Специальные способы наплавки

Специальные способы наплавки [c.444]

Восстановление обечаек проводилось по специальной технологии, используя способ наплавки металла по месту, т.е. без демонтажа колонных аппаратов. Однако при этом возникли две проблемы определение уровня остаточных напряжений в местах наплавки и уменьшение уровня остаточных напряжений до допустимых значений. [c.35]

Основной метод сварки этих сталей — дуговая сварка электродами из низкоуглеродистой или легированной стали со специальными покрытиями. Дуговую наплавку ведут короткими участками с последующей проковкой и быстрым охлаждением водой или струей сжатого воздуха. Такой способ наплавки обеспечивает сохранение аустенитной структуры снлава. [c.513]

При ручной дуговой наплавке применяют следующие способы наплавки специальными электродами порошкообразных металлических смесей угольной или графитизированной дугой в среде аргона специальной наплавочной проволокой. [c.259]

Способ наплавки трубчатым электродом, наполненным зернистым сплавом, в последнее время находит широкое применение как при рунной, так и при автоматической наплавке. Созданы специальные автоматы, которые свертывают из ленты трубку, наполняют ее зернистым сплавом и подают в зону горения дуги. Дуга обычно горит под [c.350]

Способ наплавки трубчатым электродом в последнее время находит широкое применение как при ручной, так и при автоматической наплавке. Созданы специальные автоматы, которые свертывают из ленты трубку, наполняют ее [c.440]

В настоящее время на ряде крупных машиностроительных и металлургических заводов созданы специальные участки для наплавочных работ, оснащенные средствами для механизации процесса. Наплавку однотипных и выпускаемых в массовом количестве деталей необходимо производить автоматическим способом. Автоматизация наплавки тел вращения осуществляется достаточно просто, при ней резко увеличивается производительность, получается высокое и однородное качество наплавленного слоя, резко уменьщается стоимость наплавочных работ, сварщик освобождается от тяжелого и однообразного труда. В большом количестве случаев еще широко применяются и ручные способы наплавки. Для ряда производств весьма перспективными являются полуавтоматические способы наплавки специальными проволоками без защиты дуги, порошковой проволокой и в атмосфере углекислого газа. [c.161]

Однако пока еще значительная часть работ выполняется ручной дуговой наплавкой. Поэтому имеет большое практическое значение совершенствование и этого способа. Большое внимание обращено на специальные наплавочные электроды, на скоростные способы наплавки и на выбор режимов и оборудования для ручной наплавки. [c.4]

Сущность способа наплавки. Основная сущность этого способа наплавки заключается в применении специального ленточного электрода. Это дает возможность наплавлять за один проход слой металла шириной до 100 мм. Ленточный электрод можно рассматривать как электрод, состоящий из большого количества обычных электродов малых диаметров, расположенных в один ряд. [c.184]

Условия работы на ГКМ дают возможность широко применять вставки для штампов. Прп этом экономится штампован сталь благодаря малогабаритности вставок по сравнению с блоками матриц благодаря применению для вставок износостойкой стали и более совершенных режимов термообработки благодаря наплавке специальными электродами благодаря специальным способам обработки поверхности (азотированию, электроискровому упрочнению и т. п.). В табл. 361 даны различные варианты размещения вставок в зави- [c.618]

При ручной дуговой наплавке используют специальные электроды. Цифровые индексы марки электрода (ОЗН-250, ОЗН-400, Т-590, Т-620 и др.) показывают среднюю твердость наплавленного слоя по Бринеллю. При данном способе наплавки, как правило, применяется постоянный ток обратной полярности (деталь — катод, для исключения перегрева детали). Напряжение дуги при ручной наплавке равно 18...30 В и зависит от длины дуги. Следует стремиться к работе на короткой дуге (2...3 мм). Силу тока выбирают в пределах 180...240 А. Производительность ручной наплавки составляет 0,8...1,0 кг наплавленного металла в час. [c.133]

Наплавка изношенных рабочих поверхностей штампов—один из радикальных способов их восстановления. Метод наплавки даёт значительную экономию времени и специальной стали. [c.481]

Наиболее прост, надежен и дает аккуратное оформление горячего спая способ чеканки в прорези трубы (6) и прорези наплавки (7). Указанный способ не требует высокой квалификации и легко осваивается даже лицами, не имеющими специальной слесарной подготовки. Последовательность операций и необходимые размеры показаны на рис. 11-2. Сечение прорезей выбирается в следующих пределах ширина а = (0,1- 0,2), глубина 6= (0,8-f-1,0) (i. Расстояние между прорезями с = = 7- 10 мм. Длина прорези /=10 мм. Электрод загоняется в прорезь нажимом или легким постукиванием и благодаря тому, что раз.мер -прорези меньше размера электрода, сразу же хорошо удерживается в ней, что 222 [c.222]

Наплавка деталей арматуры может производиться на специальные седла, устанавливаемые затем в корпусах задвижки на резьбе либо с помощью сварки. Возможные способы крепления седел в корпусах задвижек показаны на фиг. 141. Кроме того, возможна непосредственная наплавка уплотняющего бурта по основному металлу корпуса. [c.190]

При износе лемеха по ширине менее чем на 20 мм и его затуплении возможно применение оттяжки лезвия и носка. Долотообразный лемех имеет запас металла на оттяжку в зону износа кузнечным способом. При кузнечной оттяжке лезвие по всей длине нагревают на ширину 60...70 мм до 900... 1000 °С. Затем на пневматическом молоте или вручную частыми ударами специальными бойками оттягивают носок и лезвие до номинальных размеров. Оттянутую часть выравнивают. После оттяжки, закалки и отпуска лемеха затачивают на обдирочно-шлифовальном станке. Следует отметить, что с середины 60-х годов XX в. кузнечная оттяжка применяется ограниченно вследствие ликвидации машинно-тракторных станций и широкого внедрения упрочняющей наплавки лезвия. [c.599]

Улучшение свойств наплавленного слоя связано в первую очередь с введением в наплавляемый металл леги-руюш,их элементов (углерода, хрома, марганца, ванадия, вольфрама и др.). Введение легирующих элементов в металл при наплавке под флюсом возможно несколькими способами через электродную проволоку, путем использования специальных легированных флюсов, за счет материалов, наносимых на деталь перед движущейся дугой (порошка, пасты и т. д.). [c.104]

Установки и станки содержат электросварочное, механическое и вспомогательное оборудование [16, 26]. Установки и станки для сварки и наплавки классифицируют в зависимости от вида дугового процесса, как и сварочные автоматы, по следующим признакам по способу защиты металла в зоне сварки по виду электрода по числу дуг с раздельным или общим питанием по наличию внешнего воздействия на формирование шва. Кроме того, станки и установки различают по степени специализации — универсальные, специализированные и специальные по типу свариваемых (наплавляемых) изделий по виду свариваемых соединений — для сварки стыковых, угловых, нахлесточных или тавровых соединений по форме линии соединения — для сварки прямолинейных швов и наплавки плоскостей, сварки круговых швов и наплавки поверхностей тел вращения, сварки швов сложной формы и наплавки сложных кромок и поверхностей по расположению сварочного аппарата (головки, мундштука, горелки) относительно замкнутых поверхностей изделия — для сварки внутренних и наружных швов. Принято также различать установки и станки по габаритным размерам и массе свариваемых (наплавляемых) изделий [1] малые (легкие) — для изделий диаметром до 250 мм, длиной до 630 мм и массой до 63 кг средние — для изделий диаметром 250... 1600 мм, длиной [c.84]

Если кольцо сильно повреждено, его удаляют из корпуса (вытачивают на станке), а на его месте запрессовывают новое кольцо. Вместо запрессовки лучше применять наплавку специальными электродами, а затем после наплавки поверхность кольца протачивают и притирают. Такими же способами ремонтируют уплотнительные кольца в тарелках (дисках) арматуры. [c.371]

Легирование металла шва. В ряде случаев при сварке различных специальных сталей и наплавке требуется вводить в металл шва легирующие элементы, например марганец, хром, молибден, ванадий, кремний, титан, ниобий и др. Указанные элементы можно, вводить, применяя специальную электродную проволоку, содержащую эти элементы, или вводя их в состав покрытия. Второй способ несколько уступает первому, но в то же время он является более дешевым и позволяет регулировать состав металла шва в широких пределах. [c.68]

Электрошлаковая наплавка может быть рекомендована для деталей, на поверхности которых требуется получить равномерный слой заданного состава. Этим способом можно наплавлять различные слои, обладающие специальными свойствами — износостойкостью, жаростойкостью, электропроводностью, стойкостью против коррозии. [c.383]

Для повышения производительности труда и улучшения качества черновой наплавки, особенно при большом объеме работ, можно рекомендовать применение полуавтоматической наплавки в среде углекислого газа. Сущность этого способа наплавки заключается в том, что сварочная дуга и расплавленный металл защищаются от вредного воздействия кислорода и азота воздуха струей углекислого газа, подаваемого через специальное опло в зону сварки Л. 9]. [c.70]

Для повышения стойкости штампов используют различные способы наплавку рабочих частей твердыми сплавами, например, стеллитом (кобальтовый сплав) или специальными электродами (ЦН-4, ЦИЧМ) делают покрытие хромом, алюминием (хромирование, алитирование) и др. Так, алитирование предупреждает появление разгарных трещин. [c.335]

Годными к дальнейшей эксплуатации без ремонта считают, например, шестерни, у которых боковой зазор зубьев в зацеплении не более 0,35 мм в особых случаях— 0,40мм), Замеряют ше<.-терни на специальном приборе в состоянии зацепления с соответствующей контрольной шестерней при постоянном межцентровом расстоянии. Если боковой зазор превышает 0,35—0,40 мм, шестерни выбра ковывают. Шестерни, у которых выкрашивание составляет не более 15% длины зуба, считают годными. Допускается зачистка зубьев со снятием- острых кромок, мелких отколов на торцах и вершинах. Ремонт шестерен способом наплавки изношенных или обломанных зубьев не рекомендуется. [c.13]

Поточное и механизированное производство автомобилей, судов, вагонов, горнодобывающего и химического оборудования, электрооборудования, строительно-дорожных машин, прессового оборудования на базе автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом и в среде защитных газов позволило увеличить произ-водительвость труда в 5 — 10 раз, повысить качество сварных соединений при значительной экономии металла и электроэнергии. При восстановлении изношенных деталей машин и механизмов, а также при изготовлении новых деталей с износостойкой поверхностью широко используются различные механизированные способы наплавки. Для этой цели выпускаются универсальные и специальные автоматы и полуавтоматы, оборудование и устройства для установки и перемещения деталей, подачи флюса и газа в зону сварки. [c.3]

Автоматическая дуговая наплавка под флюсом - механизированный способ наплавки — была разработана известным советским ученым Е. О. Па-тоном. При автоматической дугово11 наплавке под флюсом деталь 5 (рис. П8) устанавливают в патроне или центрах специально переоборудованного токарного станка, а наплавочный аппарат / типа А-580М — на его суппорте. Электродная проволока подается из кассеты 2 роликами подающего механизма наплавочного аппарата в зону горения электрической дуги. Движение электрода вдоль сварочного шва обеспечивается вращением детали, а по длине наплавленной поверхности — продольным движением суппорта станка. Наплавка производится винтовыми валиками со взаимным их перекрытием примерно на Vg. Флюс 4 в зону горения дуги поступает из бункера 3. [c.176]

Классификация механизированных способов наплавки приведена на рис. 177. Главные сообенности этих способов непрерывность процесса, которую достигают использованием электродной проволоки или ленты в виде больших мотков, подвод тока к электроду на минимальном расстоянии от дуги, что позволяет применять токи большой силы без перегрева электрода, использование специальных устройств для подачи [c.435]

Наряду с перечисленными способами наплавки в производственной практике йрименяют ряд специальных способов [c.444]

Для дальнейшей механизации наплавочных работ и развития производства биметаллических изделий способом наплавки важная роль принадлежит электрошлако-вому процессу. При его помощи можно наплавлять заготовки как с плоскими, так и с цилиндрическими поверхностями II при этом получать меньшее проплавление основного металла, чем при дуговой сварке, вследствие его менее концентрированного нагрева. Электрошлаковая наплавка дает возможность применять большие токи даже при срав1гительно небольших размерах изделия, так как при наплавке этим способо.м совершенно отсутствуют потери металла на угар и разбрызгивацие. Легирование наплавленного металла осуществляется через электроды сплошного либо трубчатого сечения посредством специальных флюсов. [c.137]

В промышленности применяются следующие способы автоматической и полуавтоматической наплавки обычной электродной проволокой (ГОСТ 2246—60) под плавленым флюсом, а также под керамическими флюсами специальными наплавоч нылми проволоками (ГОСТ 10543—63) открытой дугой, с защитой дуги углекислым газом и под плавлеными или керамическими флюсами порошковыми проволоками и лентами открытой дугой, под слоем плавленого флюса или с газовой защитой в углекислом газе ленточными электродами с тазовой защитой, под керамическими или плавлеными флюсами вибродуговая наплавка газовая наплавка цветных металлов и сплавов на стальные изделия с применением газообразного флюса. Автоматические способы наплавки рекомендуются для массовых работ с большим объемом наплавки. Особенно удобно применение автоматической наплавки для тел вращения, так как такие работы -Легко поддаются механизации с использованием, например, токарных станков или роликовых приводных стендов. [c.180]

Наплавка выполняется под слоем плавленого или специального бескислородного флюса. Для различных способов наплавки можно применять флюсы ОСЦ-45, АН-348А, АН-20, АН-26, 48-ОФ-6, 48-ОФ-9 и ряд других, в зависимости от марки наплавляемой ленты. [c.183]

В тех случаях, когда металл наплавки должен обладать достаточно высокой твердостью (см. 1.6), часто примерно такими же характеристиками должны обладать и присадочные материалы. Они обычно характеризуются плохой деформируемостью не только при низких температурах, исключающих применение волочения и холодной прокатки, но даже и при высоких температурах, ограничивающих применение горячей прокатки. Тогда присадочные материалы должны изготовляться специальными способами в виде литых стержней или так называемых порошковых проволок и лент, получаемых заформовыванием в оболочку (свернутую по заданной форме тонкостенную ленту) порошков металлургических сплавов, химических соединений и иногда неметаллических составляющих. [c.123]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

Покрытие рабочих поверхностей деталей машнп изготовляемых обычно из конструкционных сталей) слоем специального сплава, более износостойкого, чем основной материал детали, получило широкое применение в разных отраслях машиностроения. Такое покрытие осуществляют разными способами, сводящимися к расплавлению металла покрытия, что обеспечивает прочное сварочное соединение с металлом основы. Как материал покрытия, так и процесс его нанесения, называют наплавкой. [c.5]

Так, например, Дарницкий завод Государственного производственного комитета транспортного строительства, имеющий в своем составе цех по производству капитальных ремонтов, тракторов С-80 и С-100 и машин на базе этих тракторов, создал весьма прогрессивную технологию, основанную на поточно-узловом методе ремонта. Отдельные операции этого производства переведены на поточные линии, освоено конвейерное производство на участке ремонта двигателей внутреннего сгорания, проведена специализация всех рабочих мест, четко организован участок дефектовки и реставрации деталей, производимой на базе новейшего оборудования, з том числе восстановление первоначальных размеров деталей способом автоматической наплавки на специальных станках, созданных коллективом завода с помощью Института сварки / кадемии наук УССР имени Е. О- Патона. [c.17]

Иногда применяют способ центробежной наплавки с предварительным расплавлением присадочного металла и последующей его заливкой внутрь вращающихся заготовок. При этом наплавляемые втулки вращаются в центробежных машинах, патронах стаканов или специальных приспособлениях. Нагрев заготовок и плавление заливаемого материала производят в высокочастотных, элек-тродуговых и других печах. Для расплавления легкоплавких антифрикционных материалов можно использовать обычные горны. Такой способ обеспечивает получение плотного беспористого слоя металла, однако производительность способа низка. [c.205]

Разработан комбинированный способ восстановления зубчатых колес. Технологический процесс восстановления состоит в наплавке зубьев проволокой Нп-ЗОХГСА под слоем флюса АН-348А на специальной установке, созданной на базе наплавочного станка У-653 без кристаллизатора и без ограничения сварочной ванны. Перед наплавкой детали предварительно нагревают до температуры 250— 300 °С. Для получения припуска по толщине зубьев наплавленный венец нагревают ТВЧ до температуры 1150—1200 °С и осаживают в открытом штампе на серийном гидравлическом прессе с усилием 1600—2500 кН. После этого зубчатый венец подвергают нормализации, формируют размеры отверстия ступицы прошивкой на гидравлическом прессе в холодном состоянии, а затем выполняют обработку резанием, химико-термическую и финишную обработки зубчатых колес. [c.372]

Существует специальное оборудование для ручной и механизированной плазменно-дуговой сварки, наплавки и резки. Оно отличается от ранее описанных сварочных устройств конструкцией горелки-плазмо-трона. Существует множество горелок, отличающихся конструкцией катода (стержневой, полый, дисковый), способом охлаждения (водой, воздухом), способом стабилизации дуги (газом, водой, магнитным полем), родом тока, составом плазмообразующей среды и т.д. [c.189]

Оборудование для сварки плавлением основного металла или для собственно сварки плавлением дуговой сварки и наплавки элек-трошлаковой сварки (ЭШС) и наплавки газовой сварки, наплавки и резки электроннолучевой сварки (в высоком вакууме, в промежуточном и вне вакуума) и специальных видов сварки, наплавки и резки, в том числе плазменной сварки, наплавки и резки, микроплаз-менной сварки, ударной конденсаторной сварки, дуговой конденсаторной сварки, сварки контактным плавлением, сварки и резки под водой, сварки и резки в космосе, лазерной сварки, наплавки и резки, сварки световым лучом. термитной сварки, сваркопайки, воздушно-дуговой резки некоторых способов сварки полимерных материалов. [c.11]

При ручной сварке (наплавке) подача электрода в зону дуги и передвижение его вдоль свариваемого соединения производятся вручную. В качестве основного оборудования для ручной дуговой сварки применяют рабочие места, инструмент и защитные приспособления. При механизированной сварке (наплавке) механизирована только подача электрода, а перемещение его вдоль линии сварочного соединения и некоторые другие операции выполняются вручную. Наиболее распространенным способом механизированной сварки является сварка тонкой электродной проволокой диаметром 2 мм и менее, которая подается в зону сварки по гибкому шлангу. В качестве основного оборудования при механизированной дуговой сварке (наплавке) применяют шланговые полуавтоматы с различными горелками (держателями), а также специальные типы полуавтоматов, в которых используются дополнительные устройства, например ручные механизмы передвижения дуги, прижимные механизмы в случае сварки электрозаклепками и т. п. Полуавтоматы для дуговой сварки применяются как плавящимся, так и неплавящимся электродом. [c.52]

На детали, подвергающиеся при эксплуатации значительному износу, наплавляют сплавы, обладающие повышенной твердостью. Нанесение износостойкого слоя на поверхность стали осуществляется наплавкой электродами, присадочными ирутками, зернистыми порошками, содержащилп легирующие элементы, а также за счет перехода износостойких металлов и их соединений из специальных флюсов (обмазок) при расплавлении. Чем больше карбидов в наплавленном слое и чем он тверже, тем он более износоустойчив. Один из наиболее дешевых способов нанесения износостойкого слоя на поверхности детали — наплавка отбеленного чугуна, при которой наплавленный слой обладает повышенной твердостью и износостойкостью за счет выделения карбида железа. [c.292]

В настоящее время предприятия, ремонтирующие автосцепку начинают применять наплавку износостойким металлом, позволяю щую существенно увеличить межремонтный период работы детали и следовательно, сократить затраты на содержание устройства. В це лях широкого внедрения этого прогрессивного способа изготавливает ся и рассылается в централизованном порядке специальная полуавтоматическая установка для наплавки автосцепки УНА-2, на которой тяговые и ударные поверхности контура зацепления наплавляют лежачим пластинчатым электродом под слоем флюса. Повышение твердости наплавленного металла до 400НВ достигается благодаря применению пакетированной легирующей присадки, которая плавится вместе с электродом. [c.155]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...