Электролитические покрытия — Расход

Наблюдается последовательная тенденция к уменьшению толщины слоя заливки. Уменьшение толщины увеличивает предел выносливости заливки и, кроме того, снижает расход материала заливки, что имеет большое значение для дефицитных и дорогих металлов (олово, серебро). В последнее время толщину заливки доводят до нескольких десятых, а при электролитическом покрытии по пористой бронзе — до нескольких сотых миллиметра. [c.390]

Расход химических и других материалов. Расход материалов для ванн электролитических покрытий с растворимыми анодами определяют, исходя из суммарных величии потерь раство- [c.315]

Расход химических и других материалов. Расход материалов для ванн электролитических покрытий с растворимыми анодами определяют исходя из суммарных величин потерь растворов при гальванических процессах главным образом за счет уноса растворов деталями [8 [10] [111. [c.728]

Электролитические покрытия — Расход материалов 728 Электролитическое осаждение металлов — Продолжительность 726 Электролиты для полирования 638 Электронагрев заготовок контактный — Напряжение и мощность 102, 103 [c.795]

Главное преимущество горячего способа — простота и большая скорость процесса, вследствие чего этот способ до сих пор не утратил своего значения. К основным недостаткам способа относятся сравнительно большой расход защитных металлов, относительно большая толщина и неравномерность металлического покрытия по сравнению, например, с электролитическими покрытиями. [c.161]

Однако все большее значение, особенно в случае олова, приобретают электролитические покрытия, так как олово в настоящее время относится к наиболее дефицитным металлам и должно эко< номно расходоваться. Считают, что в будущем возрастет и значе< ние алюминирования [6]. [c.630]

При расчете норм расхода химических материалов, затрачиваемых при электролитических покрытиях, вначале определяют удельные нормы расхода материалов по видам покрытий с учетом специфики изделия (группа сложности деталей), составов применяемых растворов и электролитов и всех операций технологического процесса на основании данных табл. 94—97. [c.204]

Электролитическое покрытие сплавами получило широкое практическое применение как в качестве защитно-декоративных осадков, так и для создания на основном металле слоев с особыми свойствами. В настоящее время электролитическим методом получают более сотни различных сплавов. Эти сплавы представляют собой материалы с новыми физико-химическими и механическими свойствами. Таким путем можно получать антифрикционные материалы, отличающиеся более высокими показателями свойств, нежели производимые другими способами можно создавать сплавы с более высокими антикоррозионными свойствами, чем исходные материалы можно получать более износостойкие сплавы. Расход материалов на создание таких покрытий меньше, чем при горячих способах. Некоторые металлы, с трудом осаждаемые в чистом виде, как молибден, вольфрам и марганец, путем введения небольших количеств легирующих добавок легко осаждаются в виде покрытий. [c.188]

Широкое применение электролитического железнения объясняется следующими его преимуществами. По сравнению с хромированием достигается более высокая скорость нанесения покрытия, снижается расход электроэнергии, улучшается распределение металла на поверхности изделий сложной формы, ниже стоимость используемых материалов. По сравнению с металлизацией обеспечивается высокая прочность сцепления покрытия с основой, экономный расход металла, возможность наращивать тонкие работоспособные покрытия. По сравнению с наплавкой отсутствует термическое воздействие на металл основы, не происходит коробления деталей, возможно одновременное восстановление большого числа изделий, что сокращает долю ручного труда. [c.203]

Алюминий по многим показателям выгодно отличается от олова. Так, из 1 т руды получают всего 40 г чистого олова, в то время как алюминия — в 2000 раз больше [206]. Запасы алюминия в природе велики, процесс его производства хорошо освоен промышленностью, и алюминий более чем в 20 раз дешевле олова [219]. Если учесть разницу в плотности олова (7300 кг/м ) и алюминия (2700 кг/м ), то становится ясным, какой эффект может быть достигнут при замене лужения алюминированием. Хотя стоимость металла составляет только часть общей стоимости нанесения, но именно она играет решающую роль в оценке экономичности всего процесса. Так, стоимость олова составляет 50—60% всех расходов по нанесению электролитического покрытия, в то время как стоимость алюминия — всего 10—15%. В результате себестоимость алюминированной в вакууме стали на 15—20% ниже себестоимости электролитически луженой жести (при одинаковой толщине покрытий и производительности агрегатов). [c.208]

В табл. 37 приведены данные об удельном расходе энергии при нанесении вакуумных и электролитических покрытий. Эти данные являются приближенными, так как получены при следующих допущениях 1) напряжение на гальванических ваннах принято равным 6В для всех металлов кроме А1 и Т1 им = = 12 В И-х = 15 В 2) выход по току для всех металлов принят равным 100 3) величина в формуле (91) принята равной для всех металлов 0,5. [c.218]

Большие расходы энергии связаны с необходимостью нагрева движущейся стальной полосы. Нанесение электролитических покрытий проводится без дополнительного нагрева стали, в то время как при вакуумном методе такой нагрев обязателен для дегазации стали и улучшения адгезии. Температура нагрева зависит от вида покрытия и составляет обычно 100—350° С. Необходимость предварительного нагрева стали — существенный недостаток вакуумного метода. [c.219]

Около половины цинка расходуют теперь на покрытие железа для предохранения его от коррозии. Тонкий слой металла наносят горячим способом или электролизом. Электролитическое покрытие тоньше и экономичнее однако из-за меньшей стойкости и необходимости более сложного и дорогого оборудования пока его применяют реже. Цинк надежно предохраняет железо от коррозии на воздухе и в холодной воде вследствие более высокого перенапряжения водорода цинк в гальванической паре с железом становится анодом и растворяется, выделяя На на железе. Оцинкование значительно дешевле покрытия оловом — лужения или никелем — никелирования. [c.53]

Косвенные цеховые расходы должны учитываться раздельно по указанным стадиям технологического процесса, так как они осуществляются по разным цехам и потому могут быть различными по численному значению. Расходы материала должны учитываться раздельно только по нанесению покрытий. Расходы воды, сжатого воздуха, каустической соды, изоляционных материалов для защиты поверхностей деталей при электролитических покрытиях и т. п. раздельно на деталь не учитываются и входят в состав косвенных цеховых расходов. [c.336]

Расход электроэнергии на электролитическое покрытие и другие нужды за сутки определяется по следующей формуле [c.309]

Стоимость химического покрытия в несколько раз превышает стоимость электролитического покрытия, что является существенным тормозом широкого внедрения способа химического никелирования. Хотя общее мнение на стоимость покрытия и совпадает, конкретная оценка рентабельности процесса сильно расходится у различных авторов. Так например, авторы [2] приводят следующий ориентировочный расчет стоимости 1 лг поверхности (при толщине слоя никеля в 7 мк) на первом этапе промышленного освоения (см. табл. 30). [c.161]

Для изготовления биметалла применяют два способа горячий (стальную болванку ставят в форму, а промежуток между болванкой и стенками формы заливают расплавленной медью полученную после охлаждения биметаллическую болванку подвергают прокатке и протяжке) и холодный, или электролитический (медь осаждают электролитически на стальную проволоку, пропускаемую через ванну с раствором медного купороса). Холодный способ обеспечивает равномерность толщины медного покрытия, но требует значительного расхода электроэнергии кроме того, ири холодном способе не обеспечивается столь прочное сцепление слоя меди со сталью, как при горячем способе. [c.204]

Электролитический способ лужения имеет преимущества перед лужением горячим способом создается возможность механизации работ, уменьшается расход припоя, обеспечивается более равномерная и более чистая поверхность покрытия. [c.223]

Технология лужения, распространенная ранее при изготовлении белой жести для консервных банок, была малопроизводительна и связана с большим расходом дефицитного олова она заменена более производительным процессом — предварительным электролитическим нанесением олова или сплава олова со свинцом и последующим плавлением нанесенного слоя с целью устранения их существенного недостатка — большой пористости. Такой способ лужения при толщине гальванического покрытия 0,6—1,5 мкм вместо 3 мкм при непосредственном лужении погружением в расплавленный припой обеспечивает заметную экономию олова. [c.317]

К недостаткам способа относится невозможность получения равномерного покрытия на изделиях сложного профиля большой расход металла, так как покрытия, полученные горячим способом, значительно толще электролитических и, кроме того, часть металла теряется на испарение (угар). Поэтому горячее нанесение применяется преимущественно для полуфабрикатов металла листов, труб, проволоки, лент, а также изделий несложной конфигурации. [c.581]

При электролитическом цинковании достигается высокая степень чистоты осажденного цинка и высокая химическая стойкость покрытий, возможность регулирования толщины осаждаемого цинка (малый расход металла), хорошие механические свойства цинкового покрытия (эластичность и сцепление покрытия с основным металлом). [c.67]

При нанесении электролитических и химических покрытий расходуется большой ассортимент различных материалов, главным образом химических. [c.200]

Жесть в зависимости от назначения и для предохранения от коррозии подвергают лужению, цинкованию, лакировке и т. п. Лужение жести в прокатных цехах производят двумя способами погружением в расплавленное олово (горячее лужение) и электролитическим путем. Электролитическое лужение обеспечивает более равномерное покрытие металла с меньшим расходом олова. [c.262]

Другой вид использования дешевой и механически прочной стали для уменьшения расхода цветных металлов в проводниковых конструкциях — так называемый проводниковый биметалл (не смешивать с термобиметаллом, 58). Это — сталь, покрытая снаружи слоем меди. Оба металла соединены друг с другом совершенно прочно и непрерывно для изготовления биметалла применяются способы — горячий (стальная болванка в вертикальной изложнице заливается в расплавленную медь и по охлаждении подвергается прокатке и протяжке) и холодный или электролитический (медь осаждается электролитическим [c.211]

Электролитический способ позволяет точно регулировать количество наносимого на поверхность цинка и получать на изделиях несложной конфигурации достаточно равномерные покрытия. В связи с этим расход цинка на покрытие значительно меньше, чем при других способах. Потери цинка, неизбежные при горячем способе, в данном случае незначительны. Экономия металла при электролитическом способе по сравнению с горячим составляет 50% и более. [c.134]

Несмотря на столь малый коэффициент использования дорогостоящих химикатов, уже теперь в ряде случаев, даже при обработке деталей наименее совершенным методом, т. е. в непроточных растворах, стоимость химического никелирования деталей сложного профиля оказывается в несколько раз ниже стоимости покрытия электролитическими методами. Произведенные подсчеты показали, что при покрытии методом химического никелирования 1 л поверхности несложного профиля при толщине слоя 10 мк расходы на реактивы (при одноразовом использовании кислого раствора, содержащего 200 [c.200]

Оловянные покрытия наносятся горячим и электролитическим-способом. При покрытии жести применяется главным образом горячий способ, а при покрытии различных изделий — электролитический. Преимуществом электролитического способа является более равномерное отложение слоев олова и меньший его расход. Установлено, что химическая стойкость и защитные свойства оловянных гальванических покрытий ниже, чем покрытий, полученных горячим способом. Для повышения химической стойкости и защитных свойств гальванических покрытий их подвергают оплавлению. Свойства оплавленных покрытий не отличаются от [c.111]

Электролитическое осаждение палладия совместно с такими металлами, как никель, кобальт, индий, улучшает эксплуатационные характеристики, прежде всего износостойкость покрытий, позволяя одновременно снизить расход металла платиновой группы. Износостойкость сплава, содержащего 25 % никеля, в 10 раз выше, чем чистого палладия, сплава, содержащего 25 % кобальта,— в 20 раз выше [129]. Введение легирующей добавки индия понижает не только фрикционный износ, но и каталитическую активность палладия, что особенно важно при работе изделий в контакте с органическими материалами. [c.189]

Если при электролитических методах лужения олово расходуется только на покрытие жести и потери его составляют менее 5%, то при горячем лужении непроизводительные потери олова составляют 15—30% общего его расхода. При стоимости 1 т олова 10 ООО р. на каждые 1000 тонн выпускаемой жести потери его выражаются в сумме 30 ООО—50 ООО р. [c.33]

К числу преимуществ электролитического метода относятся высокая равномерность толщины покрытий, полное использование металла покрытия, низкая температура нанесения, возможность регулирования в широких пределах толщины покрытий, отсутствие дорогостоящего и сложного в эксплуатации оборудования. Недостатками являются малая скорость нанесения, большой расход энергии, невозможность или трудность нанесения покрытия из таких коррозионно-стойких металлов, как алюминий и титан. [c.217]

В 10—30-х годах текущего столетия были опробованы методы микроскопического анализа изучение под микроскопом поперечного шлифа электролитически покрытой поверхности, измерение под микроскопом неровностей поверхности по репликам из желатина и т. д. Предпринимали попытки косвенной оценки неровностей поверхности по потерям энергии маятника при торможении его неровностями поверхности во время качания, по разности размеров деталей до и после доводки, по предельному углу регулярного отражения света, по теневой картине поверхности на экране с увеличенными изображениями поверхностных дефектов, по расходу воздуха через участок контакта сопла с испытуемой поверхностью, по четкости изображения растра на испытуемой поверхности или на экране после отражения от нее светового пучка, по электрической емкости контактирующей пары испытуемая поверхность — диэлектрик с нанесенным слоем серебра , по нагрузке на индентер при определенном его сближении с испытуемой поверхностью, по изображению мест плотного соприкосновения призмы с неровностями поверхности и т. д. Были опробованы методы исследования рельефа поверхности с помощью стереофотограмм и стереокомпаратора. На производстве в этот период доминировали органолептические методы контроля визуальное сравнение с образцом, сравнение с помощью луп, сравнение на ощупь ногтем, краем монеты и т. п. В 30-х годах был предложен и реализован в двойном микроскопе метод светового сечения (Линник, Шмальц), а также метод микроинтерференции и основанные на нем микроинтерферометры, сочетающие схемы микроскопа и интерферометра Майкельсона. В этот же период [c.58]

Являясь главным образом защитно-декоративным покрытием, никель способен надежно защитить железо от коррозии лишь при условии его беспористости. Поэтому никелирование как защитно-декоративное покрытие применяют обычно с подслоем меди. Электролитические покрытия всегда обладают некоторой пористостью, и для получения беспористых покрытий используют попеременное осаждение нескольких слоев металлов. У таких многослойных покрытий поры каждого слоя обычно не совпадают, как это показано на рис. 30. Кроме того, многослойные покрытия позволяют снизить удельный расход никеля за счет более дешевой меди. [c.126]

Первый патент на использование антифрикционных свойств фосфатных пленок был опубликован в 1934 г. [1]. Однако к этому времени уже были завершены и опубликованы первые отечественные исследования износоустойчивости пленок [2], показавшие, что фосфатные пленки обладают высокой способностью уменьшать работу износа трущихся поверхностей металла и легко противостоять истиранию, не снижая при этом своих защитных свойств. Вначале фос-фатиревание использовали при вытяжке труб из нелегированной и хромомолибденовой сталей [3]. Широкое использование антифрикционных свойств пленок отмечено в Германии во время второй мировой войны, когда около 600 фирм использовали этот метод в 1944 г. расход фосфатирующих препаратов при процессах холодной деформации металлов был большим, чем для антикоррозионной защиты [4]. В Англии и в США, где использование антифрикционных свойств фосфатных пленок началось после войны, около 20% всего количества фосфатирующих препаратов расходуется для обработки металлов перед их холодной деформацией [5]. В современной металлообрабатывающей промышленности без фосфатирования нельзя обойтись при волочении труб и проволоки, а также невозможно было бы осуществить процессы штамповки, холодного прессования и экструдирования стали. Считают [6], что без фосфатной обработки холодная деформация металлов не приобрела бы столь важного значения, которое она достигла в настоящее время. Сравнительные испытания различных видов антифрикционных покрытий — фосфатирования, лужения, оксидирования, сульфидирования — показали [7] преимущества фосфатной пленки, которая может заменять более дорогое электролитическое покрытие оловом и превосходит сульфидные и оксидные пленки. Установлено [8], что фосфатированная поверхность, смазанная парафином, обладает при износе наи- [c.242]

Электролитическое покрытие палладием -применяется чаще, че.м платиновое покрытие. Палладиевое покрытие уступает платиновому покрытию по корро-з-иокной -стойкости, но и обладает перед ним рядом -преимуществ палладиевые пок-рытия даже в тонких слоях практически бе-спорис-ты, не требуют полировки и -обладают высокой корроэионной стойкостью во влажной атмосфере благодаря меньшей плотности для достижения од нако вой толщины покровного слоя палладия расходуется вдвое меньше, чем платины палладиевые покрытия обладают высокой твердостью и уступают в этом отношении только хрому и родию. [c.37]

В бол1>шом количестве цинк расходуется на предохранительные покрытия (горячее и электролитическое цинкование как массовым и дешевый способ защиты металлических поверхностей от воздействия влажной атмосферы и воды). [c.208]

Лужение можно проводить электролитическим и горячим способами. По технологическим показателям электролитический способ является более сложным и при получении достаточной толщины слоя покрытия требует больше времени, чем горячий способ. Однако при горячем лужении наблюдается повышенный и непроизводительный расход олова вследствие получающегося неравномерного по толщине слоя покрытия (особенно на деталях сложного профиля), угара олова в результате его окисления при высокой температуре и некоторых потерь олова при сплавлении его с железом в интерметаллическом соединении типа Ре5п2, накапливающемся в ванне. Недостаток электролитического лужения — более пористые слои покрытия, чем получаемые при горячем лужении. [c.177]

Процесс износостойкого электролитического никелирования имеет перед хромированием следующие преимущества высокий выход металла по току до 90—95% меньший расход адектро-энергии более высокую скорость нанесения покрытия (0,2 мм/ч). Износостойкость покрытия достаточно высокая, но она все же уступает износостойкости электролитического хрома. [c.195]

Недостатки метода лужения погружением в расплав и необходимость экономии олова привели к замене этого способа электролитическим лужением. Если в начале XIX в. расход олова выражался в 100 /сг/г жести, в конце XIX в. 40 /сг/г, то в настоящее время расход олова а 1 г жести составляет около 16 кг в связи с переходом на холоднокатаную жесть, с усовершенствованием процессов подготовки стали к лужению и улучшением качества стали. При современном состоянии техники производства стальных листов или ленты возможность получения равномерного по толщине покрытия не обеспечивается, 1и потому уменьшить расход олова ниже 25 г/200 без ущерба для защитных свойств покрытия — задача трудная. Электролитическое лужение жести (см. гл. 8) позволяет получать покрытие высокого качества при расходе олова не более 10 кг на 1 г луженой жести (толщина покрытия 1,5 мк), причем покрытие не содержит хрупкого интерметаллического соединения РеЗпг. [c.124]

Покрытие оловом путем погружения изделия в расплавленный металл было известно уже римлянам, однако, производство луженых листов было начато в Германии лишь в середине XVII века. В Англии этот процесс получил достаточно широкое распространение в XVIII веке. В Америке и на отечественных заводах — только в конце XIX века. Температура плавления олова сравнительно низка (232°), и вследствие того, что олово легко сплавляется с железом, процесс лужения горячим способом достаточно прост и не встречает ка-ких-либо затруднений. Горячий способ лужения в ряде случаев уступает электролитическому способу покрытия оловом. Так, при горячем лужении изделий сложной конфигурации имеет место чрезмерно непроизводительный расход олова вследствие невозможности регулировать толщину покрытия. Оловянные покрытия, пол гченные гальваническим путем, отличаются большей равномерностью по толщине, чем покрытия, полученные горячим способом Однако, оловянные покрытия, полученные горячим способом, в меньшей степени склонны к переходу в серую модификацию при низких температурах, и потому полуда, полученная гальваническим способом, подвергается иногда очень сложной дополнительной операции оплавления. [c.179]

Расход хииикатов. Химикаты расходуются На химические и электролитические процессы также иа неизбежные потери их. Последние складываются из уноса электролита покрытыми изделиями и подвесочными приспособлениями, а также в вентиляционную систему, нз потерь при корректировании растворс и из пот ь, возникающих в результате реакций разложения в процессе электролиза [c.497]

Химические покрытия имеют преимущества перед электролитическими, в настоящее время более дешевыми, в случае изделий сложной конфигурации, позволяя полностью покрывать повеэх-ность при меньшем расходе металла. При наличии в изделии узких зазоров и отверстий гальванический метод вообще ке пригоден. Существенные преимущества имеют химические покрытия при финишной обработке изделий с трущимися поверхностями или с элементами поверхности, требующими высокой твердости. Возможно, в будущем твердый хром окажется на 70 % замененным сплавом N1—В, который менее склонен к эрозии, а получение его менее трудоемко. [c.401]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...