Методы снижения температуры

В крупных энергетических агрегатах такой метод снижения температуры горения неэкономичен, ибо лишний воздух, уходя из агрегата, уносит и теплоту, затраченную на его нагрев (возрастают потери с уходящ,ими газами — см. далее), Поэтому в топках с кипяш,им слоем крупных котлоагрегатов размеш,ают трубы 9 я /2 с циркулирующим в них рабочим телом (водой или паром), воспринимающим необходимое количество теплоты. Интенсивное омывание этих труб частицами обеспечивает высокий коэффициент теплоотдачи от слоя к трубам [c.144]

Высокие тепловые напряжения экранов НРЧ, как средние, так и особенно локальные [свыше 2,1 ГДж/(м -ч)], повышали уровень рабочих температур металла. Этому способствовали и имевшие место низкие скорости двин ения среды в трубах. Для уменьшения тепловых нагрузок в зоне НРЧ может быть рекомендован метод снижения температуры топочных газов, основанный на смешении их с более холодными газами по специальной рециркуляционной схеме, разработанной ВТИ. [c.138]

Как один из методов снижения температуры ученые предлагают создание на инструменте малонагруженных теплоотводящих кромок, например вспомогательных. [c.24]

МЕТОДЫ СНИЖЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРЫ [c.175]

Для обеспечения надежной работы поршня прежде всего необходимо снизить температуру его до величин, допускаемых материалом поршня и маслом, используемым на его охлаждение. Для рассмотрения возможных методов снижения температуры поршней с масляным охлаждением воспользуемся результатами расчетов по схеме рис. 40. В качестве основного был принят вариант поршня с размерами, условиями подвода и отвода тепла, приведенными в 9 гл. II. При расчетах производилось изменение одного из факторов с сохранением остальных неизменными. Из рис. 93, а видно, что при увеличении температуры газов Гг с 600 до 1200° С температура наружной поверхности поршня Гг повышается на 265° или на 44° на каждые 100° С температуры газов, а температура внутренней поверхности Тз— только на 30° С. Отвод тепла в поршень изменяется в большей степени, чем температура наружной поверхности. Так, при увеличении Гг с 600 до 1200° С Гг возрастает в 1,88 раза, а тепло — в 2,11 раза. Увеличение коэффициента теплоотдачи от газов к поршню г с 250 до 650 ккал/м ч° С повышает Га на 191° С (рис. 93, б). [c.175]

К активным методам снижения количества вредных выбросов относится прежде всего предварительная подготовка топлива с целью, например, уменьшения содержания в нем серы посредством механического обогащения или газификации. Кроме того, снижению выбросов вредных веществ способствует рациональное ведение топочного процесса (режима работы котлоагрегата). Так, например, снижение температуры в ядре факела приводит к уменьшению окисления азота воздуха и снижению выбросов оксидов азота с дымовыми газами. [c.164]

Аэрозольный метод закачки ингибитора в пласт разработан с учетом того, что все физические параметры газа при его движении по стволу скважины изменяются. Снижение температуры и давления способствует конденсации ингибитора и образованию аэрозоля в потоке газа. Зная объем растворенного в газе ингибитора и величину изменения давления и температуры по стволу скважины, можно рассчитать количество ингибитора, выпадающего из газа в виде аэрозоля. [c.226]

Испытание на сжатие цилиндрических образцов с определением величины обжатия, при которой образуется трещина. Преимущество метода — близкая аналогия с процессом деформации при прокатке. Недостатки метода а) необходимость испытания серии образцов с различным обжатием для определения критической степени деформации при каждой данной температуре б) снижение температуры образцов при испытании (за исключением испытаний в печи) в) деформация высокопластичных образцов без разрушения, что исключает возможность количественной оценки пластичности. [c.13]

Некоторые из этих трудностей можно преодолеть, изготавливая композит твердофазными методами и используя металлическую матрицу в форме фольги, порошка или гальванического конденсата. Дополнительным преимуществом этих методов является снижение температуры технологического процесса, а следовательно, уменьшение степени взаимодействия, что особенно важно для реакционноспособных систем, к которым относятся многие системы технический сплав — окисел. [c.333]

Суммируя представленные в данном параграфе результаты, следует подчеркнуть, что многочисленные исследования демонстрируют возможность получения наноструктур методами интенсивной деформации в различных металлических материалах, а также некоторых полупроводниках и композитах. При этом характер формирующейся наноструктуры определяется как самими материалами (исходной микроструктурой, фазовым составом, типом кристаллической решетки), так и условиями интенсивной деформации (температура, скорость, метод деформации и т. д.). В целом, снижение температуры, увеличение приложенного давления, степень легирования способствуют измельчению структуры и достижению наименьшего размера зерен. [c.31]

Что касается совершенствования технологии сжигания, то, для того чтобы воспрепятствовать образованию окислов азота, осуществляется снижение температуры в высокотемпературной зоне горения, возникающей в горелке на начальной стадии сжигания топлива. Применяются различные разновидности этой технологии, из них типичными являются метод рециркуляции дымовых газов в воздух, подаваемый в горелку, и метод двухступенчатого сжигания, при котором воздух для горения подается в обе ступени. Недавно была разработана горелка с низким выходом окислов азота, в которой основные функции очистки выполняются специальным устройством горе.л-ки. Вышеупомянутые методы можно использовать комбинированно в зависимости от конструкции и типа котла они применяются не только на вновь строящихся, но и на действующих модифицированных котлах. Например, при использовании модифицированной технологии сжигания в мазутных котлах выбросы окислов азота могут быть снижены ка 30—70% по сравнению с обычным уровнем. [c.138]

Структура, взаимодействие компонентов и механические свойства композиционных материалов в значительной мере зависят от методов и режимов их изготовления [54]. Так, например, ири изготовлении композиции по режимам, характеризующимся отклонением параметров процесса от оптимальных в сторону снижения температуры, давления и сокращения времени выдержки, реализуется лишь начальная стадия физико-химического взаимодействия компонентов механизм разрушения полученного композиционного материала определяется в этом случае прочностью связи матрицы с волокном. Материал ири нагружении разрушается за счет накопления трещин на границе матрица—волокно и последующего раздельного разрыва частично связанного пучка армирующих волокон и матрицы. Разрыв какого-либо волокна приводит обычно к отслоению его от матрицы, вследствие чего в процессе дальнейших испытаний данное волокно не несет нагрузки. При таком механизме матрица разрушается с образованием воронок вокруг индивидуальных волокон или их комплексов зона разрушения матрицы обычно локализована в плоскости, перпендикулярной к направлению нагрузки волокна выдернуты из матрицы на значительную длину, область разрывов отдельных волокон распределена вдоль оси образца. Такой материал характеризуется высокой ударной вязкостью, сравнительно невысокой прочностью ири растяжении, низкими значениями циклической прочности, прочности при сдвиге, сжатии, изгибе, кручении и т. д. [c.10]

Разработан метод получения пропиткой композиционного материала на основе алюминия, упрочненного волокном из карбида кремния [113]. Особенностью изготовления этого материала является весьма высокая температура расплава, достигающая 1050° С, необходимая для обеспечения хорошей смачиваемости волокна расплавленным металлом. В результате контактного взаимодействия волокна с [расплавленным металлом при этой температуре его прочность снижается более чем на 30% (с 350 до 220 кгс/мм ). Для снижения температуры пропитки и улучшения смачиваемости было предложено наносить на волокна карбида кремния покрытия из никеля, меди или вольфрама. Применение покрытия позволяет снизить температуру пропитки до 700° С и сократить до нескольких минут время пропитки. Изготовленный по такой технологии материал с матрицей из алюминия (предел прочности 3 кгс/мм , относительное удлинение 40%), упрочненный 15 об. % волокна с покрытием, имел предел прочности 24 кгс/мм и относительное удлинение 0,6%. [c.97]

Композиции титан — бериллиевая проволока пробовали получать при температурах от 590 до 870° С, давлениях от 420 до 5600 кгс/см и времени выдержки от 0,5 до 10 ч. Основной трудностью изготовления этих композиций являлось то, что при технологических температурах бериллий более пластичен, чем титан, и в процессе изготовления материала из чередующихся слоев бериллиевой проволоки и титановой фольги бериллиевая проволока деформируется. Кроме того, имеет место химическое взаимодействие титановой матрицы с бериллиевым упрочнителем. Оба эти фактора приводят к снижению прочности бериллиевой проволоки, поэтому были предприняты попытки обеспечить равномерное всестороннее давление на каждую проволоку в результате укладки проволоки в канавки, полученные в титановой фольге методом травления. Однако получить канавки с идеальной геометрией не удалось, и деформация проволоки наблюдалась и в этом случае. Уменьшение величины взаимодействия достигалось в результате снижения температуры прессования и уменьшения времени выдержки. Композиционный материал с наиболее высокими свойствами был получен в результате совместной на- [c.142]

Ряд статей сборника в отдельном разделе посвящен свойствам алюминиевых сплавов, которые были и остаются в настоящее время основным конструкционным материалом в космической и ракетной технике, а также в конструкциях наземных резервуаров для хранения и транспортировки сжиженных газов. Большое внимание в докладах этого раздела, как, впрочем, и при рассмотрении свойств других материалов (сталей, никелевых сплавов и др.), уделено новым методам оценки сопротивления разрушению, что особенно ценно с практической точки зрения, поскольку многие материалы склонны к хрупкому разрушению при снижении температуры. [c.9]

Угольная промышленность имеет свои проблемы удаления отходов — летучей золы существуют много методов решения этих проблем, также обсуждавшихся на Мировой энергетической конференции в 1974 г. в докладах многих стран, включая Великобританию, СССР, ВНР и ПНР. Заслуживает внимания тот факт, что содержание золы в угле оказывает малое влияние на снижение температуры горения при использовании в магнитогидродинамическом процессе преобразования энергии (МГД), но оно заметно воздействует на состояние электродов и стенок генератора, По этой причине для МГД-генераторов следует использовать низкозольный уголь или снижать зольность. [c.212]

Предположения об отсутствии внутрифазной вязкости и неучет тепломассообмена, возникающего при конденсации или испарении, вносят дополнительные погрешности. Действительно, если учитывается вязкость несущей фазы, то в тех случаях, когда число Прандтля Рг=5 1 возникает неравномерное распределение температуры торможения (энтальпии торможения) по радиусу, т. е. вихревое перераспределение полной энергии (вихревой эффект Ранка [62]). При этом изменение термодинамических параметров р, р, Т вдоль координат (г, z) может значительно отличаться от рассчитанного изложенным методом. Пренебрежение эффектами тепломассообмена вносит погрешности, обусловленные тем, что не учитывается дополнительная конденсация в прикорневой зоне пониженных температур. Конденсация возникает в потоке несущей фазы и на каплях. Не исключено частичное испарение капель в периферийной области течения, где термодинамические температуры повышенные. Подчеркнем, что интенсивная конденсация происходит в отрывных областях закрученного потока, так как снижение температур в этих областях оказывается особенно значительным. [c.173]

Возможность ускоренной оценки влияния технологических факторов доказана при исследовании влияния режима термической обработки и вида чистового шлифования на характеристики рассеяния предела выносливости стали ЗОХГСА (работа проводилась совместно с Киевским политехническим институтом). Испытаниям на усталость при изгибе с вращением подвергались образцы из стали ЗОХГСА после закалки с высоким (630°С), средним (510°С) и низким (190°С) отпуском, шлифованные обычными наждачными и алмазными кругами до одинаковой степени чистоты поверхности (8-й класс). Определение характеристик рассеяния пределов выносливости, осуществленное по двум методам — экстраполяции кривых усталости и возрастающей нагрузки, показало, что среднее значение предела выносливости повышается при снижении температуры отпуска приблизительно в соотношении 1 1,3 1,6. При этом среднее квадратическое отклонение также увеличивается, а рассеяние, характеризуемое коэффициентом вариации, остается практически неизменным. Замена обычных кругов алмазными в случае шлифования до одинаковой степени чистоты, поверхности не отразилась существенно на указанных характеристиках при всех трех режимах термообработки. Достигнутая экономия времени (1,3-10 циклов при возрастающей нагрузке, вместо 4,7-10 при постоянной амплитуде напряжений) и образцов (90 шт. вместо 500 шт.) свидетельствует [c.188]

Для устранения этой главной опасности наиболее сильное средство — снижение температуры ротора до уровня, при котором нет заметной ползучести материала и который для применяемых материалов близок к 625 К. Этого реально можно достигнуть методом активного (с пропуском охлаждающего пара) и пассивного (без потока пара) экранирования и охлаждения ротора паром по поверхностям диска и в хвостовых соединениях, аналогично методу охлаждения газовых турбин. Уменьшение напряжений в паровых коробках и в цилиндрах достигается развитым экранированием их поверхностей для снижения разности температур по толщине стенок. Для этого не всегда целесообразно между экраном и поверхностью пропускать пар пониженной температуры. Например, ЦКТИ рекомендует [13] защищать внешнюю поверхность сопловых коробок таким образом, чтобы она не омывалась паром с температуро№ более низкой, чем внутри коробки. [c.86]

Разработанная методика позволяет рассматривать варианты проекта котлоагрегата как с регулированием параметров рециркуляцией газов в топку, так и с поверхностными паропаровыми регулирующими теплообменниками и с впрыском конденсата [55—58]. При регулировании методом рециркуляции газов в топку учитывается, что номинальный расход продуктов сгорания различен для поверхностей нагрева, находящихся в зоне рециркуляции, вне этой зоны и в газоходах, следующих после раздвоения потока газов. При регулировании температур перегрева пара поверхностными паропаровыми теплообменниками учитывается соответствующее снижение температуры пара на входе в следующую за паропаровым теплообменником поверхность нагрева. При регулировании температуры перегрева впрыском конденсата учитывается также различие номинальных расходов пара до и после места впрыска. [c.50]

Преимущества рециркуляции газов значительно возросли при внедрении котлов сверхкритического давления, в которых происходила интенсивная газовая коррозия экранных труб. В этих условиях некоторое увеличение собственного расхода электроэнергии электростанциями компенсировалось удлинением срока безремонтной работы котлов и снижением ремонтных расходов. Рециркуляция дымовых газов стала в середине 70-х годов одним из распространенных методов регулирования температуры пара промежуточного перегрева прежде всего в котлах сверхкритического давления (ом. табл. 3-1). Применяемое иногда регулирование изменением избытка воздуха считается нежелательным, поскольку оно связано с еще большим снижением экономичности котельных агрегатов (см. рис. 2-8,6 и 3-10). [c.111]

До сего времени, однако, решение вопроса о снижении температуры воды на выходе ее из систем отопления затруднялось тем, что при существующих схемах и системах отопления и при существующих методах их регулировки практически было почти невозможно осуществить качественную регулировку систем отопления при работе их на повышенных температурных перепадах. [c.21]

Применение циклонного способа сжигания мазута и газа приводит к уменьшению объема топочной камеры в 30—40 раз по сравнению с обычным камерным методом сжигания мазута и газа и, кроме того, к надежному снижению температуры точки росы газообразных продуктов сгорания, выходяш их из котла, со 150-160° С до 50-70 С [c.147]

В результате специальных исследований удалось найти методы снижения содержания дыма в выхлопной струе. Основной из методов — обеднение топливовоздушной смеси в зоне горения камеры и устранение богатых топливом зон, которые являются источником образования частиц углерода. При этом значительно снижается также эмиссия СО и СН, однако уменьшение выделения NOx является более трудной задачей, особенно для высокоэффективных дозвуковых двигателей и двигателей для сверхзвуковых самолетов из-за высокой температуры воздуха на входе в камеру сгорания. В связи с этим необходимы новый подход к проектированию камер сгорания, новые конструктивные решения и большой объем фундаментальных исследований процесса горе- [c.67]

Для уменьшения тепловых нагрузок в зоне НРЧ может быть рекомендован метод снижения температуры топочных газов, основанный на смешении их с более холодными газами по специальной рециркуляционной схеме. Этот так называемый метод душирования разработан ВТИ. [c.269]

Метод снижения температуры продуктов сгорания ископаемого топлива, истекающих из камеры сгорания, с целью уменьшения выброса в атмосферу окислов азота, заключающийся в отводе части отработавщих газов в предварительный подогреватель воздуха. [c.457]

Космидер с сотрудниками [26] исследовали термоэлектрическим методом снижение температуры стали с момента выпуска до заполнения изложницы. При этом были испытаны различные формы изложниц и установлено, что в слитке кипящей стали независимо от формы изложницы газы выделяются в пустоты. Как показано на [c.61]

При создании современных турбин ГТД различного назначения с высокими начальными параметрами, большими неравномерностями полей температуры, скорости, плотности в потоке газа важной является проблема снижения термических напряжений в пере лопатки путем уменьшения неравномерности температуры. Уже при начальной температуре газа Г = 1500 К минимальное значение местного коэффициента запаса прочности может достигнуть своего допустимого значения в самой холодной точке поперечного сечения пера. Наиболее горячие части лопатки — кромки, а наиболее холодные — средние части выпуклой и вогнутой поверхностей с минимумом температуры nmin перемычке между охлаждающими каналами. Традиционный метод уменьшения температурной неравномерности заключается в снижении температуры кромок двумя основными способами интенсификацией теплообмена в кромочных каналах турбулизаторами течения (ребрами, лунками, закруткой, струйным натеканием на стенку, пульсирующей подачей охладителя и т. п.) или понижением температуры воздуха, охлаждающего кромки, путем спутной закрутки или в теплообменнике. Эффективным может быть выдув охладителя на поверхность пера. Однако в авиадвигателях выдув может затруднять отключение охладителя на крейсерских режимах полета самолета. В ГГУ, работающих на тяжелых сортах топлива, происходит отложение твердых частиц на перфорирюванной поверхности, что приводит к [c.366]

Лий вызывают необходимость разработок специальных технологических процессов нанесения покрытий. Кроме того, при создании технологии следует учитывать массовый выпуск изделий и трудности оценки качецтва выполненной операции. Поэтому методы получения заданной сееиени черноты на узлах и деталях электровакуумной аппаратуры значительно отличаются от используемых в других отраслях техники. Увеличение излучательной стособности, применяемое в электровакуумной иромыш-леннО Сти, преследует различные цели. В некоторых случаях, увеличивая степень черноты, добиваются уменьшения температуры деталей, а это в свою очередь приводит к пониженному значению газовыделения в условиях эксплуатационного вакуума. Часто снижением температуры подавляют эмиссию катода или стабилизируют контактную разность потенциалов [45]. [c.241]

Для процесса дросселирования г)е=0, поэтому предпочтительнее является обратимое адиабатное расширение, для которого т]е=1. Лбгко убедиться в том, что и снижение температуры для второго процесса больше дТ1др)а> дТ др)ь. Выражение для дТ др) можно получить тем же методом, что и формулу (7.55), но вместо формулы (3.30) необходимо использовать выражения (3.33) и (3.34). Выполнив преобразования, получим [c.187]

Больший экономический эффект может быть получен, если энерготехнологическая схема с парогазовым циклом дополняется циклом газовой (воздушной) холодильной установки. В этой схеме продукты сгорания топлива превращаются в хладагент с температурой -(60... 80) °С. В ЭХТС, работающей по этой схеме, можно осуществить (при снижении температуры продуктов сгорания до температуры конденсации их компонента — углекислоты) энерготехнологическое использование топлива не только для целевого назначения, но и для получения товарной продукции — твердой углекислоты. f Основной задачей при разработке ЭХТС является изыскание наиболее эффективных методов уменьшения затрат топливно-энергетических ресурсов при одновременном повышении технологических показа-. те лей. [c.309]

Снижение температуры нанесения алюминиевого покрытия приводит к повышению жаростойкости, по-видимому, за счет образования более богатых по алюминию фаз в покрытии. В настоящей работе проведено исследование жаростойкости сплавов ЭИ867, ЭП109 после низкотемпературного алюминирования, в интервале температур 570—630° С, методом погружения в расплавленные соли с порошком ферроалюминия [11. [c.79]

Для увеличения скорости водородной деполяризации вводят также анионы, которые, внедряясь в двойной электрический слой, увеличивают скорость катодного процесса. Не менее эффективны методы снижения перенапряжения водорода, а также повышения температуры электролита. Для металлов, характеризующихся высоким перенапряжением водорода, повышение температуры на 1 град приводит к снижению перенапряжения в среднем на 2—4 мВ. Хотя подвижность ионов водорода велика и их концентрация в кислых растворах достаточна для того, чтобы не наступала концентрационная поляризация, в неразмешиваемых электролитах со временем может наблюдаться торможение процесса вследствие затруднения отвода продуктов растворения металлов. В этом случае для увеличения скорости коррозионного процесса применяют перемешивание электролита. [c.24]

Вязкость разрушения сплава In onel Х750, полученного методом вакуумно-индукционной выплавки в сочетании с вакуумно-дуговым переплавом, очень незначительно уменьшается при снижении температуры от комнатной до 4 К. Такое поведение типично для материалов, имеющих структуру аустенита, у которых вязкость разрушения остается практически постоянной при снижении температуры. [c.310]

Как следует из сравнения данных табл. 4.14 и 4.15, равновесные значения параметров потока N2O4 на выходе из соплового аппарата, вычисленные на основании предложенного нами метода, практически совпадают с соответствующими величинами, определенными на основании h — s-диаграммы. Расчеты кинетических параметров потока выполнены для модельного канала, осевой размер которого равен осевому размеру соплового аппарата (данные четвертого столбца табл. 4.15), п для канала, осевой размер которого вдвое превышает осевой размер соплового аппарата (данные пятого столбца табл. 4.15). Полученные результаты показывают, что отклонение от состояния термохимического равновесия, вызванное недостаточно высокой скоростью реакции (4.1), приводит к росту давления, плотности, содержания N2O4, N0, Oq, а также к снижению температуры, скорости течения, замороженной скорости звука, замороженного числа Маха и содержания NO2. [c.172]

По снижению температуры можно на основании закона теплового расширения вычислить удлинение образца за определённый промежуток времени. Условиям длительных испытаний на ползучесть описанная установка не удовлетворяет, так как даёт недопустимые колебания температуры [71], хотя в литературе и имеются указания на успепДюе применение приведённого принципа при температурах испытания до 1000° [39]. Дилатометрический принцип положен также в основу так называемого автомобилизаци-онного метода [65], аппаратура для которого весьма сложна. [c.56]

При сжигании твердого топлива возможность снижения избытка воздуха до значения, обеспечивающего получение безопасной температуры точки росы, в значительной степени ограничены требованиями по созданию условий устойчивого и экономичного сжигания угля, а также шлакования радиациойных и конвективных поверхностей нагрева котла. Особенно это относится к работе котла на низкореакшюнных углях, для сжигания, которых требуется поддержание в топке избытка воздуха не менее 1,25. Поэтому для предупреждения низкотемпературной сернокислотной коррозии применяются только методы повышения температуры стенки металла трубчатых воздухоподогревателей или установка на регенеративных воздухоподогревателях эмалированной поверхности нагрева нижнего (холодного) слоя набивки. [c.58]

Больщим преимуществом десорбционного обескислороживания воды является возможность удаления из нее кислорода без сколько-нибудь существенного подогрева воды. Это позволяет в известных пределах повысить экономичность работы котла за счет снижения температуры уходящих газов вследствие более низкой температуры питательной воды. Разумеется, температуру последней нельзя снижать ниже известного предела, обусловленного условиями отсутствия конденсации серной кислоты или влаги на наружной поверхности водяного экономайзера (точка росы дымовых газов). В сочетании с небольщими затратами металла и сравнительной простотой обслуживания все это делает десорбционное обескислороживание воды ценным методом борьбы с коррозией в промышленных котельных низкого давления, тепловых сетях и т. д. [c.390]

Электрическая проводимость ионизированного газа (низкотемпературной плазмы) быстро убывает по мере снижения температуры газа вдоль канала МГД-генератора. В связи с этим применение МГД метода экономически оправдано при температурах, не меньших 2100—2300 К. Этим определяется высокая температура газов, уходящих из МГД-генератора. Для эффективного использования энергии уходящих из МГД-генератора газов целесообразно его применение в составе комбинированных установок, включающих помимо МГД-генератора также паротурбинные или парогазовые установки. По экономическим и санитарным соображениям должно быть предусмотрено извлечение ионизирующейся присадки из потока газов. [c.255]

В некоторой мере стремление к уменьшению веса котельного агрегата (экономия металла) и стремление к увеличению его к. п. д. (экономия топлива) протИ Воречат друг другу <см., например, в 1 об установке дополнительных поверхностей яагрева для снижения температуры уходящих газов). Разрешение этого противоречия методами усовершенство- [c.12]

Как показали проведенные экспериментальные исследования автоматизированных ЦТП [129], в зависимости от технологической схемы, метода регулирования отпуска теплоты и применяемых регу яторов экономия теплоты за счет автоматизации ЦТП может со1 тавлять 2-10% годового расхода теплоты на отопление. При этом минимальная экономия теплоты может быть достигнута только в период срезки температурного графика, а максимальная — за счет дополнительного учета бытовых тепловьщелений, программного снижения температуры воздуха в помещениях и коррекции температурного графика в течение всего отопительного сезона. [c.142]

При экспериментальном исследовании методов снижения термического сопротивления для контакта металлических поверхностей в качестве заполнителя контактной зоны применялась эпоксидная смола с графитовым порошком [Л. 56]. Исследования проводились на установке, используемой для опытного определения термического сопротивления контакта. Основным элементом установки является рабочая камера (рис. 1-18), представляющая собой разъемный сосуд, в котором между электронагревателем мощностью до 1 кВт и водяным холодильником помещались образцы с клеем в контактной зоне. Образцы подвергались сжатию с помощью рычажного винтового пресса. Монтаж исследуемых образцов осуществлялся внутри теплозащитной камеры с компенсационными нагревателями. Для испытаний применялись образцы из нержавеющей стали 1Х18Н9Т цилиндрической формы диаметром 30 л длиной 34 мм. По длине каждого образца на расстоянии 5 мм друг от друга и 2,5 мм от зоны раздела зачеканивалось по пять термопар. Склеиваемые поверхности образцов обрабатывались по уЗ классу чистоты. Постановка экспериментов осуществлялась при стационарном тепловом режиме с температурой в зоне раздела 383 К. Непосредственно замерялись значения температур по длине образцов. Экстраполяцией температурных кривых по ИХ длине вплоть до клеевого шва находился температурный перепад [c.40]

За точку текучести принимается самая низкая температура, при которой жидкость, охлажденная в тщательно контролируемых условиях, сохраняет текучесть. Точку текучести обычно определяют методом ASTM D97. Образец испытуемой жидкости заливают в стеклянную пробирку с термометром и нагревают до 46,Г С, а затем охлаждают до 32,2°С. После этого образец постепенно охлаждают ири помощи ряда бань температура в каждой из них по меньшей мере на 11,Г С ниже температуры образца, приобретенной им в предыдущей бане. Наблюдают текучесть образца при каждом понижении его температуры на 2,8° С. Температурой застывания будет та, при которой не отмечается движения жидкости через 5 сек после установления пробирки в горизонтальное положение. Точка же текучести на 2,8° С выше температуры застывания, т. е., иными словами, точка текучести— это температура, при которой в последний раз отмечалось течение жидкости. В том случае, когда каждому последующему снижению температуры предшествует нагрев, точка текучести понижается. Поэтому точку текучести, определенную по описанной выше методике, часто называют высшей или максимальной точкой текучести [10]. [c.103]

Магнитно-импульсный метод использовался для прессования нанокристаллических порошков AljO, [142, 143] и TIN [144]. Результаты [144] показали, что повышение температуры прессования примерно до 900 К эффективнее, чем увеличение давления при холодном прессовании. При импульсном давлении 4,1 ГПа и температуре 870 К удалось получить компактные образцы нанокристалл ческого нитрида титана с размером зерен около 80 нм и плотностью около 83 % от теоретического значения. Снижение температуры прессования до 720 К сопровождалось снижением плотности до 81 %. [c.51]

Интересным можно считать, метод опреснения воды нагревом ее до сверхкритических температур (370—380 °С). Он основан на предположении, что соленая вода, нагретая до сверх-критической температуры, вследствие малой ее вязкости и высокой кинетической энергии молекул, превышающей энергик> межмолекулярных связей, может быть достигнуто гравитационное отделение солей от воды. Причем, мнения многих авторов по выбору температуры расходятся. Одни предлагают нагревать воду до 460 С при давлении 28,0 МПа и подавать в адиабатный испаритель, где она расширяется со снижением температуры до 170 °С и давления 0,5 МПа. Смесь пара и кристаллов направляется в сепаратор на разделение. Другие предлагают использовать в качестве теплоносителя жидкие расплавленные металлы. По такой технологии в камеру с соленой водой впрыскивают жидкий металл образующиеся в виде дроби гранулы с осажденными на них солями выводят в камеры плавления, где жидкий металл отделяют от солей и вновь направляют на нагревание воды в соответствии с расчетными данными расход энергии на опреснение при 80% выходе пресной воды может составить 6,5 кВт ч/м . [c.589]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...