Припуски на обработку зубьев зубчатого колеса

ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ЗУБЬЕВ ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА [c.466]

Припуски на обработку зубьев зубчатого колеса [c.444]

Нарезание цилиндрических зубчатых колес с модулем т Ъ мм производится за два прохода — черновой и чистовой. Для чистового нарезания оставляется припуск 0,8+ 0,1 мм на толщину зуба. Зубчатые колеса с модулем менее 5 мм нарезают за один проход. При обработке зубчатых колес с модулем выше 10 мм нарезание производится в три и более проходов в зависимости от мощности и жесткости станка. Для увеличения произво- [c.179]

В целях повышения точности зубчатых колес прибегают к разделению процесса нарезания на черновую и чистовую операции. Припуски на обработку зубьев см. в табл. 76. [c.317]

Лезвийную обработку закаленных зубчатых колес (с модулем до 20 мм) твердосплавным инструментом наряду с зубошлифованием все шире применяют в СССР и за рубежом. На рис. 3.6 приведено ориентировочное сравнение производительности и точности зубообработки лезвийным инструментом, а также различными методами зубошлифования колес с модулем т 4... 12 мм и припуском на обработку зубьев 0,07/п. [c.49]

Припуск па толщину зуба, мм Число ходов стола на полную обработку зубчатого колеса, включая калибровку зубьев Припуск на толщину зуба, мм Число ходов стола на полную обработку зубчатого колеса, включая калибровку зубьев [c.542]

На закаленных зубчатых колесах погрешности боковых поверхностей зубьев удаляют хонингованием (если припуск на обработку не превышает 0,01. .. 0,03 мм на толщину зуба). Процесс хонингования заключается в совместной обкатке заготовки и абразивного инструмента, имеющего форму зубчатого колеса. Оси заготовки и инструмента скрещиваются под углом 15. .. 18°. При вращении зубчатой пары (рис. 6.100, г) возникает составляющая скорости скольжения. Абразивные зерна хона обрабатывают боковые стороны зубьев заготовки (рис. 6.100, д). Скорости движений >хон и D- r вращения пары, находящейся в зацеплении при хонинго-вании, во много раз больше, чем скорости вращения при шевинговании. [c.433]

Для улучшения работы зубчатых колес и увеличения срока их службы при шевинговании зуб делают бочкообразным. Достигается бочкообразность при помощи специального качающегося приспособления на шевинговальном станке, показанного на рис. 120. Высота бочкообразности должна находиться в пределах 0,01—0,03 мм. Для шевингования достаточно в качестве предварительной обработки ограничиться получистовым нарезанием зубьев на зубофрезерном станке с. оставлением припуска 0,1—0,2 мм на сторону. Шевингование зубчатых колес примерно в 10 раз дешевле зубошлифования. Шевингование — высокопроизводительный способ чистовой обработки,зубчатых колес 6-й и 7-й степени точности. , [c.197]

Для зубчатых колес, зубья которых шлифуют или шевингуют, применяют гребенки с усиком (утолщением) для подрезания ножки зуба колеса или со специальным профилем только для скругления впадины зуба колеса по радиусу. Передний угол рейки, равный 6°30, образуется при ее установке в державку зубострогального станка. Когда зубья колеса обрабатывают за несколько проходов, припуск на сторону зуба перед чистовой обработкой при [c.277]

Поэтому при обработке точных зубчатых колес часто предварительное нарезание зубьев с припуском 0,6—0,8 мм на толщину зуба производят на зубофрезерных станках, а окончательное — на зубодолбежных. Это позволяет повысить производительность зубодолбежных станков. [c.325]

Цельные резцы изготовляют из быстрорежущей стали. Для резцов типов 2, 3 и 4 допускается сварная конструкция режущая часть — из быстрорежущей стали (HR 62 — 65), а державки из сталей 45, 40Х (HR 35 — 40). В единичном и мелкосерийном производстве чистовые резцы могут быть использованы как черновые при обработке способом одинарного деления за несколько проходов с небольшой глубиной резания и низких режи-.мах резания. В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во вре.мя резапия используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. Стойкость резцов, покрытых нитридом титана, повышается, особенно существенно до первой заточки. Для чистовой обработки стальных зубчатых колес передний угол резца у = 20°, а для колес из латуни и бронзы у = 5 н- 10°. [c.205]

Выкрошенные зубья также ремонтируют наплавкой металла с последующей обработкой. При изломе отдельных зубьев (не более двух подряд) -наиболее распространено восстановление зубчатых колес с помощью ввертышей. Для постановки ввертыша поломанные зубья вырубают, спиливают до основания, поверхность зачищают, сверлят ряд отверстий, нарезают в отверстиях резьбу, ввертывают в отверстия шпильки, приваривают их к основанию и обваривают по профилю зуба с таким расчетом, чтобы припуск на обработку составлял около 5,0 мм. Зуб подвергают механической обработке до номинального размера. [c.95]

ПРИПУСКИ НА ОБРАБОТКУ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ЧЕРВЯКОВ 8.40. Припуски на чистовую обработку зуба цилиндрических зубчатых колес, мм [c.245]

При обработке точных зубчатых колес нарезание происходит на зубофрезерном станке с припуском 0,6—0,8 мм на толщину зуба. Окончательное нарезание выполняют на зубодолбежном станке. [c.125]

Заготовки, обработанные по этому технологическому процессу, i требуют механической обработки по контуру перед накатыванием зубьев и чернового нарезания зубьев. Так как размеры зубчатых колес после горячего накатывания недостаточно точны, в большинстве случаев требуется последующая механическая обработка зубьев. По опыту ЗИЛ, зубчатые колеса с указанными выше параметрами имеют следующую точность радиальное биение 0,8 - 1,0 мм, колебание длины общей нормали О.б- -О, мм, припуск на сторону зуба 1.5......2,0 мм. Стойкость зубчатых накатников 2,5-чЗ тыс. заготовок. При применении горячего накатывания зубьев цилиндрических колес достигается экономия металла до 20 % массы заготовки, повышается прочность зубьев на 20- 30 % н снижается трудоемкость механической обработки. [c.26]

Автоматы для холодной прикатки зубьев применяются на ЗИЛе взамен шевингования при обработке цилиндрического зубчатого колеса с параметрами г = 30 т — 2,54 мм Р = ЗЭ ЗГ а — 14°30, материал — сталь 35, твердость НВ 207—241. Производительность таких автоматов по сравнению с производительностью зубошевинговальных автоматов выше в 4—5 раз. Время прикатки зубчатого колеса 14 с. Параметр шероховатости поверхности Ка — 0,32. .. 0,16 мкм, уровень шума снизился на 2—3 дБ. Стабильность межосевого расстояния достаточно высокая. Стойкость накатников составляет 250—274 тыс. заготовок. Следует отметить, что перед холодной прикаткой точность обработки зубчатых колес должна быть выше, а припуск на сторону зуба меньше, чем перед шевингованием, примерно наполовину. Повышение точности в процессе зубофрезерования, а следовательно, уменьшение припуска было достигнуто применением разжимных оправок для беззазорного центрирования заготовки взамен жестких оправок. [c.409]

Шлифование зубьев обеспечивает наиболее высокую точность обработки закаленных зубчатых колес, причем в данном случае точность предшествующей обработки, деформация при закалке и величина припуска на шлифование практически не влияют на точность обработки, как это имело место при других видах отделочной обработки. Шлифованием можно получить точность зубча-т.ых колес по 1-,му классу и даже выше. Основным недостатком этого вида обработки является низкая производительность. [c.152]

Нарезание зубьев колес 3—5 степени точности, а иногда и ответственных зубчатых передач 6—7 степени точности производится после посадки их на вал. В этом случае обрабатываются в размер отверстие и торцы ступицы, а остальные поверхности оставляются с припуском 2—3 мм на сторону. Обработку ведут с двух установок. После обработки шпоночного паза производится напрессовка заготовки зубчатого колеса на вал. Далее, в центрах токарного станка обрабатывают в размер с одной установки наружный диаметр и торцы обода и наносится круговая риска по номинальному диаметру. [c.337]

Чистовая нарезка зубьев. Если нарезание зубьев производится червячной фрезой без черновой прорезки дисковой фрезой, то для /п=6-г-10 мм назначается два прохода, а для /п= 12- 30 мм три прохода— черновой, предчистовой и чистовой. Глубина резания на черновой проход дается равной 1,4 т на предчистовой 0,7 т на чистовой проход оставляется припуск по толщине зуба от 0,5 до 1 мм. Однако почти всегда обработку зубчатых колес с модулем больше 12 мм производят с обязательной прорезкой дисковыми фрезами. [c.435]

Притирка — высокопроизводительный способ отделки зубчатых колес. Колесо среднего размера притирается обычно за 2—4 мин., при этом шероховатость поверхности соответствует 9—10-му классам. Однако с помощью притирки можно исправить сравнительно небольшие погрешности предыдущей обработки, так как припуск на притирку составляет не более 0,03 мм на сторону. При наличии ошибок в шаге и профиле зуба более 0,04— 0,05 мм притирка становится неэффективной. Так как в процессе термической обработки колеса толщина зубьев, как правило, увеличивается на 0,03—0,04 мм, то в этих случаях припуска на притирку можно не оставлять. [c.338]

Зубофрезерование дисковыми модульными фрезами осуществляют методом врезания с единым делением. Этим методом изготовляют зубчатые колеса невысокой точности (9 —10-й степени) его в основном применяют для чернового нарезания зубьев в условиях серийного производства. Обработку проводят на зубофрезерном станке ЕЗ-40 (4 = 320 мм т, = 8 мм) с двухпозиционным поворотным столом. Стандартные модульные фрезы не обеспечивают равномерного припуска под чистовую обработку, поэтому, когда необходим минимальный припуск, применяют специальные фрезы, спроектированные только для данного колеса. Время нарезания одной впадины зубьев 5 — 20 с. Скорость резания при обработке быстрорежущими фрезами чугунных колес 20 — 25 м/мин, стальных 25—30 м/мин. Черновое нарезание зубьев модульными фрезами можно проводить в делительной головке на фрезерном станке. Номер фрезы определяют по табл. 30 в зависимости от приведенного числа зубьев 2, = г/со8 8. [c.358]

Припуск при обработке фрезами, работающими полным профилем, указан на диаметр. Для повышения точности основных параметров зубчатого венца при шлифовании зубчатых колес рекомендуется под чистовое шлифование оставлять припуск по толщине зубьев As = 0,03 0,05 мм. [c.450]

По конечной точности зубчатых колес способы штамповки можно разделить на штамповку с припуском по зубу на окончательную механическую обработку и на штамповку без припуска по форме зубьев. На различных заводах приняты несколько отличающиеся варианты технологии. Наиболее общими операциями являются осадка, предварительная штамповка без образования или с образованием зубьев, окончательная штамповка, обрезка заусенцев, калибровка предварительная и окончательная кроме того, для шестерен, штампуемых без припуска по зубьям, применяется дополнительно чеканка и калибровка. При неточной резке заготовки для размещения избытка металла на Московском автозаводе им. Лихачева применяют штампы с компенсационными полостями в центральной части ступицы поковки [18] при прошивке этот излишек удаляется вместе с выдрой. На рис. 5 показаны эти типовые операции штамповки зубчатого колеса. Допуск на размеры зубчатой поверхности на чистовую механическую [c.217]

Пример 48. На зубодолбежном станке мод. 5М14 нарезают дол-бяком прямозубое зубчатое колесо модуля т = 4 мм с числом зубьев 2 = 45 и шириной венца 6 = 35 мм. Обработка чистовая по предварительно прорезанному зубу (шероховатость поверхности Еа = = 2,0 мкм). Припуск на обработку зубьев по меящентровому расстоя- [c.197]

Источниками внешних периодических воздействий на упругую систему стан а являются центробежные силы быстровращающихся несбалансированных детален (роторов электродвигателей, шпинделей, валов и т. п ), так называемая магнитная неуравновешенность электродвигателей, пульсация гидравлических приводов, перр-сопряжение зубьев зубчатых колес, периодические возмущения от шарикоподшипни ков и возмущения, передаваемые через фундамент станка от посторонних источников воздействия и т п. Переменность сечения срезаемого слоя возникает при фрезеровя НИИ, протягивании, при обработке заготовок с переменным припуском и т. п. Сложный несинусоидальный характер многих периодических возмущений в станках создает сложный и широкий спектр колебаний системы, включающий как первые гармоник возмущений, так и ряд субгармоник. Некоторые возмущения имеют статистическую природу и для оценки колебаний приходится использовать методы статистическои [c.128]

Для отделочной обработки незакаленных колес применяют шевингование (рис. 167, б) инструментом, для которого служит шевер. Особенностью шевера является наличие на поверхностях зубьев узких канавок, образующих режущие кромки. Припуск под шевингование 0,08—0,025 мм на сторону зуба. Обработку осуществляют при вращении шевера, который приводит во вращение сцепленное с ним обрабатываемое колесо. Для обработки зубьев по всей длине обрабатываемому колесу сообщается возвратно-поступательное движение вдоль его оси 5д.х- В конце возвратно-поступательного хода колесу сообщают радиальную подачу Sp. По этой схеме работают станки 571Б и 5А714. Шевингование обеспечивает качественную обработку незакаленных зубчатых колес, устраняет ошибки, вызван- [c.221]

Зубохонингованием можно обрабатывать незакаленные и закаленные зубчатые колеса. Этэт метод улучшает боковые поверхности у зубьев на один-два класса чистоты, снижает мелкие забоины и заусенцы, что снижает шум передачи на 3—4 дб. Большие забоины хон снимать не может, так как припуск на толщину зуба не превышает 0,01 мм. Погрешности в элементах зацепления почти не устраняются при этом съеме припуска. Такой припуск хон снимает за один-два двойных хода стола и затрачивает на обработку всего колеса 25—30 сек. [c.618]

Точность зубчатых колес после горячего накатывания радиальное биение 0,8—1,0 мм, колебание длины общей нормали 0,5—0,7 мм. Припуск на сторону зуба 1,5—2,0 мм. Базирование заготовки при расточке отверстия и обработке торцов производят по внешнегйу диаметру зубчатого венца. [c.86]

Процесс холодной прикатки имеет и недостатки. Возможности исправления погрешностей при прикатке ниже, чем при шевинговании. Точность зубчатых колес перед прикаткой должна быть выше, а припуск на сторону зуба меньше, чем перед шевингованием, примерно наполовину. Отметим, что повышение точности обработки и уменьшение припуска под прикатку можно достигнуть путем применения при зубофрезеровании вместо гладких жестких оправок — многокулачковых приспособлений с беззазорным центрированием заготовки. [c.202]

Холодная объемная штамповка применяется в машиностроении для изго товления крепежных, а также более сложных и крупных деталей. Основные пре имущества метода высокая производительность, высокий коэффициент использо вания металла (близок к единице), малая трудоемкость механической обработки Этим методом получают заготовки зубчатых колес, а также конических и цилинд рических колес с прямыми зубьями. Коническое колесо дифференциала автомоби ля диаметром 80 мм штампуют с зубьями и отверстием, производительность до 2000 шт/ч. После отжига окончательно обрабатывают зубья (припуск на сторону зуба 0,2 мм), отверстие после термообработки шлифуют или хонингуют, (оэффициент использования около 0,97, снижен объем механической обработки. [c.22]

В настоящее время зубохонингование применяют для обработки цилиндрических зубчатых колес с л/г 2...6 мм. диаметром - = 30...500 мм и шириной венца до 150мм. При зубохонинговании зубчатых колес можно рекомендовать снимаемый припуск до 0,02 — 0,03 мм на сторону зуба. [c.135]

Для обработки прямых зубьев небольших конических зубчатых колес применяют производительный метод — круговое протягивание зубьев (рис. 170, а) на специальных зубопротяжных станках. Режущим инструментом служит круговая протяжка ] (рис. 170, б), состоящая из нескольких секций фасонных резцов (15 секций по пяти резцов в каждой секции). Резцы с изменяющимся профилем расположены в протяжке в последовательном порядке для чернового, получистового и чистового нарезания зубьев. Каждый резец при вращении круговой протяжки снимает определенный слой металла с заготовки 2 в соответствии с величиной припуска. Протяжка вращается с постоянной угловой скоростью и в то же время совершает поступательное движение, скорость которого различна на отдельных [c.313]

В тихоходных передачах удовлетворяют своему назначению литые колеса с необработанными зубьями. Однако вследствие сравнительно грубого процесса формовки и заливки чугуном, а также усадки отливок при охлаждении профиль зубьев, даже при самой тщательной работе, не может быть получен достаточно точным. Поэтому применение литых колес с необработанными зубьями рекомендуется лишь в том случае, если к ним не предъявляются высокие требования и окружные скорости не превышают 2 м1сек (лебедки с ручным приводом, некоторые сельскохозяйственные машины). Во всех остальных случаях обработку зубьев необходимо вести на станках так, чтобы получались точные профили. При малом и среднем шаге зубьев зубья нарезают в литом и предварительно точно обточенном ободе, в то время как при большом шаге зубья отливают (с соответствующими припусками) и окончательно обрабатывают на станке. Все современные способы изготовления зубчатых колес на станках при помощи фрезерования и строгания основаны на двух методах 1) копирования 2) огибания. [c.198]

Данный процесс предназначен для отделки зубьев колес после термической обработки при массовом или серийном производстве зубчатых колес. В качестве инструментов используют абразивные шестерни или шестерни, боковые стороны зубьев которых армированы алмазами. Кинематика зубохонингования аналогична процессу шевингования зубьев колес, а процесс снятия припуска — процессу хонингования. С)бычно процесс зубохонингования осуществляют при беззазорном зацеплении хона и обрабатываемого колеса. В результате обработки повышается точность по шагу на 0,01—0,03 мм, по колебанию мерительного межцентрового расстояния на 0,01—0,03 мм. Уменьшается шум передачи на 1—3 дб. Шероховатость обработанной поверхности уменьшается на два класса. В процессе обработки ось хона устанавливают под [c.614]

Притиры изготовляются из серого чугуна с химическим составом 3,3-3,5% С 1,7-2,2% Si 0,2% Р 0,1% 0,56% N1. с твердостью НВ 160 и с точностью по профилю — 0,02 мм, щагу — 0,05 мм п радиальному биению зубчатого венца — 0,01—0,03 мм. Числа зубьев притира должны быть некратны числу зубьев колеса. Припуски на притирку обычно составляют 0,02—0,03 мм на сторону. При данных величинах припусков цикл обработки колеса средних размеров (г = 30 гп — 2,5 aim) составляет 2—4 мин, а при съеме 0,05 мм на сторону — 10 мин. Стойкость комплекта притнров выражается в 500—1000 обработанных зубчатых колес. [c.572]

Зубохонингование применяют для чистовой отделки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления. Хонингование зубьев осуществляют на специальных станках. Закаленное обрабатываемое колесо вращается в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном при угле скрещивания осей 10—15°. Поджим детали,к хону осуществляется пружиной с силой 150 — 450 Н. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола. Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до Яа = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 — 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01—0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 — 200 об/мин, подача стола 180 — 210 мм/мин, число ходов стола четыре — шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 — 60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля — 1500 — 3000 деталей. Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перед хонингованием, целесообразно обкатывать на специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой для устранения погрешностей профиля зубьев. Забоины и заусенцы на зубьях обрабатываемого колеса сокращают срок службы и вызывают преждевременную поломку зубьев хона. [c.353]

Разработан комбинированный способ восстановления зубчатых колес. Технологический процесс восстановления состоит в наплавке зубьев проволокой Нп-ЗОХГСА под слоем флюса АН-348А на специальной установке, созданной на базе наплавочного станка У-653 без кристаллизатора и без ограничения сварочной ванны. Перед наплавкой детали предварительно нагревают до температуры 250— 300 °С. Для получения припуска по толщине зубьев наплавленный венец нагревают ТВЧ до температуры 1150—1200 °С и осаживают в открытом штампе на серийном гидравлическом прессе с усилием 1600—2500 кН. После этого зубчатый венец подвергают нормализации, формируют размеры отверстия ступицы прошивкой на гидравлическом прессе в холодном состоянии, а затем выполняют обработку резанием, химико-термическую и финишную обработки зубчатых колес. [c.372]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...