Измерение величины деформаций

Ключи данной конструкции работают по принципу измерения величины деформации упругой пластины прямоугольного сечения. [c.267]

Определение баланса жёсткости станка, т. е. относительной величины жёсткости его элементов, производимое как в п. 1, но с одновременным измерением деформации всех основных элементов станка. Измерение деформаций должно производиться по отношению к независимой, не деформируемой нагружающими силами базе — специальной контрольной станине или по отношению к сопряжённым узлам и деталям самого станка. В этом случае необходим последующий пересчёт измеренных величин деформаций с отнесением их к точке приложения нагрузки. [c.668]

Величина Е для этой стали была равна 2,13 X кг см и -г) = 0,31 в наименьшем сечении измеренные величины деформаций и вычисленные значения напряжений даны в таблице 6.03. [c.420]

Здесь необходимо сравнивать именно сумму главных напряжений, так как разделение Р от Q для металлического образца представляется затруднительным. Для стального образца измеренные величины деформаций умножались на f/7j с целью получить среднее напряжение (P-f Q) в рассматриваемой точке полученные таким образом кривые распределения напряжений изображены на фиг. 7.024 вместе с формой испытанного образца. [c.482]

При моделировании составных конструкций необходимо соблюдать условия подобия по упругости соединения, по силам затяга и выбираемым зазорам. Так как в конструкции корпуса при различных видах прилагаемых силовых нагрузок размеры площадок контакта не меняются и деформации происходят в пределах упругости, то нет необходимости в модели соблюдать равенство масштаба линейных перемещений масштабу геометрического подобия. Масштаб выбирают независимо от масштаба а исходя из условий создания в модели достаточных для измерения величин деформаций, которые должны находиться в пределах пропорциональности и не вызывать ползучести. При наличии в узлах уплотнения прокладок, влияющих на напряженное состояние конструкции, их размеры в модели выполняют в масштабе а, а величина модуля упругости их материала выбирается в соответствии с отношением модулей упругости материалов прокладки и корпуса натурной конструкции. [c.26]

Масштаб геометрического подобия модели а выбирается с учетом сложности конфигурации исследуемой детали и ее размеров, величины нагрузки модели, применяемого метода измерения и имеющихся приборов, требуемой точности, а также размера имеющегося материала для изготовления модели, времени и средств для испытания. Масштаб силового подобия р выбирается из условия создания в модели достаточных для измерения величин деформаций, которые должны находиться в пределах пропорциональности и не вызывать ползучести, [c.73]

Простейший, широко принятый в настоящее время в области физики полимеров способ определения таких характеристик основан на получении термомеханических и термооптических кривых. Последние получаются в результате измерения величины деформации и двойного лучепреломления под действием постоянной нагрузки на исследуемый образец в широком интервале температур. В области высокоэластичного состояния деформации устанавливаются не сразу и поэтому принимается определенный временной режим испытания. Знание этих кривых особенно важно при работе по методу замораживания и при выборе режимов отжига заготовок материала для снятия остаточных напряжений. Переход от стеклообразного к высокоэластичному состоянию занимает интервал температур, который может достичь нескольких десятков градусов. По ту и другую сторону от этого интервала деформация и двойное лучепреломление мало зависят от температуры. За температуру стеклования обычно [c.193]

В основу первой группы методов положено измерение величины деформации при одноосном сжатии испытуемого материала. Изменение деформации в зависимости от температуры позволяет проследить развитие упругой, высокоэластической деформации и пластического течения материала. [c.192]

В. ИЗМЕРЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ ДЕФОРМАЦИЙ [c.32]

Измерение величины деформаций [c.33]

ЭТОЙ цели в кожухе печи делают окна, защищенные тонким и тщательно отполированным кварцевым стеклом (см. рис. 93). Измерения величины деформации при кручении с помощью катетометра осуществляются по схеме рис. 23. Грузик Л весом около 50 г с нанесенной на нем риской подвешен на тонкой стальной струне, перекинутой через шкив Б. Шкив сидит на валу В, в который вставлен один конец испытуемого образца (другой закреплен наглухо). Величина деформации образца вызывает опускание грузика, фиксируемое (по риске) с помощью катетометра [34]. [c.34]

На фиг. 116 показан простейший из серии динамометрических ключей, основанный на измерении величины деформации пластины I прямоугольного сечения. [c.190]

На рис. 179 показан динамометр конструкции ЭНИМСа для испытания на жесткость токарных станков. Прибор закрепляется в резцедержателе суппорта. Направления нагружающего усилия и измеряемых отжатий не совпадают. Вращением червяка 1 через зубчатое колесо-гайки 3 перемещается винт 2. Через тарированную пружину 4 динамометра создается усилие, измеряемое индикатором 6 в направлении суммарной силы резания на шпиндель 5. Индикатором 7 производится измерение величин деформации, [c.295]

Постепенное повышение внутреннего давления в шине с одновременным измерением величины деформации шины. Эти измерения осуществляются в области упругих деформаций или в более широком диапазоне — вплоть до разрыва покрышки. [c.604]

Нагружение колеса при его вертикальной и наклонной установке в прессе. Измерения величины деформаций проводят как в области упругих деформаций, так и вплоть до поломки колеса (фиг. 21). [c.604]

На практике удобнее контролировать процесс сварки путем измерения величины деформации свариваемых деталей [7]. При этом способе процесс сварки прекращают после достижения заранее определенной величины деформации. Между величиной деформации и эксплуатационным критерием качества сварки (прочность, ударная вязкость и др.) предварительно устанавливается функциональная зависимость. Такой способ контроля успешно применяют для сварки [c.247]

Интерполяция выражения (5) для Р(1) в интервале изменения величины деформации X от -0,5 до + 0,5 мм позволяет получить зависимость деформации от значения параметра I в виде полинома третьей степени (6) или линейной функции (7), которые непосредственно используются при измерении величины деформации трубопровода. [c.227]

В качестве примера на рис. 6-13 представлена упрощенная модель, на которой может производиться измерение величин деформаций в выводе, стенке корпуса (основании) и компаунде. Эта модель с определенным приближением копирует участок ТВС с углублениями на основаниях для монтажа вентильных элементов. Эта модель может быть применена [c.185]

По диаграмме деформации определяют только прочностные характеристики аи и 00,2- На этой диаграмме модуль нормальной упругости (тангенс на-клена кривой О А) значительно меньше действительного, так как диаграммный аппарат фиксирует и упругую деформацию частей машины. Чтобы определить модуль упругости, на испытуемый образец навешивают тензометры, позволяющие определить малые величины деформаций, и тем самым точно построить участок ОА. Деформационные характеристики — 6 и tp по той же причине определяют также не по диаграмме, а измерением образца до и после испытания. [c.64]

По опытным данным ползучести растянутых или сжатых образцов, т. е. по измеренным величинам продольных гх 1) и поперечных y t) деформаций, можно построить функции продольной Пд (/) и поперечной Пу(0 ползучести, зная которые нетрудно получить функции сдвиговой и объемной П (0 ползучести. [c.223]

Вакуумметры. Вакуумметрами называются приборы, служащие для измерения величины вакуума (разрежения). Принцип действия механических и жидкостных вакуумметров и описанных выше манометров одинаков, поэтому их конструкция полностью повторяет конструкцию манометров. Так, например, действие существующих мембранных вакуумметров основано на деформации мембраны, которая прогибается под действием разности атмосферного давления и подведенного под нее пониженного давления (относящегося к области вакуума). [c.35]

В современных машинах находят применение механизмы с упругими, гидравлическими, пневматическими и другими видами связей, теоретический расчет которых требует обязательной опытной проверки. Поэтому наряду с развитием теоретических методов синтеза и анализа необходимо изучение и развитие методов экспериментального исследования машин и механизмов. Экспериментальное исследование современных скоростных автоматов и комплексных систем часто дает единственную возможность получить полноценное решение задачи или определить параметры, необходимые для последующих расчетов. Анализ уравнения движения машины указывает пять основных параметров, измерение которых необходимо и достаточно для всестороннего экспериментального исследования механизмов перемещения, скорости, ускорения, силы и крутящие моменты. Величины деформаций, напряжений, неравномерности хода, к.п.д. и вибрации определяются результатами измерений пяти указанных основных механических параметров. [c.425]

Существуют два основных метода оценки степени повреждения. При первом методе выбираются численные критерии для непосредственного измерения величины повреждения изделия, например величина деформации детали, ее линейный или весовой износ, глубина и размеры каверн при локальном разрушении поверхности, и т. п. Однако во многих случаях, особенно при локальных видах повреждения, бывает трудно непосредственно оценить степень повреждения. [c.92]

Указатель чувствительности ставится в положение, соответствующее чувствительности применяемых тензодатчиков. Затем прибор включается в сеть и после прогрева в течение 20 мин производится с помощью ручки фазировка балансировка реактивной компоненты входного сигнала, возникающей из-за различной емкости соединительных проводов и плеч моста по отношению к земле. Перед началом измерения фиксируется начальный отсчет. Истинная величина деформации равна разности между измеряемым и начальным (нулевым) отсчетами. [c.194]

Величина деформации пружины измеряется по шкале 12, укрепленной на кронштейне, перемещаемом вдоль стержня рамки. В зависимости от размеров пружины кронщтейн со шкалой фиксируется в нужном положении. Предел измерения деформации равен 100 мм. [c.38]

Так как Е для испытываемого образца — величина постоянная, то изменение сг зависит лишь от е. При указанном методе значение относительной деформации вычисляется в зависимости от омического сопротивления применяемых датчиков, их базы, чувствительности, а также от типа усилителя, т. е. от его активного сопротивления, и диапазона вычисления деформаций. На точность измерения величины е влияет также класс точности регистрирующего прибора (миллиамперметра). [c.90]

Перед началом испытания осматривают образец, помещают его на предметный столик и дают предварительную нагрузку, после чего стрелка индикатора устанавливается в нулевое положение. Затем осущестЕ. ляется вдавливание нагрузкой 750 или 2250 н. Выбор нагрузки зависит от величины деформации, которая должна быть в пределах 0,2—0,6 мм. Нарастание нагрузки от предварительной до полной должно идти плавно в течение 30 сек. Измерение глубины отпечатка к производят при действии полной нагрузки через 65 сек после ее приложения. Затем нагрузка снимается. [c.163]

Рис. 8.21. Зависимость измеренной величины максимального размера зоны пластической деформации при перегрузке Л и отношения А /Гас от соотношения Я-о при перегрузке (а) Qo = 1,8 и (б) Qo = 1,5

При высокой температуре под действием нагрузки образец деформируется. Его деформацию измеряют с помощью экстензо-метров, укрепленных по концам рабочей части образца верхние тяги экстензометра жестко связаны с верхней частью образца. В них за пределами печи закреплены индикаторы — приборы для измерения величины деформации. [c.64]

При сборке ответственных шпилек, болтов компрессоров, турбин и т. п. применяется измерение величины деформации болта (его удлинение) под действием затяжки. Удлинение болта характеризует степень затяжки. Контроль удлинения болта производится микрометром (рис. 298) или индикатором (рис. 299). В первом случае вначале осуществляется замер микрометром длины болта перед затяжкой и затем замер болта после затяжки. Разница в измерениях дает величину затяжки "кзат- Во втором случае ножка индикатора касается не стержня болта, а металлического контрольного штифта I (см. рис. 299). При затяжке болта, как было указано выше, он удлиняется вследствие упругой деформации металла, а штифт не меняет своей длины, поэтому его торец углубляется в отверстие болта. Так как удлинение болта прямо пропорционально (по закону Гука) прилагаемому усилию при затяжке гай- [c.501]

Метрдика определения критерия разрушения основывается на измерении величины деформации в осевом и тангенциальном направлениях, для чего на экваториальной линии бочкообразной поверхности осаживаемого образца наносится кольцевая ячейке. Осаживая образец и измеряя длину осей шллипев в направлении приложения усилия и перпендикулярно ему, можно определить величины соот ветствующих деформаций. Соотношение между укшзанными деформациями определяются условиями трения в процессе осадки, температурой бойков, а также отношением его высоты к диаметру. Если величины деформаций в осевом направлении, при которых наблюдается растрескивание образца, нанести на график в функции соответствующих им тангенциальных деформаций, то получим линию, представляющую собой границу области критических деформаций, превышение которых приводит к разрушению заготовки (см. рис. 36). Геометрические места точек, характеризующие величину деформации в момент разрушения материала, можно рассматривать в качестве критерия разрушения материала при оценке процесса штамповки изделий более сложной формы [78]. Кюном предложено проводить проектирование заготовки в следующей последовательности 1) по экспериментальным данным построить график функциональной зависимости величины растягивающих деформаций от сжимающих деформаций 2) аналитически рассчитать фактические деформации заготовки в процессе штамповки 3) сравнить значения расчетных и допустимых деформаций. Если окажется, что расчетные деформации достигают критических значений до момента завершения процесса деформирования, то возможно разрушение материала заготовки. В этом случае в размеры заготовки следует внести соответствующие коррективы так, чтобы расчетные деформации не превышали критических. [c.118]

Испытания проводятся на стенде конструкции ВПКТИМ или другом испытательном устройстве, обеспечивающим возможность приложения нагрузки до 100 кгс точность измерения нагрузки 1% погрешность измерения величины деформации не более 0,5 мм размещение образца в требуемом положении. [c.206]

Измерение величины деформаций образца при горячих механических испытаниях затруднено потому, что образец окружен нагревательным прибором. В решении этой технической задачи можно наметить два основных направления 1) деформации наблюдают непосредственно на образце через окно в стенке печи и измеряют при номоши катетометров 2) применяют специальные удлинительные планки, закрепляемые на образце концы планок выводят из печи, а 31атем теми или иными приборами измеряют перемещения этих планок, считая, что эти перемещения соответствуют деформации образца. Естественно, удлинительные планки нужно изготовлять из таких металлов и сплавов, которые хорошо противостоят действию высоких температур. Указанные способы являются основными другие, менее распространенные конструктивные варианты будут рассмотрены применительно к конкретным установкам. [c.32]

Принцип работы дииамометрического ключа с упругой пластиной (рис. У-9) основан на измерении величины деформации упругой пластинки, которая фиксируется по взаимному положению неподвижного элемента и деформируемого упругого стержня. [c.341]

Механические динамометры основаны на измерении величин деформаций индикаторами, шкалы которых оттарированы для непосредственного указания [c.61]

Для диафрагменных датчиков давления перепад давления между двумя сторонами диафрагмы приводит к ее прогибу в одну или другую сторону. Диафрагмы могут быть плоскими, гофрированными или выпуклыми. Форма определяется величиной требуемого перемещения и, следовательно, диапазоном измерения давления. Если жидкость, давление которой требуется измерить, давит на одну сторону диафрагмы, а другая сторона открыто сообщается с атмосферой, то диафрагменный датчик будет выдавать избыточное давление. Если другая сторона диафрагмы отвакуумирова-на и запаяна, то датчик будет показывать абсолютное давление. Если на жидкости с двух сторон диафрагмы действуют различные давления, то показания датчика будут соответствовать разности этих давлений. Существует большое количество методов для определения и измерения величины деформации диафрагмы. [c.299]

На траверсу 1 устанавливается заготовка 2. Давлегше создается гидравлическим домкратом 3 или винтом 4. Величину нагрузки контролируют по динамометру Цена деления индикатора 6 динамометра соответствует нагрузке равной 80 Н. Контактные деформации измеряются по показаниям трех индикаторов 7, закрепленных в траверсе 8. Измерения величины деформации вьшолняют с точностью 0,001. .. 0,002 мм. [c.26]

В поляри.зационно оптическом методе дело обстоит иначе. Здесь полоса возникает не как следствие перемещения, а как следствие местной деформации. Ра.зреженность или сгущенность полос свидетельствует не о величине деформаций, а о 1 радиенте их измерения, как, это например, было показано на рис. 582. [c.523]

Измерение величины износа с пимощьи) тензометричсских датчиков основано на преобразовании механического перемещения (деформации) в электрическое сопротивление датчика. Принцип действия проволочного датчика основан на изменении электрического сопротивления проводки вследствие ее растяжения или сжатия. Механическое перемещение преобразуется в деформацию упругого элемента, и уже величина этой деформации измеряется датчиком сопротивления, который называют тензодатчиком. При растяжении, сжа тии или изгибе упругого элемента сопротивление датчика, наклеенного на него, изменяется прямо прогюрционально деформации. Упругий элемент называется балкой, а вместе с наклеенными датчиками сопротивления - тензобалкой. [c.206]

Измерение макроскопических деформаций, при которых происходит отслоение частиц, показало, что отделение частиц от матрицы происходит в довольно широких интервалах величин деформаций и сильно зависит от типа частиц и матрицы. Так, частицы А12О3 в меди отделяются при деформациях, лежащих в интервале от 0,1 до 0,2 ВеО в меди — от 0,2 до 0,43 [393] карбидов железа в стали — от 0,4 до 0,6 [394]. Эти результаты были получены на основе модели релаксации напряжений частицами второй фазы, согласно которой зарождение пор несущественно зависит от размера частиц. [c.196]

В. А. Барвинок и Г. М. Козлов определяли коэффициент Пуассона плазменных покрытий звуковым методом, путем возбуждения в образце стоячей волны первого тона [89]. Этот динамический способ выгодно отличается от статических испытаний, так как усиление переменного сигнала от тензорезисторов не составляет особых затруднений. В основе метода лежит особенность деформации стержня постоянного поперечного сечения при возбуждении в нем стоячей волны первого тона. Периодические продольные деформации растяжения я сжатия с частотой собственных колебаний стержня вызывают поперечные сокращения слоев материала, величина которых зависит от коэффициента Пуассона. Эти деформации измеряются тензорезисто-рами типа 2ФКПА с базой 5 мм и сопротивлением 200 Ом, которые наклеиваются на образец прямоугольного сечения. Схема для измерения коэффициента Пуассона состоит из двух мостов Уитстона, один из которых служит для определения продольной деформации, другой — для измерения поперечной деформации. Коэффициент Пуассона находится по формуле [c.53]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...