Головка цилиндров и ее детали

Головка цилиндров и ее детали [c.48]

Эпоксидными композициями можно восстанавливать следующие детали картер двигателя и его крышки, головку цилиндра и ее крышку, поддон картера, картер коробки передач и его крышки, корпус карбюратора, топливный бак, грязевые щитки и кузов тележки (пробоины и трещины). Можно также ремонтировать изношенные поверхности в сопряжениях вал — подшипник, подшипник — гнездо подшипника и закреплять ослабевшие шпильки и штифты. [c.16]

Трещины в стенках гильз цилиндров и камер сгорания. Пробита прокладка головки блока цилиндров, ослабло ее крепление Заменить негодные детали. Подтянуть крепление [c.51]

Возьмем для примера несложную задачу построения системы управления механизмом для сборки валика 6 (рис. 231) со втулкой 7 Собираемые детали доводятся питательными устройствами, обозначенными на рисунке стрелками Е и Е, до жестких упоров. В основания упоров заделаны головки пневматических кнопок а и Ь. Сборка осуществляется ходом вниз штока 5 пневматического цилиндра 3, который может осуществляться только в том случае, когда на позиции сборки, т. е. к неподвижным упорам, поступили обе детали валик 6 и втулка 7. [c.450]

Отвернув болт крепления крыльчатки, снять ее, В сальнике может быть повреждена либо резиновая манжета, либо самоподжимная шайба поврежденные детали нужно заменить, насос собрать и установить, В случае повреждения прокладки головки цилиндров ее заменяют. Прн срыве крыльчатки водяного насоса ее необходимо заменить. [c.302]

Первое, основное из этих требований. На рис. 62 показано положение гайки и головки болта после затяжки гайки до упора , т. е. до момента, когда для дальнейшего ее поворота нужно резко увеличить усилие, прилагаемое к ключу с рукояткой длиной 300 мм.Как видно на рисунке, гайка и головка болта касаются детали только одной стороной, что можно легко проверить щупом или по отпечатку краски. Если такую гайку затянуть окончательно, то произойдет изгиб болта. Эта очень опасная погрешность сборки, особенно в тяжело нагруженных соединениях, в таких, как крепление крышек шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, цилиндровых крышек, адаптеров форсунок гильзы цилиндра и т. п. Опыт показывает, что обрывы шпилек или болтов, появление трещин в деталях являются следствием именно такой неточности сборки. Поэтому не случайно в Правилах ремонта тепловозов [13] сказано Проверить прилегание по краске головок болтов и гаек по опорным поверхностям шатуна. Допускается не более двух разрывов отпечатка по окружности длиной не более 3 мм каждый . Таким образом, при сборке резьбового соединения необходимо следить за тем, чтобы торец гайки (головки болта) и опорная часть зажимаемой ею детали были перпендикулярны оси резьбы. В общем случае допустимое биение торца гайки (болта) не более 0,01 диаметра описанной окружности. [c.82]

Ремонт клапанов. Перед разборкой клапаны размечают по цилиндрам. Газопроводы, камеры сгорания, клапаны и другие детали очищают от нагара и промывают. Если рабочая фаска клапана подгорела или корродирована, то ее шлифуют. Но при этом цилиндрическая поверхность головки клапана должна иметь высоту не менее 0,3 мм. Острый край головки клапана может перегреться и будет вызывать калильное зажигание. Если нет шлифовального станка, то клапан закрепляют в патроне токарного станка и рабочую фаску обрабатывают напильником, сохраняя при этом первоначальный угол фаски. Малый износ можно отшлифовать вручную. Для этого в клапанное гнездо кладут наждачную бумагу и по ее шероховатой стороне вращают клапан, пока фаска его не очистится. Износ торца стержня клапана отшлифовывают наждачным кругом. [c.188]

АЛЗ Т2 Тб Т7 Т8 515 5 515 5 5)5 5 4-12 4-6 4—6 Вода ЕО—100 Вода 50-100 Вода 50 100 290 10 175 5 230 5 33.0 5 2—4 5 5 3-5 Детали, для которых требуется постоянство размеров и снятие внутренних напряжений Крупные детали большой нагруженности Детали, работающие при повышенных температурах (например, головки цилиндров) Мелкие детали, требующие повышенной пластичности при высоком содержании в сплаве магния [c.420]

Можно проверять головку цилиндров сжатым воздухом, для чего устанавливают на головке цилиндров детали, входящие в комплект приспособления А.60334, опускают ее в ванну с водой, нагретой до 60—80 °С, и дают ей прогреться в течение 5 мин. Подают внутрь головки сжатый воздух под давлением 1,5—2 кгс/см . В течение 1-1,5 мин не должно наблюдаться выхода воздуха из головки. [c.22]

Отвернув гайки крепления кронштейнов, снимают коромысла с кронштейнами оси, вынимают штанги толкателей. После этого сдвигают с места прилипшую к цилиндру прокладку и головку цилиндра легким ударом молотка по приложенному к головке деревянному бруску или оправке из цветного металла. Отделяя головку от цилиндра, нужно следить за отделением прокладки. Если одна часть прокладки отходит вместе с головкой, а другая остается в цилиндре, то ножом отделяют ее от цилиндра. При снятии головок, особенно одновременно обеих, следует пометить детали, чтобы не перепутать их при сборке. [c.82]

Немного не доходя до крайнего нижнего положения, инструментальная головка кулачком а2 кратковременно нажмет золотник В и сместит его в крайнее правое положение. Это вызовет следующие переключения в схеме. Золотник Д под действием масла в канале 11 сместится в крайнее левое положение и вызовет переключение напора пз капала 5 в капал 6 цилиндра И2 разгрузочно-загрузочного устройства, и цилиндр И2 начнет перемещаться в левую сторону. Одновременно, благодаря тому, что в каналах 5—7—8 не стало давления, золотники Е аЖ под действием пружин сместятся в нижнее положение, а поршень цилиндра И1 сместится в крайнее верхнее положение и деталь будет разжата. Начнется разгрузка обработанной детали. [c.436]

На хонинговальных станках с дозированной радиальной подачей по жесткому упору требуется предварительная регулировка разжима брусков в конце быстрого их подвода к стенкам обрабатываемого отверстия. Это регулирование производят с помощью лимба 5 (рис. 55, гл. V) до величины минимального диаметра отверстия, получаемого на предшествующей хонингованию операции. При этом диаметр хонинговальной головки следует замерять достаточно точно, используя для этой цели, например, микрометр. Диаметр расширения брусков в конце быстрого их подвода к стенкам отверстия можно устанавливать и с помощью эталонной детали. В этом случае бруски разжимают до соприкосновения со стенками отверстия и с помощью того же лимба упор 2 доводят до касания со штоком цилиндра 1. При дозированной системе радиальной подачи рекомендуется проверять подачу. Ее определяют по разнице диаметров головки, замеренной через определенное число двойных ходов или через определенное время. Полученное значение сравнивают с паспортными -данными. [c.150]

Для обработки детали из прутков, пропускаемых через центральное отверстие шпинделя и зажимаемых цангами, можно использовать пневмопривод с неподвижным цилиндром (рис. 9). На головке шпинделя станка установлен вращающийся вместе со шпинделем корпус /, цилиндр 2 с поршнем 3, сцентрированный относительно корпуса, неподвижно прикреплен к стенке передней бабки. При подводе в цилиндр сжатого воздуха через штуцер 11 поршень 3 перемещается влево и через упорный подшипник 4 перемещает втулку 5, свободно установленную на вращающемся корпусе /. При этом втулка своей кольцевой выточкой а нажимает на шарики 6, заложенные в гнезде корпуса, которые, в свою очередь, нажимая на наружную кольцевую канавку б конусной втулки 8, перемещают ее вправо. При этом цанга 9, упирающаяся в крышку 7, навинченную на корпус 1, сжимается и закрепляет пруток 10. Крышка 7 служит одновременно и для регулировки цангового механизма. Через штуцер 12 подается сжатый воздух для перемещения поршня влево. [c.273]

Аргонно-дуговую сварку можно осуществлять плавящимися и неплавящи-мися (вольфрамовыми) электродами ручным, полуавтоматическим и автоматичес- ким способами. Аргонно-дуговой сваркой можно сваривать детали из алюминиевых и магниевых сплавов, стали, меди, латуни и бронзы (картеры коробок передач, головки цилиндров и др.). При толщине металла до 4 мм следует вести сварку вольфрамовым электродом. При сварке окисная пленка на поверхности сварочной ванны распыляется под действием бомбардирующих ее ионов аргона. Вследствие инертной атмосферы вновь пленка не образуется. При толщине металла более 6 применяется плавящийся электрод из алюминиевого сплава, обеспечивающий больший провар металла. Гелий при сварке н наплавке деталей из алюминиевых сплавов применяется с той же целью, что и аргон. [c.116]

Сборка резьбовых соединений. Затяжка (завинчивание) должна производиться так, чтобы обеспечить соосность (отсутствие перекоса) осей болтов, шпилек, винтов и резьбовы.х отверстий плотность посадки в резьбе параллельность торца головки болта и гайки поверхности сопрягаемой детали точность момента затяжки и ее порядок в необходимых случаях (головка цилиндров и др.). Момент затяжки таких соединений указывается в Технических условиях на сборку. Точность затяжки обеспечивается динамометрическими ключами. [c.158]

Перед ремонтом голоеки блока цилиндров и ГРМ детали которого расположены в ней. необходимо снять ее вместе с впускным и выпускным коллектором (см раздел "Снятие и установка головки блока цилиндров ) Далее необходимо. [c.36]

При появлении этой неисправности необходимо слить охлаждающую жидкость, ослабить ремень вентилятора и снять его, ослабить хомутики, отсоединить резиновый шланг и осторожно снять водяной Насос с тем, чтобы ке повредить прокладки. Отвернув болт крепления крыльчатки, снять ее. В сальнике может быть повреждена либо резиновая манжета, либо самоподвижная шайба поврежденные детали заменить, насос собрать и установить. В случае повреждения прокладки головки цилиндров ее следует заменить. [c.55]

Проверка герметичности головки цилиндров. При гидравлическом испытании на герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров необходимо установить на головке детали, входящие в комплект приспособления А. 60334 (рис. 37) подключить к крану насос подогреть воду, содержащуюся в баке насоса, до те.мпературы 85—90° С и подвести ее внутрь головки под давлением 2—3 кгс/см (при этом давлении течи не должно быть). Если есть трещины, стрелка манометра возвратится на нулЁ вследствие утечки воды из головки. При обнаружении трещин в зоне камеры сгорания головку необходимо заменить. Трещины в других местах могут быть ликвидированы заваркой или заделкой эпоксидной пастой. [c.40]

Высокая температура газов во время рабочего хода вызывает интенсивный нагрев деталей, напосредственно соприкасающихся с горячими газами (цилиндры, головки цилиндров, поршни, клапаны). На нагрев деталей двигателя затрачивается 20—35% тепла, выделяющегося при сгорании топлива в цилиндрах. Если это тепло не отводить, т. е. не охлаждать двигатель, то на многих движущихся деталях масло выгорит и вследствие чрезмерного расширения произойдет их заедание. Чтобы избежать перегрева деталей, от них принудительно отводится тепло в зависимости от режима и условий работы двигателя. При недостаточном отводе тепла двигатель перегревается, не развивает максимальной мощности, увеличивается расход топлива, а детали двигателя из-за недостаточной смазки быстро изнашиваются. В случае чрезмерного отвода тепла, т. е. при переохлаждении двигателя, также ухудшается его топливная экономичность и значительно снижается срок службы. Поэтому двигатель следует охлаждать до оптимальной температуры, обеспечивающей получение максимальной мощ-.ности и высокой экономичности, а также длительного срока службы (моторесурса) двигателя. [c.54]

Вертикальное перемещение шпиндельной головки и ее зажим осуществляются от гидравлических цилиндров, управление которыми может быть автоматическим или ручным. Рабочая подача производится только при движении вниз, ее скорость регулируется бесстуиенчато. Перемещение шпиндельной головки регулируют упорами, а точность установки в нижнем положении осуществляется маховиком но лимбу и контролируется индикаторным устройством. Продольное перемещение стола и поперечное перемещение салазок являются копирующими и осуществляются от гидравлических цилиндров, управление которыми производится гидравлическим следящим устройством, обеспечивающим автоматическое бесступенчатое регулирование скорости с обратной связью. Изменение скорости одной из подач вызывает соответствующее преобразование другой так, что результирующая подача остается постоянной по всему контуру обрабатываемой детали. Настроечные продольное и поперечное перемещения трейсерного стола с копиром производятся поворотом соответствующих винтов, после чего стол фиксируется. [c.5]

Смешанная смазочная система (циркуляционная под давлением и разбрызгиванием) чаще всего применяется в современных двигателях. При этой системе принудительно, как правило, смазываются шатунные и коренные подшип и Ки коленчатого вала, подшипники распределительного вала, приводы вспомогательных агрегатов и иногда поршневая головка шатуна. Разбрызгиванием, т. е. маслом, вытекающим из коренных и шатунных подшипников, смазываются гильза цилиндра, поршень, поршпевые кольиа и другие детали. [c.180]

При завинчивании деталей значительной твердости необходимый для затяжки соединения крутящий момент можно уменьшить на 20%, а в случае применения мягких материалов деталей, а также резиновых, пластмассовых и других упругих прокладок или уплотнений между деталями крутяший момент следует увеличить на 25-35%. В ряде случаев при большом количестве крепежных соединений (например, сборка головки с блоком цилиндров) после окончания затяжки всех шпилек с требуемым крутящим моментом сила затяжки некоторых из них окажется ниже или выше заданного значения из-за наличия уплотнительной прокладки, отклонения от плоскостности посадочных поверхностей блока цилиндров и головки. Это происходит при значительных допустимых отклонениях от перпендикулярности осей резьбовых отверстий в базовой детали и оси резьбы гайки относительно ее базового торца, а также от параллельности торцов шайбы. [c.167]

Кривошипно-шатунный механизм многоцилиндровых двигателей включает следуюпц е детали блок цилиндров с головкой и уплотняющей прокладкой, поршни, поршневые кольца, поршневые нальцы, шатуны, коленчатый вал, маховик и картер двигателя с поддоном. [c.56]

Для уменьшения трения в верхнюю головку шатуна запрессована бронзовая втулка, а в нижнюю, состоящую из двух частей, установлены тонкостенные биметаллические вкладыши, представляющие собой стальную ленту, внутренняя поверхность которой покрыта тонким слоем антифрикционного сплава. Обе части нижней головки шатуна скреплены двумя болтами, гайки которых во избежание само-отвертывания при работе двигателя зашплинтованы. На стержне шатуна выштампован номер детали, а на крышке метка. Номер на шатуне и метка на ее крышке всегда должны быть обращены в одну сторону. К верхней и нижней головкам шатуна подводится масло к нижней головке — через канал в коленчатом валу, а к верхней — через прорезь. Из нижней головки шатуна масло через отверстие выбрызгивается на стенки цилиндров. [c.20]

При работе двигателя его детали нагреваются в результате контакта с горячими газами и трения. Отвод теплоты от них с м.аслом и рассеянием ее в окружающую среду менее интенсивен, чем подвод, вследствие этого поршни, головки и крышки цилиндров, цилиндры, клапаны, впускные трубопроводы и корпуса турбокомпрессоров могут нагреваться до недоспустимо высокой температуры. Это может привести к нарушению процесса сгорания, снижению мощности и экономичности двигателя, разрушению его деталей. [c.173]

Различие в конструкции, технологии изготовления и сборки, условиях эксплуатации обусловили и различный уровень надежности в работе описанных выше конструкций механизмов зажима и фиксации, о чем свидетельствует диаграмма их сравнительной надежности (рис. 116). Подавляющее большинство отказов всех механизмов выражается в том, что деталь не зафиксировалась в рабочей позиции, фиксаторы не вошли в отверстия. Это происходит при несоосности, которая может явиться следствием нестабильности хода транспортера, перекоса детали, неточной обработки базовых отверстий, а также при попадании стружки, падении давления в приводных цилиндрах фиксации и т. д. Анализируя надежность механизмов зажима и фиксации (см. рис. 116), можно заметить явно недостаточную надежность механизмов на линиях головки блока (МЗМА) и картера сцепления. На линии головки блока причиной является в основном засорение стружкой штанги транспортера и собачек, в результате чего собачки при обратном ходе транспортера утапливаются и заклиниваются. При ходе транспортера вперед деталь не захватывается собачкой и перемещается вперед только следующей деталью, т. е. на недостаточную велп-чину и происходит вторичный отказ. [c.262]

Шабрение представляет собой окончательную отделочную операцию по обработке детали путем соскабливания неровностей с ее поверхности. Шабрению подвергаются незакаленные изделия, которые требуют более точной обработки их поверхностей, нежели можно получить опиловкой. Так, например, в ремонтных мастерских шабрению подвергают головку блока н сам блок цилиндров, крышку и корпус масляного насоса, фланцы впускного и выпускного коллекторов, направляющие станин станков, суппортов, а также поверхности подшипников скольжения и поверочных инструментов. При этом шабрение про-И350ДЯТ С подгонкой оорйСаТЫпаСмых пссбрхксстси ПС сопрягаемым деталям, шабровочным плитам или эталонам. [c.180]

От электродвигателя 1 через червячную пару 13, цилиндри- 1еские шестерни 12 передается вращение на вал 10 пантографа и Мальтийского механизма 2. За один оборот вала 10, на котором укреплено водило 9, происходит обкатывание пантографом 8 копира 7, что соответствует полной обработке детали головкой абразивного инструмента 4. В это время мальтийский крест застопорен ведущим диском и поворотный диск 3 с посадочными гнездами 11 находится в рабочей зоне абразивной головки. Абразивный камень обкатывается вокруг неподвижной детали и снимает грат по ее периметру. [c.18]

Стационарные приспособления предназначены только для выполнения определенной операции обработки детали на одном определенном агрегате (станке). Эти приспособления выполняют сле-дукмцие функции предварительное ориентирование обрабатываемой детали, базирование, окончательное ориентирование и фиксирование ее в этом положении, закрепление и раскрепление, направление режущих инструментов при обработке. В стационарных приспособлениях детали устанавливаются автоматически. Это осуществляется специальными питателями, которые могут совершать относительно простые пространственные перемещения деталей. Следовательно, подача деталей с транспортера в стационарное приспособление, установка детали на базовые поверхности, ее фиксация, закрепление, раскрепление и перемещение из рабочей, даны станка на транспортер должны осуществляться простыми пространственными движениями питателя. Стационарные приспособления используют на автоматических линиях в основном для деталей, неподвижных при, обработке (головки и блоки цилиндров двигателей и т. д.). [c.338]

Сборка начинается с установки половинки картера на подготовленную площадку. Запрессовываются подшипники, устанавливается КП, производится проверка ее работы, при необходимости проводятся регулировочные работы. Следует проверить соединение половинок картера. Зазоры на валах выбираются при помоттти регулировочных шайб. Проверяется легкость вращения валов КП (от легкого нажатия двух пальцев валы вращаются). После подгонки КП и проверки ее работы (включаются все передачи, полное зацепление шлицев) можно разъединить картер и устанавливать коленчатый вал. Коленчатый вал центруется по кривошинной камере так, чтобы он имел одинаковые зазоры с двух сторон кривошипной камеры и не был сдвинут к одной стороне. После этого проверяется легкость вращения коленчатого вала в коренных подшипниках. При небольших затруднениях вращения допускается легкое постукивание деревянным молотком по оси вала с одной и другой стороны с тем, чтобы коленчатый вал и подшипники сели на свое место. Предварительная сборка двигателя производится без смазки. Убедившись, что двигатель собирается и половинки картера плотно прилегают друг к другу, снова открыть половинки картера, смазать все детали, а шейки кривошипа натереть дисульфидом молибдена, так как в месте посадки подшипника на шейку коленчатого вала происходит сухое трение. Дисульфидом молибдена натираются также рабочая поверхность верхней головки шатуна, поршень и зеркало цилиндра. [c.92]

Необходимо также акцентировать внимание на следущем аспекте. Обычно следует сначала спроектировать деталь, наилучшим образом соответствующую своему функциональному назначению, после чего такую деталь следует изготовить с минимальными затратами времени и средств. Это стратегия. Вместе с тем прямой принцип от детали к инструменту (т.е. от Д к / ) и далее к кинематике формообразования, соблюдается не всегда. Другую важную (однако не так широко встречающуюся в инженерной практике) группу задач теории формообразования поверхностей деталей составляют задачи, когда задаются инструментом (точнее, его исходной инструментальной поверхностью), после чего требуется установить какая поверхность детали в этом случае может быть обработана заданным инструментом. Например, при нарезании конических зубчатых колес с круговыми зубьями задаются инструментом (зуборезной головкой), которым стремятся обработать деталь, обладающую наиболее высокими эксплуатационными показателями. Зацепление обработанных таким инструментом зубчатых колес всегда является приближенным. Вместе с тем зубчатые колеса с круговыми зубьями обладают важными технологическими преимуществами, что делает их производство и применение в технике экономически целесообразным. Аналогичное наблюдается при нарезании колес цилиндро-конических передач и зубчатых колес других видов передач пеэвольвептпого зацепления первого и второго рода (Давыдов Я.С., 1950), при радиальном затыловании модульных, шлицевых, фасонных червячных фрез и др. Упрощенно говоря, в перечисленных и в других подобных случаях используется обратный принцип от И к Д, когда изначально имеется инструмент, но нет детали. [c.560]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...