 4% (масс.), полученная металлургическим методом, также обладает антифрикционными свойствами и легкой прирабатываемостью. Но жаростойкость ее при 800 С в 8 раз меньше, чем жаростойкость, никеля. Одна-,ко при дальнейшем увеличении темлературы до 1300 °С скорость окисления композиции резко падает и становится почти такой же, как у никеля. Подобная композиция, полученная электролизом, имеет лучшие по сравнению с металлургической композицией антикоррозионные свойства из-за большей плотности и меньшей пористости. При содержании слюды менее 1 % увеличение сопротивления износу незначительно, при содержании слюды более чем 20% ухудшаются механические свойства. Пластинки слюды размещаются на поверхности параллельно основе, а в глубине беспорядочно. [c.139]

Хорошая прирабатываемость материалов червячной пары уменьшает неравномеррюсть нагрузки по контактным линиям. При постоянной внешней нагрузке /Ср 1 при переменной нагрузке = 1,05...1,2 — большие значения при малых q и больших г . [c.183]

Прирабатываемость. Приработка заключается в сглаживании хгикроиеровностей и выступающих участков поверхности подшипника, образующн.хся в результате неточностей изготовления н монтажа. [c.373]

Прирабатываемость и антифрикционные свойства свинцовой бронзы хуже, че.м у баббитов. Подшипники с заливкой свинцовой бронзой требуют особенно. малой шероховатости поверхностей трения, исключения перекосов, увеличения жесткост] системы ва.л — подшипник, увеличения прокачки масла II тщательной его фильтрации, а также повышения поверхностной твердости вала (> НКС 50). Зазоры в подшипниках с заливкой свинцовой бронзой делают в среднем на 30 — 50% больше, чем в подшипниках с баббитовой заливкой. Целесообразно применять масла с низким кислотным числом ( < 1 мг КОН/г) II вводить в масло протпвоокпсли-тельиые присадки. [c.377]

Прирабатываемость, протнвозадпрные свойства, коррозионная стойкость, влияние на окисление масла, выносливость (последние графы таблицы) оценены по пятибалльной системе (бал.л 5 — наивысший). [c.382]

Материалы вала и втулки подшипника должны обладать малым коэффициентом трения, высокой износостойкостью и хорошей прирабатываемостью, т. е. антифрикционными свойствами. Поэтому материалом цапфы служат стали 45, 50, 40Х, закаленные до твердости ИКС 50. .. 55. Для втулок или вкладышей в зависимости от условий работы применяют следующие материалы 1) при больших давлениях и средних скоростях бронзы типа БрОФ10-1, БрОС10-10 и др. 2) при малых давлениях — металлокерамические материалы, пластмассы, полиамиды и др. [c.328]

Материал вкладышей подшипников скольжения должен иметь малый коэффициент трения высокую сопротивляемость износу, усталостному выкрашиванию и заеданию достаточную прочность хорошую прирабатываемость, теплопроводность, антикоррозионность невысокую стоимость (быть недефицитным). [c.520]

Баббиты - это мягкие антифрикционные сплавы на оловянной, свинцовой, алюминиевой и цинковой основах, в которых равномерно распределены твердые кристаллы (кристаллы - фазы SnSb или кристаллы сурьмы, иглы меди). Баббиты отличаются низкой твердостью (13-23 НВ), невысокой температурой плавления (340-500°С, алюминиевые бронзы - 630-750°С), отлично прирабатываются и имеют низкий коэффициент трения со сталью, хорошо удерживают фаничную масляную пленку. Мягкая и пластичная основа баббита при трении в подшипнике изнашивается бь[стрее, чем вкрапленные в нее твердые кристаллы других фаз, в результате шейка вала при вращении скользит по этим твердым кристаллам. При этом уменьшается площадь фактического касания трущихся поверхностей, что, в свою очередь, снижает коэффициент трения и облегчает поступление смазки в зону трения. Благодаря хорошей прирабатываемости баббитов все неточности поверхностей трения вследствие механической обработки или установки деталей при сборке в процессе обкатки подшипников быстро устраняются. В табл. 1.6 приведены основные свойства и структура баббитов. [c.22]

Хорошая прирабатываемость мазериаэгов колес уменьшает неравно.мерность распределения нагрузки по контактным линиям. [c.380]

При выборе материала для глобоидных червяков необходимо учитывать технологию их изготовления и прирабатываемость передачи. В качестве материала червяка используются стали 40Х, 40ХН и в ответственных случаях 34ХМА, 38ХГН. Твердость HR 32—35 достигается улучшением. Материалы для колес глобоидных передач выбираются такие же, как и для колес передач с цилиндрическим червяком. [c.313]

В последние годы в США разработан промышленный способ покрытия оловом поверхности иодшипннков сплавов этой группы толщиной 5—20 мк. Такпм образом, достигаются улучшение прирабатываемости, снижение износа вала, увеличение способности к поглои1ению абразивных частиц, загрязняющих смазку, и предохранение вала и вкладыша от схватывания как в период приработки, так и в случае возникновения местных высоких удельных давлений и разрывов масляной иленКи [19], [11]. [c.115]

При обильной смазке, как видно из кривых / и 2 на фиг. 15, значения ре доходили до 700 кГм1см сек. Для пористого железа из средних и тонких порошков значения pv были больше, чем для железа из грубых порошков с увеличением пористости эти значения падали. Величина предельных нагрузок была бол1.ше для калиброванных иодшинни-ков, чем для обработанных резанием. Эти закономерности можно объяснить различиями в прирабатываемости и прочности, которые резко ухудшаются при более крупных исходных порошках, при повышении пористости и в результате обработки резанием. Зависимость предельных нагрузок, прирабатываемости и температуры от пористости приведена в табл. И. Как видно из табл. И, оптимальные значения пористости составляют 14—23%, подтип ники с более низкой и более высокой пористостью работают хуже. [c.582]

К таким требованиям в первую очередь относятся легкая-прирабатываемость, высокая износостойкость при нормальных условиях работы, низкий коэффициент трения при нормальных условиях работы, малоизменяюш.ийся в зависимости от скорости скольжения и времени неподвижного контакта, плавность медленных перемещений, низкий коэффициент трения и отсутствие молекулярного схватывания в условиях несовершенной смазки и при перерывах в смазке, достаточная жесткость стыка. [c.263]

Для антифрикционных подшипниковых сплавов широко известно правило Шарпи, которое заключается в том, что сплавы должны иметь структуру, состоящую из твердых включений в пластичной массе (типичным представителем таких сплавов являются баббиты). При определенных условиях это обеспечивает хорошую прирабатываемость материала к форме сопряженного вала и выс Ькую несущую способность. [c.264]

Антифрикционные свойства. Зависимость коэффициентов трения от величины нагрузки при трении стали по бронзе никель фосфорному н хромовому покрытиям приведена на рис 6 Как видно из приведенных кривых, возрастание коэффициента трения для никель фосфорных покрытий наблюдается при повышении нагрузки свыше 6 О, а для хромовых покрытий после 6.5 МПа Довольно низкие коэффициенты трения ннкель-фосфорных покрытий объясняются, в частности, их хорошей прирабатываемостью Приме нение смазочного материала существенно снижает силу трения Важное значение имеет определение максимальных нагрузок до заедания, выдерживаемых никель фосфорными покрытиями Эти характеристики получены при использовании машины трения 77МТ 1 в условиях возвратно-поступательного движения при смазке маслом АМГ 10 и комнатной температуре Величина предельных нагрузок до заедания выдерживаемых никель фосфорными покрытиями существенно возрастает после часовой термообработки в интервале температур 300— 750 °С и доходит до 42 МПа [c.15]

Чтобы придать сплаву специальные свойства, в металлическую матрицу вводят природную слюду ( флогопит). Она способствует улучшению антифрикционных свойств и прирабатываемости трущихся деталей. Слюда выполняет роль твердой омазки, химически устойчивой к эксплуатации деталей при температуре выше 900°. [c.92]

Металлические порошковые материалы. Известны следующие разновидности материалов порошковой металлургии конструкционные, инструментальные, жаропрочные (различные детали летательных аппаратов, работающих ппч высоких температурах), фрикционные (тормозные узлы самолетов, тракторов и других машин), пористые (объем пор 10—30%) и высокопористые (объем пор больше 30%), в том числе антифрикционные (пористые подшипники в узлах трения, в том числе самосмазывающиеся, обладающие высокой сопротивляемостью износу, хорошей прирабатываемостью и низким коэффициентом трения). Из пористых материалов изготавливаются фильтры с легко восстанавливаемоа фильтрующей способностью потеющие детали, которые в одних случаях эффективно охлаждаются испаряющейся жидкостью, проходящей через них в других случаях согреваются фильтрующейся жидкостью, что необходимо, например, при борьбе с обледенением самолетов. В табл. 1.29 (см. приложение I) произведено сопоставление свойств различных пористых и компактных материалов. [c.369]

Коэффициент трения накладок, уже обгоревших в процессе работы, значительно выше, чем у нового сырого материала. Поэтому, чтобы получить с первых же торможений высокое значение коэффициента трения, следует провести термообработку материала Ретинакс , заключающуюся в нагревании поверхности трения материала до 400—420° С (т. е. до начала выгорания легких составляющих фенолформальдегидной смолы) без свободного доступа окисляющей среды (например, в песке) до прекращения обильного дымовыделения [193]. Хотя Ретинакс при нагреве выше 450° С и не сгорает, но интенсивность его изнашивания резко возрастает. И все же в тормозных узлах с температурой 1000, 600 и 400° С износостойкость колодок из материала Ретинакс выше, чем износостойкость других видов фрикционных материалов, соответственно в 3, 6 и 10 раз. Прирабатываемость колодок из Ретинакса несколько затруднена вследствие его высокой износоустойчивости и изменения фрикционных свойств неработавшего материала под действием температуры (в связи с падением коэффициента трения). Поэтому в случаях применения указанного материала необходимо добиваться возможно более полного прилегания колодок к тормозному шкиву, протачивая для этого шкив и колодки. Для получения оптимальной прира-батываемости пары трения и получения максимальных начальных значений коэффициента трения рекомендуется [181] наносить на поверхность трения металлического элемента пары мягкий теплопроводный слой. В настоящее время исследовательские работы по изучению свойств Ретинакса широко ведутся в различных областях машиностроения и диапазон тормозных устройств с использованием этого материала непрерывно расширяется. Широкая экспериментальная проверка Ретинакса на тормозах шагающих экскаваторов, где температура нагрева достигает 360° С при давлении 7—12 кПсм и где за одно торможение выделяется до 660 ккал (работа торможения примерно равна 2,6-10 кГм), показала значительное преимущество его перед другими существующими типами фрикционных материалов как по износоустойчивости, так и по стабильности величины коэффициента трения. Поверхности трения шкивов тормозных устройств в процессе работы полировались без заметных царапин или задиров. Срок службы тормозных накладок из Ретинакса оказался в 10—13 раз выше, чем из других материалов. Хорошую работоспособность Ретинакс показал также в тормозах буровых лебедок [194], где температура достигает 600° С при давлении р = 6ч-10 кГ/см . В этих тормозах износостойкость материала Ретинакс оказалась в 6—7 раз выше, чем у асбокаучукового материала 6КХ-1. Срок службы материала Ретинакс в тормозах грузовых автомобилей оказался в 4—7 раз выше, чем у других асбофрикционных композиций. Проведенные лабораторные испытания Ретинакса в муфтах и тормозах кузнечно-прессового оборудования [192] (при р = 10ч-13 кГ/см 5.% [c.536]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...