Испытание металлов на твердость

Общие сведения. Определение твердости — одно из важнейших механико-технологических испытаний. Применение механических испытаний металлов на твердость чрезвычайно распространено. Это объясняется быстротой и простотой таких испытаний, малой величиной образцов, дешевизной и портативностью необходимого оборудования, а также возможностью производить испытания на готовых изделиях без их разрушения. [c.45]

Пресс Бринеля применяется для испытания металлов на твердость вдавливанием в образец стального шарика. Этот пресс развивает силу давления до 3000 кГ и является устройством с гидравлическим силовозбудителем и ручным приводом в действие. [c.227]

Фиг. 134. Схема испытания металла на твердость на приборе Польди.

Испытания металлов на твердость производятся различным способами. [c.32]

При испытании металла на твердость обычно определяют его сопротивление деформированию при вдавливании наконечника эта характеристика находится в известном соотношении с параметрами прочности. Поэтому в ряде случаев ограничиваются определением твердости полуфабрикатов и изделий, не производя испытаний образцов на растяжение. [c.209]

Из динамических методов испытания металлов на твердость распространение получили метод упругой отдачи алмазного наконечника и метод ударного вдавливания стального закаленного шарика. [c.210]

Испытание металлов на твердость [c.90]

При испытании металла на твердость обычно определяется его сопротивление деформации при вдавливании наконечника эта характеристика находится в определенном соотношении с пределом прочности. Поэтому в ряде случаев ограничиваются испытанием твердости, не производя испытаний на растяжение. [c.134]

Испытание металлов на твердость имеет перед другими видами механических испытаний еще следующие преимущества [c.134]

Рис. 19. Прибор для испытания металлов на твердость вдавливанием стального шарика

Рис. 20. Схема испытания металлов на твердость вдавливанием стального шарика и измерением отпечатка

Способ Виккерса. Этот способ испытания металлов на твердость состоит в том, что в зачищенную поверхность металла вдавливают вершину алмазной пирамиды. [c.44]

Твердость. Твердостью называется способность металлов сопротивляться проникновению в их поверхность других более твердых тел. Испытание металла на твердость чаще всего производится вдавливанием твердого стального шарика небольшого диаметра (от 2,5 до 10 мм) в поверхность испытуемого металла с помощью специального пресса (способ Бринелля). [c.8]

В настояш,ей работе характеристические соотношения [6] применены для решения пространственной автомодельной задачи о внедрении жесткой пирамиды в идеально пластическое полупространство с учетом контактного трения на ее гранях. Эта задача моделирует испытания металлов на твердость вдавливанием жесткой пирамиды. Форма пластического отпечатка и давление на пирамиду удовлетворительно согласуются с экспериментами [c.73]

В качестве примера установки, работающей по принципу многократно прилагаемой нагрузки, приводим схему (рис. 262) прибора для испытания металлов на твердость при повторных ударах, сконструированного автором [21]. Принцип работы этого прибора заключается в следующем мотор приводит во вращение вал 1 с закрепленным на нем эксцентриком 2, который через посредство опорной головки 3 и системы траверс 4, 5 п 6 заставляет периодически падать с определенной высоты боек 7 на образец 8 закрепленный в наковальне 9. [c.297]

Рис. 266. Прибор для горячего испытания металлов на твердость в вакууме (Гудцов и Лозинский)

При проведении динамических испытаний необходимо предусматривать возможность повреждения измерительного прибора падающим бойком. Например, в описанном приборе для испытания металлов на твердость при повторных ударах (см. рис. 262) цилиндрический образец 8, спиленный с одной стороны вдоль по направляющей, помещают в гнездо наковальни 9, а в зазор, образованный спилом образца и стенкой гнезда наковальни, вставляют спай термопары, проволоки которой выводят через отверстие 10 к гальванометру. [c.304]

С другой стороны, в пределах одного исследования получаются весьма близкие величины отношения Сц.- // для различных сталей, что иллюстрируется кривыми (рис. 274), отображающими температурную зависимость отношения а для углеродистой, марганцовистой и хромоникелевой сталей. Очевидно, наблюдающиеся расхождения, указанные в табл. 37, связаны с влиянием фактора времени на результаты горячих испытаний. Влияние этого фактора на результаты испытаний металлов на твердость при высоких температурах было рассмотрено достаточно подробно. Еще большее значение имеет фактор времени при горячих разрывных испытаниях. Как указывалось в главе П, в зависимости от длительности нагружения при постоянной температуре можно получить для данной стали совершенно различные численные значения пределов прочности и текучести. [c.313]

Рис. 66. Прибор для испытания металлов на твердость при температурах до 1000° в вакууме (М. Г. Лозинский)

Методы испытания металлов на твердость по Виккерсу указаны в ГОСТ 2999—59. [c.8]

Сопротивление разрушению - надежность при температуре рабочей среды до 450 С, согласно НТД, характеризуется кратковременными механическими свойствами. Показатели этих свойств определяются испытанием металла на растяжение и удар, а также измерением твердости. При растяжении существенное значение имеют размеры образца. Чаще других используются так называемые "пятикратные образцы (диаметр 5-6 мм, длина 25-30 мм). Прочностные характеристики - временное сопротивление и предел текучести - мало зависят от длины образца. Показатели пластичности - относительное удлинение и сжатие - в значительной мере связаны с геометрическими размерами. В частности, относительное удлинение тем меньше, чем длиннее образец, относительное сужение уменьшается с увеличением площади сечения. Поэтому при определении механических свойств следует обратить внимание на идентичность геометрических размеров образцов, которые подверглись растяжению. Испытания характеризуют свойства металла, но отчасти не являются показательными для прочности детали, так как последняя зависит также от формы. Для того чтобы получить информацию о прочности конструкции, используются образцы с искусственно нанесенными концентраторами напряжений - надрезами. [c.152]

С развитием машиностроения в XIX в. к металлу были предъявлены строгие требования во всех областях техники. Появилась необходимость в разработке общепринятых методов испытания металла на прочность. В конце 50-х годов XIX в. начинают проводиться систематические испытания прочности металла на разрыв, твердости металла, затем испытания на повторную нагрузку, изгиб, удар и др. В 1852 г. для нужд железных дорог в Англии и Германии были построены специальные испытательные станки и машины. К этому времени уже во многих странах велись регулярные испытания прочности железа, осуществлялись сравнение и анализ результатов, издавались сводки по отдельным производствам — первая из них опубликована в 1862 г. [c.16]

Шкала В служит для испытания металлов средней твердости. Схема испытания по этой шкале представлена на фиг. 143. Предельные числа твердости HRB 25—HRB 100. [c.233]

При решении таких задач пользуются прибором ПМТ-3 для испытания металлов на микротвердость. Принцип действия прибора основан на вдавливании под нагрузкой от 2 до 200 гс алмазной четырехгранной пирамиды и последующем измерении отпечатка с помощью микроскопа. Пользуясь таблицей, по длине диагонали отпечатка находят значения твердости. [c.264]

Шкала В. Шариковый наконечник диаметром 1,588 жж общая нагрузка 100 кГ. Шкала В служит для испытания металлов средней твердости. У этой шкалы рабочий участок находится в пределах от Ядз = 30 до Ярд = 100. Схема испытания по шкале В представлена на фиг. 109. [c.150]

Для испытания металлов на истираемость применяют различные способы точное измерение трущихся мест, взвешивание (для выяснения степени истираемости по уменьшению веса деталей), способ отпечатков. Последний способ состоит в том, что на трущейся поверхности делают отпечаток при помощи алмазной пирамиды, применяемой для испытания на твердость. При трении детали размер отпечатка постепенно уменьшается, что и служит показателем ее износа. [c.48]

Кроме испытаний металлов на прочность, пластичность, твердость и ударную вязкость их испытывают на усталость и истирание. Испытание на усталость производят для определения выносливости при многократна чередующихся нагрузках. Испытание на истирание [c.14]

Для испытания металлов на растяжение изготовляют специальные образцы круглого илн прямоугольного сечения (рис. 78, а, б), которые испытывают на разрывных машинах. По результатам испытания определяют одну из характеристик прочности материала образца. Контроль качества изделий, подвергавшихся термической или химико-термической обработке, осуществляют главным образом испытанием их на твердость. Испытывать на твердость можно различными методами вдавливанием, царапанием и др. Наибольшее распространение получил метод вдавливания в поверхность испытываемого металла алмазного конуса, пирамиды или закаленного стального шарика. [c.74]

Рис. 262. Прибор для горячего испытан пя металлов на твердость при повторных ударах ( Акимов 1 автор)

Фактор времени при испытании стали на твердость при нормальной температуре, как известно, не играет большой роли. Но для наиболее мягких и легкоплавких металлов местная пластическая деформация при вдавливании индентора может продолжаться весьма долгое время. [c.305]

Твердость. Для определения твердости древесины пользуются способом Бринелля и способом Янка. Методика определения твердости по Бринеллю принципиально не отличается от применяемой при испытаниях металлов. Число твердости по Янка равно величине нагрузки, необходимой для того, чтобы вдавить в древесину на глубину радиуса стальной пуансон с полусферическим концом, имеющим площадь большого круга в 1 см . [c.227]

Определенную информацию о штампуемости металла дает испыта-ние на твердость и микротвердость. Повышение твердости металла говорит о снижении его пластических свойств. Сталь для холодной вытяжки категорий ОСВ, СВ и ВГ должна иметь твердость по Роквеллу HRB не ее 46—48. Однако по результатам испытаний металла на твердость нельзя сделать заключения о пригодности его к глубокой вытяжке. [c.39]

При испытании металлов на твердость определяется их сопротивление деформации при вдавливании наконечника, Величина этого сопротивления имеет легко устанавливаемую связь со многими прочностными характеристиками. Приборы, применяемые для испытаний на твердость, высокопроизводительны, для них не изготовляют специальных образцов, обслуживание их несложно и они часто используются для 100%-ного контроля ответственных деталей в процессах серийного и массового производства. [c.119]

Глубина проникновения алмазного конуса при испытаниях в металле незначительная, что позволяет испытывать более тонкие изделия по сравнению с определением твердости по Бринелю. В то же время к испытуемому образцу или детали предъявляются повышенные требования в отношении чистоты исиытй-ваемой поверхно"ти и также поверхности, опирающейся на предметный стрли к прибора. Методика и условия проведения испытания металлов на твердость по Роквеллу стандартизованы ГОСТ 9013-59. [c.7]

Способ Роквелла. Этот способ испытания металлов на твердость заключается в том, что в подготовленную (ровную и гладкую) поверхность металла под определенной нагрузкой вдавливают вершину алмазного конуса 5 (рис. 21,а), имеющего угол 120° и радиус закругления у вершины 0,2 мм. Способ Роквелла может применяться при высокой твердости испытуемого металла, например, закаленной стали, так как алмаз является самым твердым веществом. [c.44]

Испытание металлов на твердость производят на прессе Бри-нелля (рис. 79), прессе Роквелла (рис. 80), а также на приборе Виккерса. [c.74]

Для испытания металлов на твердость существует два основных прибора пресс Бринелля и прибор Роквелла, [c.31]

Испытание металлов на твердость является самым распространенным способом оценки их механических свойств. Определение твердости имеет особо важное значение в тех случаях, когда детали подвергаются термической обработке с целью повышения их твердости. Для определения твердости металлов пользуются прессом Бринеля или прибором Роквелла. [c.7]

Рис. 14. Схема испытания металлов на твердость по Брииеллю

A. Ю. Ишлннский [20] рассмотрел задачи о вдавливании осесимметричного гладкого штампа в пластическое полупространство и о предельном состоянии полупространства вблизи сферического штампа, действующего на вырез той же формы. Последняя задача имеет связь с испытанием металлов на твердость по Бринеллю. Задачи решались численно, решение их вполне аналогично, определялось поле напряжений. Опуская описание численного алгоритма, изложенного в [20], приведем сетку характеристик и значения предельного давления при вдавливаннн штамла (фиг. 14). Среднее давление оказалось равным 5,68 й. [c.459]

Твердость определяется методом Янка или Бринеля (не отличается от применяемой при испытаниях металлов). Число твердости по Янка равно величине нагрузки, необходимой для вдавливания в древесину на глубину радиуса стального пуансона со сферическим полуконцом, имеющим площадь большого круга 1 см . Наибольшей торцовой твердостью обладает ясень 760 кг см . [c.339]

Изготовление образцов и испытание на растяжение металла шва и наплавленного металла, а также на. эагпб сварного соединения производится по ГОСТу 6996-54 изготовление и испытание образцов на ударную вязкость — по ГОСТам 6996-54 и 9454-60. Испытание наплавленного металла на твердость — по ГОСТам 6996-54 и 9013-59. Отбор и обработка пробы для хилшческого анализа наплавленного металла — в соответствии с ГОСТом 7122-54- Проверка химического состава. металла, наплавленного электродами для сварки конструкционных сталей, — по ГОСТу 2331-43, а электрода.ми для сварки легированных сталей и для наплавки поверхностных слоев — по ГОСТу 2604-44. Допускается применение спектрального анализа при обеспечении необходимой точности. [c.122]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...