Шероховатость. Точность обработки деталей

Шероховатость Точность обработки деталей [c.132]

Обкатку целесообразно осуществлять с применением смазки, представляющей собой смесь веретенного масла (60%) и керосина (40%). Смазка подается на шарики через каждые 5—10 мин. Перед обработкой поверхность детали смачивают керосином. Точность обработки деталей шариковыми упрочнителями соответствует 2—3-му классам. Шероховатость поверхности зависит от предварительной обработки и может быть доведена до 7—10-го классов чистоты. [c.382]

Длительность обкатки определяется начальной шероховатостью поверхностей трения, точностью обработки деталей и их сборки, [c.371]

Совершенно очевидно, что шероховатость поверхности связана с точностью обработки деталей, однако связь между допуском на размер и шероховатостью обработанной поверхности пока еще недостаточно изучена, поэтому непосредственной конструктивной связи между классами точности и чистотой поверхности в настоящее время не существует. [c.210]

Исследования показали, что одним из наиболее рациональных вариантов управления операцией технологического процесса является следующий. Управление точностью обработки осуществляется посредством изменения размера статической настройки, управление скоростью износа режущего инструмента — изменением скорости вращения привода главного движения подача поддерживается максимально допустимой (например, исходя из требований обеспечения заданной шероховатости поверхности). При достижении некоторого ограничения (в частности, мощности привода главного движения) управление осуществляется по закону, при котором сохраняются требования по точности обработки деталей, а также скорости износа инструмента, причем автоматически устанавливается режим, параметры которого (подача, скорость) не позволяют выйти за установленное ограничение. [c.418]

В нем приведены новые обозначения шероховатости и отклонений форм поверхностей, таблицы допусков и посадок как по существующим ОСТам, так и по подготавливаемой к внедрению системе допусков ИСО, а также их соотношение. Широко освещены вопросы экономики точности обработки деталей технологической оснастки и инструмента на различном металлообрабатывающем оборудовании. Приведены таблицы классов шероховатости различных поверхностей технологической оснастки для литейного, холодно- и горячештамповочного производства, обработки металлов резанием, а также металлорежущего и измерительного инстру.мента. [c.3]

Точность обработки деталей на станке овальность отверстия диаметром 150 мм при растачивании резцом, закрепленным в шпинделе — 0,02 мм, конусность отверстия при тех же условиях — 0,02 мм на длине 200 мм, параллельность осей отверстий при подаче шпинделя — 0,03 мм на длине 300 мм, шероховатость поверхности 6-го класса. Станина имеет специальный профиль с большой шириной направляющих, что уменьшает прогиб поперечных салазок стола и повышает точность поперечного перемещения стола. Антифрикционные накладки на направляющих поверхностях скольжения способствуют уменьшению их износа и повышению плавности перемещения подвижных органов. [c.151]

Технологический процесс механической обработки деталей должен проектироваться и выполняться таким образом, чтобы посредством наиболее рациональных и экономичных способов обработки удовлетворялись требования к деталям (точность обработки и шероховатость поверхностей, взаимное расположение осей и поверхностей, правильность контуров и т. д.), обеспечивающие правильную работу собранной машины. [c.7]

Припуск должен иметь размеры, обеспечивающие выполнение необходимой для данной детали механической обработки при удовлетворении установленных требований к шероховатости и качеству поверхности металла и точности размеров деталей при наименьшем расходе материала и наименьшей себестоимости детали. Такой припуск является оптимальным. Установление оптимальных припусков на обработку является весьма важным технико-экономическим вопросом. [c.94]

При необходимости конструкция заготовок должна отвечать требованиям их обработки на станках с ЧПУ, внедрения роботов, обработки заготовки с применением быстросменных и групповых наладок, а также условиям обработки в гибких производственных системах (ГПС). В этом случае критериями технологичности изготовляемых деталей принимают назначение, тип зажима, точность обработки средств технологического оснащения, шероховатость обрабатываемых поверхностей и т. д. и форму организации производства. [c.36]

На выбор квалитета влияют особенности технологического процесса условия взаимодействия сопряженных деталей, реально достижимые точность обработки (квалитет) и шероховатость поверхности, зависящие от размеров и формы детали. [c.217]

Область применения шлифования в настоящее время расширяется вследствие совершенствования способов изготовления заготовок и уменьшения припусков на обработку, которые во многих случаях целесообразно снимать сразу шлифованием, и увеличения количества деталей, подвергаемых закалке на значительную твердость, легко обрабатываемых только шлифованием, а также из-за повышения требований к точности и шероховатости обработки деталей, которое вызвано ростом силовых, скоростных и тепловых нагрузок в машинах. [c.24]

Выхаживание, т. е. обработка без врезания (без поперечной по> дачи), способствуя повышению точности обработки и снижению шероховатости поверхности, может играть и отрицательную роль снимая слои с цветами побежалости, маскирует прижоги, затрудняя их визуальное определение, а также выводит на поверхность слои, ослабленные отпуском. Все более важное место в окончательной обработке деталей и инструмента занимают алмазное и электролитическое шлифование. [c.29]

К недостаткам комбинированных инструментов для совмещенной обработки деталей, в том числе на станках токарного типа, следует отнести неодинаковую скорость изнашивания резцов и шаров (роликов). Более быстрый износ резцов меняет условия упрочнения, неблагоприятно отражается на точности и шероховатости обработки. Кроме [c.116]

Шероховатость поверхностей заготовок и деталей после различных видов и методов обработки. В табл. 7.6 приведены шероховатость поверхности и точность заготовок деталей, обрабатываемых давлением, а в табл. 7.7 — получаемых литьем. [c.165]

Методы обработки, режимы резания и последовательность выполнения переходов. Исходными данными при выборе методов обработки и необходимого числа проходов являются требуемая точность обработки и допустимая шероховатость поверхности. Сведения о достижимой точности обработки и о параметрах шероховатости поверхности приведены при описании технологических возможностей различных методов обработки, используемых при обработке корпусных деталей на АЛ (см. гл. 2). [c.16]

Большое значение приобретает адаптивное управление режимами резания в зависимости от условий обработки. В качестве управляемых могут быть использованы следующие параметры максимально возможный съем металла, который определяется по крутящему моменту на шпинделе или по величине отжатия шпинделя станка или детали максимальная производительность обработки, которая заключается в нахождении оптимального соотношения между максимально возможным съемом металла и износом инструмента точность обработки, которая достигается измерением деталей и подналадкой положения режущих инструментов в процессе обработки класс чистоты обработанной поверхности, который определяется непрерывным измерением шероховатости поверхности или косвенным путем, например по вибрации станка минимальные затраты на обработку — один из основных параметров, для обеспечения которых и создаются адаптивные системы. [c.158]

Большее внимание следует уделять вопросам качества механической обработки, в первую очередь финишным опера-циям. Широкое внедрение алмазно-абразивной обработки, а также развитие электрофизических и электрохимических методов позволяют значительно ускорить проведение и повысить качество финишных операций, обеспечивающих получение необходимой шероховатости поверхности и точности обработки. Для тонкостенных деталей имеет значение применение методов финишной обработки с минимальной силой, воздействующей на обрабатываемое изделие. Таким требованиям удовлетворяют электрохимическая, ультразвуковая, гидроабразивная и другие виды обработки. Наряду с финишной обработкой, осуществляемой путем удаления слоя металла, следует более широко применять методы тонкой пластической деформации, при которых точность формы и требуемое состояние поверхности изделия достигаются уплотнением наружных слоев металла. Тонкое пластическое деформирование позволяет получить не только необходимую макро- и микрогеометрию поверхности, но и повысить износостойкость и создать благоприятные напряжения, способствующие в ряде случаев повышению эксплуатационных свойств машин. [c.5]

При выборе способов обеспечения, заданных условиями эксплуатации, точности изготовления деталей и качества их рабочих поверхностей, следует иметь в виду, что качество обработанной поверхности и точность деталей машин в основном характеризуются геометрическими параметрами (макрогеометрией, волнистостью, шероховатостью, направлением штрихов обработки, точностью взаимного расположения элементарных поверхностей и др.) физико-механическими свойствами поверхностного слоя деталей (наклепом, остаточными напряжениями) и физико-химическими свойствами поверхностного слоя, которые определяются взаимодействием ненасыщенных силовых полей поверхностных атомов твердого тела с силовыми полями молекул внешней среды, находящихся в контакте с поверхностью твердого тела. [c.369]

В связи с тем, что величина контактных деформаций зависит от шероховатости поверхности, чистота обработки деталей оказывает весьма заметное влияние на точность сопряжений при сборке. Кроме того, силы и моменты, вызывающие при сборке [c.420]

Качественная сторона производства воздействует на количественную, поскольку внедрение в производство специальных станков и новых технологических процессов требует определенных объемов выпуска однородной продукции (в противном случае использование будет неэффективным). Приспособленность оборудования выражается в том, что оно подбирается в соответствии с размерами и конфигурацией деталей, точностью обработки и параметрами шероховатости поверхностей, объемом выпуска. [c.228]

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

Точность обкатанных деталей зависит от предыдущей обработки и для диаметров около 50 мм достигает 0,035—0,04 мм. Шероховатость поверхности Нтах = 2—15 мк. [c.53]

Одним пз решающих факторов в повош ении точности обработки деталей и одновременно в повышении производительности труда является жесткость системы станок — приспособление — инструмент — деталь. Погрешности обработки, возникающие 1 з-за недостаточной жесткости этой системы, составляют 80% всех погрешностей. Жесткостью системы станок — приспособление — инстру.мент — деталь называют способность ее сопротивляться усилиям резания, возникающим нри обработке, стремящимся деформировать эту систему в самом слабом ее звене. Поэтому следует всегда рассматривать жесткость каждого звена и особенно наиболее слабого. Деформации под влиянием нагрузки вызывают также вибрации, что дополнительно сказывается на точности, вызывая неровность (шероховатость) обработанной поверхности. [c.209]

При обработке деталей на алмазно-расточных станках применяют высокие скорости резания (при обработке чугуна 120—250 м/мин), малые подачи (0,01—0,1 мм/об) и малые глубины резания (0,05—0,2 мм). При обработке цветных металлов применяют алмазные, а при обработке черных металлов — твердосплавные резцы. На этих станках достигают точности обработки деталей по 1—2-му лмссам при шероховатости поверхности по 8—10-му классам чистоты. Алмазное точение в ряде случаев заменяет шлифование. [c.156]

Оценивая технологичность деталей, следует иметь в ви.ду, что повышение требований к точности обработки и шероховатости поверхности. может в большой степени повл1 Ять на трудоемкость и себестоимость механической обработки. Вместе с тем точность обработки деталей предопределяет метод достижения точности замыкающего звена и метод сборки. В некоторых случаях точная механическая обработка отдельных сопрягаемых поверхностей деталей гложет значительно упростить или и.сключить последующие слесарно-пригоночные работы. Предпочтение необходимо отдавать достижению точности механической обработкой перед слесарной подгоночной обработкой. [c.3]

Гланной целью механической обработки деталей машин является ги)лучснис заданной геометрической формы, точности заданных размерен и шероховатости поверхностей. Однако в процессе механической обработки развиваются большие удельные усилия, металлы и сплавы в зоне обработки пластически деформируются и упрочняются, значительно повышается температура деформируемых слоев и изменяется их структура. Данные о степени упрочнения (наклепа) поверхностного слоя при основных технологических операциях обработки металлов приведены в табл. 2.3. [c.48]

В качестве примера можно остановиться на широко применяемой для окончательной обработки прецизионных деталей абразивной доводке при помощи притиров с абразивной пастой или суспензией на их поверхности. При этом достигается точность обработки (погрешность формы) до 0,02 мкм, а шероховатость поверхности до 12—14-го классов. Этим методом обрабатываются калибры, точные керамические опоры, пластины резцов и другие прецизионные детали, особенно выполненные из труднообрабатцваемых материалов. Как показали исследования, проведенные в МВТУ им. Баумана П. Н. Орловым, на строение поверхности, получаемой в результате доводки, основное влияние оказывает характер [c.77]

Техническое задание, как правило, разрабатывает заказчик или разработчик совместно с заказчиком. В процессе конструкторской разработки в него вносят по согласованию с заказчиком необходимые уточнения. Форма технического задания предусматривает освещение следующих вопросов 1) основание для проектирования 2) назначение и область применения 3) литерность образца (экспериментальный, опытный, индивидуальный, мелкосерийный, серийный) 4) конкретное описание существующего технологического процесса (с указанием оборудования), исследований, экспериментальных работ, изобретений и других технических данных и образцов, используемых при разработке оборудования 5) конкретное изложение намечаемого технологического процесса с указанием режимов обработки 6) задание по применению стандартизованных, унифицированных агрегатов, узлов, деталей 7) требования к патентной чистоте оборудования 8) указания по обеспечению конструкторского эстетического уровня 9) конструктивные требования к оборудованию (производительность, точность обработки и шероховатость обработанных поверхностей, степень автоматизации отдельных исполнительных узлов, требования по [c.26]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

Шероховатость и волнистость поверхности взаимосвязаны с точностью размеров [53], так как точность сопряжения, устанавливаемая и определяемая размером аазора в соединении, в значительной степени зависит от соагношения высоты неровностей и поля допуска (гочности обработки) каждой из сопрягаемых деталей. Если учесть, что в период начального изнашивания высота неровностей может уменьшиться на 65—75 % (при большей высоте, чем при оптимальной шероховатости), то в соединении появится дополнительный зазор, который может достигнуть значения допуска на изготовление детали, и точность соединения будет полностью нарушена (например, вместо требуемого чертежом соединения б-го квалитета точности фактически возникает соединение 7-го или 8-го квалитетов, вместо посадки с натягом появятся переходные посадки и т. д.). Для предотвращения этого во всех случаях ответственных сопряжений, аг которых требуется длительное сохранение установленной конструктором точности, необходимо обработку деталей вести при достижении определенной оптимальной шероховатости трущихся поверхностей. [c.164]

Для примера на рис. 43 показан копировально-фрезерный станок мод. 6М42К Львовского завода фрезерных станков. Обработка детали 1 ведется по копиру 2. Следящее гидравлическое устройство размещено в корпусе, закрепленном на станине станка. Щуп 3 связан с золотником следящей системы. Система обеспечивает двухкоординатное копирование и позволяет обрабатывать криволинейные наружные и внутренние контуры различных деталей силовой привод стола и салазок гидравлический. Следящая система в сочетании с гидроприводом обеспечивают автоматическое регулирование скорости обхода заданного контура. Точность обработки (отклонение от заданного контура) на участках детали, не имеющих точек перегиба, 0,05 мм. Шероховатость обработанной поверхности при чистовом фрезеровании достигает 6-го класса. [c.81]

Для продольного и поперечного перемещений суппорта станка использованы шаговые двигатели ШД-4 с гидроусилителями, заменившие коробку подач и фартук система управления — разомкнутая. Программа записывается на девяти дорожках магнитной ленты шириной 35 мм и считывается в пульте программного управления типа ПРС-ЗК. Скорость резания не программируется. Требуемое число оборотов шпинделя устанавливается таким же способом, как на обычном универсальном станке, и коробка передач станка почти полностью унифицирована с коробкой станка 1К62. При обработке деталей на этом станке молено получить точность 3 — 2а классов и шероховатость поверхности не ниже v 6. Запись программы для станка 1К62ПУ обычно выполняется с помощью перфоратора П-4, линейно-кодового преобразователя ЛКП, пульта записи и контроля ПЗК. [c.174]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...