Способы испытания металлов и сплавов

Способы испытания металлов и сплавов [c.13]

Рассмотрен широкий круг вопросов, касающийся механических испытаний металлов и сплавов (на растяжение, ударную вязкость, изгиб, твердость и др.). Дана оценка деформируемости листовой стали в холодном состоянии, макро- и микроскопических исследований структуры металлов, физических методов исследования различных параметров материалов, методов определения напряжений различными способами. [c.4]

При исследовании контактной коррозии металлов и сплавов применяют различные виды образцов и способы их контактирования. Испытания иа контактную коррозию проводят в тех же средах, в которых исследуют коррозионное поведение образцов без контакта. Коррозию оценивают при визуальном осмотре и по результатам измерения зоны контактного действия и глубины поражений вокруг контактов. [c.91]

Испытания на растяжение являются наиболее простым методом определения прочностных и пластических характеристик металлов и сплавов. Этим способом в области равномерной деформации (до образования шейки) проще всего достигается линейное (одноосное) напряженное состояние. [c.38]

Второй способ основан на представлении результатов испытаний в полулогарифмических (фиг. 190, б) или логарифмических координатах (фиг. 190, в). При пользовании логарифмическими или полулогарифмическими координатами критерием для суждения о пределе усталости является перелом кривой, Для многих чёрных металлов и некоторых цветных кривая после её перелома имеет направление, параллельное оси абсцисс. Для лёгких цветных металлов и сплавов она имеет наклон к оси абс- [c.84]

Наиболее целесообразный способ подготовки поверхностей сравнительно мягких металлов и сплавов (а также пластмасс) — протачивание поверхностей образцов алмазным резцом. Предварительно образцы целесообразно для удаления органиче .ких пленок прокалить на воздухе при температуре 400—450 или тщательно промыть. При последующем протачивании образцов обезжиренным алмазным резцом удаляются вместе с поверхностным слоем металла толстые окисные пленки и остатки загрязнений и обеспечивается получение поверхности высокого качества. Подготовленные образцы консервируются и до момента проведения испытания хранятся в заполненных чистым аргоном тонкостенных герметически закрытых алюминиевых капсулах [13]. [c.70]

Технологические свойства определяются при технологических испытаниях (пробах), которые дают качественную оценку пригодности металлов и сплавов к различным способам обработки. Некоторые виды технологических испытаний приведены в конце следующего раздела. [c.33]

Начиная с последних лет XIX столетия, все возрастающее внимание отечественных и зарубежных материаловедов уделяется разработке способов и созданию аппаратуры, обеспечивающих возможность прямого изучения микроскопического строения и свойств металлов и сплавов, подвергаемых различным режимам нагрева и механического нагружения. Этот интерес связан с тем, что именно под влиянием температурно-временного фактора, например, в стали, являющейся одним из основных материалов современного машиностроения, протекают полиморфные превращения, а также происходят процессы рекристаллизации, отпуска, старения и отжига, определяющие уровень прочностных свойств изделий. В зависимости от температуры испытания или эксплуатации и режимов предварительной термической механической и. термомеханической обработки и скорости нагружения инициируются и развиваются в поликристаллических материалах механизмы внутри- и межзеренной деформации, сказывающиеся на эксплуатационных свойствах материалов. [c.5]

Твердостью называется способность металла или сплава оказывать сопротивление проникновению в него другого, более твердого тела. Применяют следующие способы испытания твердости металлов и сплавов вдавливанием в поверхность образца [c.84]

К сварщику 4-го разряда, кроме того, предъявляются дополнительные требования он должен знать основные законы электротехники, способы испытания сварных швов, особенности сварки и воздушно-дуго-вой резки на постоянном и переменном токе, механические свойства свариваемых металлов и сварных швов, должен уметь подобрать режим сварки по приборам и читать чертежи сварных конструкций. Дополнительно к требованиям, предъявляемым к сварщикам 3-го разряда, он должен уметь выполнять работы по сварке конструкций и трубопроводов из конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов, сваривать детали из чугуна, наплавлять сложные детали и инструмент, выполнять воздушно-дуговую резку и строжку деталей из различных металлов во всех пространственных положениях. [c.6]

В настоящей книге собраны и систематизированы данные по физико-механическим и технологическим свойствам металлов и сплавов, а также приведены основные способы современных испытаний металлов. В процессе работы над книгой авторы использовали имеющиеся материалы, опубликованные в отечественной и зарубежной литературе, а также опытные данные предприятий химической промышленности, химического машиностроения и Всесоюзного научно-исследовательского института химического машиностроения. [c.3]

Между твердостью пластичных металлов, определяемой способом вдавливания, и другими механическими свойствами (главным образом временным сопротивлением) существует количественная зависимость. Величина твердости взаимосвязана с временным сопротивлением металлов и сплавов, проявляющих при растяжении сосредоточенную пластическую деформацию шейку), а именно сталей (кроме сталей с аустенитной и мартенситной структурой) и многих цветных сплавов. Это вызвано тем, что при испытаниях на растяжение наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению, отвечает предельная равномерная деформация, после которой начинает развиваться шейка. В этих случаях предельная равномерная деформация при растяжении примерно совпадает со средней пластической деформацией поверхностных слоев металла при измерении твердости вдавливанием сферического индентора. Обычно такая зависимость не наблюдается для хрупких материалов, однако в ряде случае (например, серые чугуны) она есть. [c.195]

Группа 1 включает способы химических, механических, металлографических и коррозионных испытаний. Пользуясь этими способами, можно определить химический состав и свойства свариваемых металлов и сплавов, свойства сварочных материалов, а также состав и свойства наплавленного металла шва и сварных соединений. [c.27]

Для проверки этого в металлографической лаборатории Сибирского физико-технического института были проведены испытания на изнашивание при трении об абразивную поверхность технически чистых металлов и сплавов с использованием нижеследующих способов упрочнения 1) методом пластического деформирования 2) упрочнением за счет измельчения зерна 3) упрочнением закалкой 4) упрочнением закалкой с последующим старением 5) упрочнением за счет легирования с образованием однородных твердых растворов. [c.232]

Основные свойства металлов и сплавов и способы их испытания [c.9]

Испытание по способу Виккерса (рис. 10, в) применяется для измерения твердости мягких и термически обработанных металлов и сплавов. В образец металла с помощью пресса вдавливается правильная четырехгранная алмазная пирамида с углом [c.25]

В справочнике на основании работ советских и зарубежных ученых, а также исследований автора описаны механические и технологические свойства более 70 металлов и 20 сплавов в зависимости от температуры испытания, содержания примесей и способов получения. Приведены сведения об основных физических свойствах всех известных в настоящее время металлов. Основное внимание уделено влиянию различных факторов на пластичность и хрупкость металлов, температурным зонам их. Рассмотрены вопросы о ресурсах металлов, методиках испытаний, разрушении, терминах, даны рекомендации по повышению качества металлов. Показано решающее влияние примесей и окружающей среды на их свойства. [c.2]

Различные металлы по-разному противостоят эрозии. В настоящее время не существует расчетных методов оценки эрозионной стойкости материалов. При экспериментальном лабораторном исследовании эрозионной стойкости материалов применяются обычно следующие способы 1) удар струи жидкости по вращающимся образцам, 2) удар капель или струи жидкости (влажного пара) по неподвижным образцам, 3) протекание жидкости с кавитацией у поверхности образца (кавитационные сопла, щелевые установки), 4) испытания образцов на магнитострикционном вибраторе, 5) исследования погруженных в жидкость неподвижных образцов с помощью кольцевого возбудителя колебаний жидкости у поверхности образца. Интенсивность эрозионных разрушений образцов из одинаковых материалов зависит от выбранного способа испытаний. Однако если испытать несколькими способами группу различных материалов, то они по своей эрозионной стойкости расположатся практически в одинаковой последовательности независимо от способа испытаний. Это правило объясняется общностью природы эрозионного разрушения при ударах капель или струй жидкости и при кавитации в жидкой среде и может быть использовано для свободного выбора удобного в данных конкретных условиях способа испытаний. Наибольшей эрозионной стойкостью обладают твердые сплавы типа стеллитов и сормайтов. Затем следуют вольфрам, твердые титановые сплавы и хромоникелевые ста-86 [c.86]

Многие стали и сплавы, одинаково хрупкие при испытании на растяжение и изгиб, достаточно надежны в эксплуатации при более мягких способах нагружения, например инструментальные стали при бурении горных пород, сверла при работе по металлу и т. п. [c.175]

Механические свойства тугоплавких металлов и их сплавов в большой степени зависят от чистоты металла, способа его получения, предшествующих видов механической и термической обработки (табл. 54—57). При прочих равных условиях хром и вольфрам наименее пластичные при 20° С, чем остальные тугоплавкие металлы (см. табл. 54), что связано, по-видимому, с высокой температурой перехода этих металлов из пластического состояния в хрупкое. Так, при испытании на растяжение с постоянной скоростью нагружения гладких образцов температуры перехода вязкого разрушения металлов в хрупкое следующие [c.161]

Определение обрабатываемости жаропрочных сталей и сплавов способом испытаний по ступеням . Существуют ускоренные способы определения обрабатываемости, из которых способ испытаний по ступеням [16] привлекает простотой и доступностью. Этот способ не требует определения каких-либо характеристик обрабатываемого металла его можно применить непосредственно при пробной обработке новой марки металла в производственных условиях. [c.64]

Методы испытаний (контрольных и при исследованиях) на контактную усталость образцов из черных и цветных металлов и сплавов с твердостью поверхности не менее НВ250 рассматриваются в работе [I l], Там же приведены способы обработки результатов этих испытаний. [c.272]

Таким образом, на основе теории коррозионных процессов можно правильно выбрать материалы и способы защиты для данных условий, метод ускоренных испытаний и способ оценки скорости коррозии металлов и сплавов. Ознакомление с основными методами коррозионных испытаний металлов поможет специалистам, занимающимся защитой от коррозии с помощью лакокрасочных покрытий, более точно оценить свойства металлов, которые должны быть защищены от воздействия кбррозионно-активных сред. [c.33]

Существуют различные показатели коррозии (табл. 3), которые используются с учетом вида коррозии, характера повреждений и специфических требований данной отрасли промышленности к металлу. Скорость общей равномерной коррозии металлов и сплавов (химической и электрохимической) поддается оценке путем наблюдения за ростом и разрушением пленок из продуктов коррозии (гравиметрические, оптические, электрические методы испытаний) (рис. 5). Используются весовой (/(в) и глубинный (П) показатели скорости коррозии н реже — объемно-газовый показатель (см. табл. 3). Для оценки скорости развития локальных коррозионных повреждений применяют разнообразные методы испытаний. Широко используется механический показатель, а также электрический и резонансный показатели. Существуют и другие показатели. Оценивают, например, время до появления выраженной трещины в напряженном металле, контактирующем с агрессивной средой. Проводятся замеры контактных токов между различными металлами в жидких электролитах с целью определения скорости контактной коррозии. Широко применяются способы микрографического обследования образцов после коррозионных испытаний с промером глубины питтин-гов. [c.125]

Специальные лабораторные машины и методы, применяемые при абразивном изнашивании 1) изнашивание образца об абразивную поверхность наждачного полотна изложение развития методов такого рода испытания см. [27] примеры применений таких методов к испытанию сталей см. [9] и [29], цветных металлов и сплавов [28] 2) изнашивание песком, протаскиваемым между плоской поверхностью испытуемого образца и я елезным диском (метод Бринеля) [37] 3) изнашивание при трении вращающегося круглого образца о песок, насыпанный в сосуд ( способ гильзы , предложенный В. Ф. Лоренцем) [15] 4) изнашивание при трении при возвратно-поступательном движении, при смазке маслом со взвешенным абразивом [4]. [c.205]

Другое назначение динамических испытаний — определение механических свойств металлов и сплавов при повышенной скорости деформирова-II и я. Это часто. необходимо для материала конструкций, испытывающих в эксплуатации нагружение с большой скоростью. Вероятно, наиболее целесообразно для этих целей испытание на высокоскоростных машинах с постоянной в процессе испытания скоростью относительного перемещения захватов, причем не-только образцов с надрезом на изгиб, но н образцов другой формы при других способах нагружения. [c.209]

Измерение величины деформаций образца при горячих механических испытаниях затруднено потому, что образец окружен нагревательным прибором. В решении этой технической задачи можно наметить два основных направления 1) деформации наблюдают непосредственно на образце через окно в стенке печи и измеряют при номоши катетометров 2) применяют специальные удлинительные планки, закрепляемые на образце концы планок выводят из печи, а 31атем теми или иными приборами измеряют перемещения этих планок, считая, что эти перемещения соответствуют деформации образца. Естественно, удлинительные планки нужно изготовлять из таких металлов и сплавов, которые хорошо противостоят действию высоких температур. Указанные способы являются основными другие, менее распространенные конструктивные варианты будут рассмотрены применительно к конкретным установкам. [c.32]

Испытание прочности и плотности обычно производится гидравлическим способом, а иногда (отрицательные температуры окружающего воздуха, отсутствие воды на площадке и т. п.) — пневматическим. Испытательное давление на прочность должно быть на 25% выше максимального рабочего давления, но не ниже 0,2 МПа для стальных, чугунньщ винипластовых, полиэтиленовых и стеклянных труб и 0,1 Ml 1а для труб из цветных металлов и сплавов. При испытании трубопроводов на плотность давление должно быть равно рабочему. [c.65]

Определение твердости металлов и сплавов заключается в том, что в предварительно подготовленную ровную и гладкую поверхность под определенной нагрузкой вдавливают другое более твердое тело. Наиболее широко применякэт следующие способы испытания твердости вдавливание стального шарика (твердость по Бринеллю ГОСТ 9012—59 ) вдавливание алмазного конуса или стального шарика [c.20]

Следует еше раз отметить, что значения пластичности и прочности, а также характер разрушения для многих металлов и сплавов зависит от метода нагружения. Например, закаленная сталь при всех обычных методах испытания оказывается непластичным материалом. Однако испытание образца, заключенного в толстую цилиндрическую обойму из мягкого материала на сжатие, позволило Б. Д. Грозину установить значительные пластические свойства закаленных высокоуглеродистых сталей [10]. При таком методе испытания образец при контактном приложении нагрузки на торец образца и обоймы подвергается объемному напряженному состоянию в условиях всестороннего неравномерного сжатия (фиг. 4). Опытами показано, что при таком способе нагружения величина относительных пластических деформаций твердых закаленных сталей (У8, У10, У12, ХГ и др.), подвергнутых осевому сжатию с напряжением 400—500 кг1мм , равна 8—12%. На фиг. 5 приведены результаты [c.13]

Часто различные образцы металлов и сплавов испытывают на сжатие, кручение, срез, изгиб, удар и т. д. Испытания образцов материала на растяжение, кручение и т. д. и построение при этом диаграмм деформация— напряжение обязательно связано с разрушением образцов. Очень часто образцы нельзя разрушать испытанием, так как нужно определить механические свойства заготовок или готовых изделий. В этом случае и, кроме того, для ускорения прочностных испытаний можно получить представление о механических свойствах материалов путем определения их сопротивляемости местной деформации, которые принято называть твердостью материалов. Такая деформация создается вдавливанием в испытуемый образец практически недефор-мируемого тела определенной формы, обычно шарика или алмазной пирамиды под определенной нагрузкой. Испытания на твердость проводятся быстро и не требуют изготовления сложных образцов. Наиболее распространенный метод измерения твердости — способ ее определения по площади отпечатка, который остается после вдавливания в испытуемый материал закаленного стального шарика диаметром от 2,5 до 10 мм при определенной нагрузке (от 62,5 кг до 3000 кг). Этот метод определения твердости называется методом Бринеля. [c.138]

Хорошо разработанные способы определения пластических и прочностных свойств металлов и сплавов при обычной температуре не могут быть использованы при высоких температурах, так как условия службы деталей машин в этих случаях резко различаются. Получае 5 ле характеристики механических свойств при испытаниях в условияхюбычной температуры даже качественно не вгегда 6 [c.6]

Ввиду возможных или вероятных отклонений механических свойств различных образцов одного и того же металла, вырезанных из различных листов или других полуфабрикатов или даже из различных мест одного и того же листа или полуфабриката, необходимо обратить серьезное внимание на первоначальный отбор образцов, чтобы использовать для контроля такие же хорошие образцы, как и для испытаний. Наиболее интересной работой, в которой были использованы некоторые из этих положений, являются длительные атмосферные испытания цветных металлов, проводимые Подкомитетом VI ASTM. Комитета В-3 по коррозии цветных металлов и сплавов [16], в которых изменения прочностных свойств были использованы как один из способов измерения величины коррозии. [c.544]

Перечисленные методы испытаний проводятся в различном сочетании в конкретных случаях по соответствующему ГОСТу или ТУ для определения качества основного металла, сварочных материалов, пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов. При определении методики испытаний, форхмы и размеров образцов указанных выше испытаний необходимо руководствоваться ГОСТом 6996—69. [c.208]

Коррозионное растрескивание латуни 596, 598—599 металлов и сплавов 592—602, 1159—1161 методика испытаний 1034—1062 свинца 598 сплавов алюминия 595 сплавов магния 595—596, 598—599 сплавов меди 596—597 способы борьбы с ним 598—599 стали 593—595 теория 599—600 хромоникелевой стали 593—595 цинка 598 Коррознонностойкие материалы [c.1231]

Сравнительные свойства различных металлических покрытий в условиях наружной атмосферы. Хадсон провел двенадцатилетние испытания на семи станциях во многих частях света на стальных образцах, покрытых семью металлами и сплавами, нанесенными шестью различными способами для получения трех толщин. Это дало ценные и наглядные результаты касательно относительных достоинств различных систем. Дополнительно к чисто металлическим системам включены системы, содержащие металлические покрытия с последующим окрашиванием. Здесь могут быть даны только суммарные результаты. Заслуживают внимания следующие оригинальные работы [175]. Сравнение различных металлов показывает, что в непромышленных атмосферах металлические покрытия, катодные по отношению к стали, разрушаются раньше, чем покрытия, анодные по отношению к стали. [c.598]

Применительно к определению механических свойств сварных соединений испытания на растяжение регламентирует ГОСТ 6996-66. Их проводят при оценке качества продукщш и сварочных материалов, при определении пригодности способов и режимов сварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемости металлов и сплавов. Образцы дая испьгганий изготавливают из пластин, вырезанных из контролируемой конструкции или из специально сваренных контрольных соединений. [c.133]

Механическое полирование представляет собой процесс, принципиально мало отличающийся от шлифования и, по существу, является дальнейшим сглаживанием неровностей на поверхности металла более тонким абразивным материалом.. Полирование производят на сукне, фетре или бархате до полного удаления рисок, остающихся от шлифования. Во время полирования на полировальный материал непрерывно или периодически наносят суспензию воды с тоикоразмельченными абразивными веществами (окись алюминия, окись железа, окись хрома, окись магния и др.). При полировании мягких металлов (алюминий, магний, олово и их сплавы) на тонкую шлифовальную бумагу наносят слой парафина или раствор парафина в керосине. Механический способ полирования достаточно прост, поэтому широко распространен, однако имеет свои недостатки [46] трудность и длительность, значительный расход полировочного сукна, появление на шлифовальной поверхности (так же как и при шлифовании) деформированного наклепанного слоя, искажающего истинную структуру металла. Последнее нежелательно при микроэлектрохимических исследованиях, при испытании металлов на устойчивость к коррозионному растрескиванию и коррозионноусталостную прочность, при которых увеличение внутренних напряжений в поверхностных слоях металла может отразиться на результатах испытаний. Для удаления внутренних напряжений, связанных с шлифованием и механическим полированием, применяют термообработку, например отпуск при определенной температуре [49], ° С [c.53]

На практике способы обработки металлов давлением основаны на использовании сложных схем деформации. В этой связи можно оценить влияние схемы деформации на характеристики СП течения. Поэтому наряду с испытаниями на растяжение значительный интерес представляют режимы СПД в условиях, приближенных к объемному формообразованию. Для этого на примере сплавов МА15 и МА21 была изучена возможность проявления эффекта СП и определены основные режимы СПД в условиях осадки, [c.129]

Согласно приведанному выше определению пайка твердыми припоями происходит при температурах выше 427° С. Материалы, применяемые для соединения металлов этим способом, называются наплавными или твердыми припоями. В табл. 14-12 приведены химические составы для восьми серебряно-медно-цинковых сплавов согласно спецификации на серебряные припои американского общества испытания материалов. В табл. 14-13 указаны составы, допустимые их изменения и свойства семи классов серебряных припоев, а в табл. 14-14 — аналогичные данные для твердых медно-цинковых припоев. Физический механизм соединения в этом случае тот же, что и для мягких припоев, с той лишь разницей, что он происходит при более высоких температурах. Соединение достигается при температуре, которая ниже точек плавления соединяемых металлов, за счет проникнО Вения в зазоры растекающегося металла или сплава. Эти сплавы не содержат железа, но содержат серебро или медь. В первом случае они плавятся между 635 и 843° С, а во втором— между 704 и 1 177° С. Следовательно, можно говорить [c.318]

Между твердостью, определяемо-й способо м вдавливания, и остальными механическими свойствами металлов существует качественная зависимость. Для металлов, дающих значительную местную деформацию при растяжении (шейку), а именно для сталей (кроме сталей с аустенитной и мартенситной структурой) и многих цветных сплавов эта за-висиМ Ость является в то же время и ко Личественной Это связанО с тем, ЧТО в испытаниях на растяжение предел прочности определяется НОТОЙ наибольшей нагрузке (отнесенной к исходной плО Щади образца), которую выдерживает образец до- разрушения (см. фиг. 69) этой нагрузке отвечает не разрушение, а местная деформация образца, связанная с началом образования шейки. В то же время измерение твердости вдавливанием представляет собой также местную деформацию, т. е. принципиально аналогичную по характеру. Поэтому для указанных материалов твердость дает достаточно правильное представление о пределе прочности. [c.121]

Описаны устройство и правила эксплуатации оборудования и аппаратуры для ручной дуговой и газовой сварки и наплавки металлов, а также для полуавтоматической дуговой сварки и кислородной резки приведены сведения о сварке и резке углеродистых и легированных сталей, чугуна и цветных металлов и их сплавов рассмотрены виды сварных соединений и швов, возможные дефекть их и способы исправления методы испытаний и контроля сварных соединений и швов, организация контроля сварочных работ. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...