Изменение конструкции обрабатываемых деталей

При компоновке АЛ с автоматической переналадкой применяют дополнительные силовые узлы и станки, которые используют в зависимости от типа детали, поступающей на станок. В приспособления станков устанавливают дополнительные конечные выключатели, которые определяют тип детали. В некоторых случаях целесообразно предусмотреть незначительные изменения конструкций обрабатываемых деталей (дополнительные выступы, впадины и т. п.), позволяющие обрабатывать их на многономенклатурных АЛ с автоматической переналадкой. [c.135]

За основание принят фрезерный станок, изображенный на фиг. 117. Обратимость основания и производных фрезерных станков достигается здесь, помимо указанных ранее способов, еще и путем введения новых (дополнительных) деталей и узлов, не свойственных основанию и устанавливаемых на заранее предусмотренные запасные базы. Это позволяет использовать обратимость станков не только в случае изменения конструкций обрабатываемых деталей одного и того же назначения, но и при необходимости обработки заготовок различного назначения. [c.150]

В начале линии детали различных типов могут загружаться в любой последовательности. Специальные ощупывающие устройства дают команду на включение тех или иных силовых головок в зависимости от типа детали. Такие же устройства направляют детали для обработки поверхностей, которые имеются только у детали данного типа. На линии предусмотрены холостые позиции, на которых могут быть установлены дополнительные головки. Такая необходимость часто возникает при незначительном изменении конструкции обрабатываемых деталей. [c.315]

ИЗМЕНЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.178]

Сокращению вспомогательного времени в ряде случаев может способствовать изменение конструкции обрабатываемых деталей без ухудшения их эксплуатационных качеств. Ниже приведено несколько способов изменения конструкции деталей. [c.178]

Осуществлять при необходимости изменение конструкций обрабатываемых деталей с целью придания им более технологичных форм. Примером такого решения является изменение конструкции поршней (фиг. 211), обрабатываемых на автоматическом заводе. В поршни добавлены приливы А я Б, которые используются для обработки отверстий 384 [c.384]

Именно отсюда, из необходимости удовлетворить чрезвычайно возросшие и продолжающие расти потребности в новых конструкциях машин, возникают идеи агрегатирования в станкостроении. Агрегатирование позволяет путем изменения пространственного сочетания и числа унифицированных и нормализованных деталей и узлов и ряда переходных деталей переналаживать конструкцию специального станка с обработки одной детали на другую, между тем до внедрения агрегатирования как метода конструирования металлорежущего оборудования изменение конструкции обрабатываемой на специальном оборудовании детали совершенно исключалось, ибо оно и большинстве случаев влекло за собой моральный износ соответствующих специальных станков. В отношении агрегатного станка дело обстоит иначе при переходе на производство новой детали измененной конструкции многие узлы такого станка могут быть сохранены и использованы в ином сочетании применительно к обработке нового объекта. Можно сказать, что агрегатный станок переживает (если не всегда, то во всяком случае часто) ряд конструктивных поколений изготовляемого объекта впредь до наступления физического износа. [c.180]

На рис. 112 показана система] ГАЛ для последовательной обработки отдельными партиями выпускных коллекторов девяти типоразмеров известной конструкции и других, пока еще неизвестных моделей, относящихся к семейству коллекторов и по габаритам подходящих для данного оборудования. Изменение конструкции обрабатываемых на ГАЛ деталей может касаться следующих элементов числа фланцев для присоединения к головкам цилиндров, а также расстояний между этими отдельными фланцами пространственных углов и положения центрального фланца числа и размещения крепежных отверстий в центральном фланце. На коллекторах всех типов обрабатываются поверхности фланцев, кре- [c.186]

В задачах технологической надежности станков изучается изменение параметров обрабатываемых деталей, как характеристик качества станков, зависящих от изменений геометрических, кинематических, силовых и др. параметров элементов конструкции станков при различных видах энергии (механической, тепловой, химической, электромагнитной). Представленная функциональная схема процесса обработки на станке позволяет исследовать эти взаимосвязи, так как рассматривает изменения переменных состояния х,(т) (параметров точности обрабатываемых деталей) станка, как объекта регулирования при изменениях переменных состояния г/ij и i/jf (систем I и II) под действием /,, fj (различных видов энергии). [c.206]

Рассматриваемые ниже станки для многосторонней обработки и многопозиционные станки во многих случаях являются специальными станками и предназначаются для обработки деталей неизменной конфигурации и размеров. Для проектирования и изготовления в каждом конкретном случае специального станка требуются значительные затраты средств и времени. При внесении в конструкцию обрабатываемых деталей тех или иных изменений и при замене объекта производства подобные специальные станки уже не могут быть использованы в производственном процессе и практически должны быть сданы в лом. [c.80]

Для серийного производства можно изготовлять специальные станки и автоматы. Проектирование и изготовление специальных станков требует значительных затрат времени. При внесении в конструкцию обрабатываемых деталей изменений или замене объекта производства специальные станки уже не могут быть использованы в производственном процессе и практически должны быть сданы в лом. [c.473]

Отделение обрабатываемой поверхности 1 от необрабатываемой 2 за счет изменения конструкции деталей. [c.616]

Гибкость приспосабливания относительно новой детали 1) возможность обработки в процессе эксплуатации ГАЛ без существенных переделок новых аналогичных деталей, конструкция которых не была предусмотрена на стадии проектирования 2) возможность внесения изменений в конструкцию обрабатываемой детали в процессе эксплуатации ГАЛ. [c.174]

Однако соблюдение принципа однообразия в процессе жесткого, с сохранением пространственной ориентации транспортирования общего потока обрабатываемых деталей в технологических и транспортных роторах может быть достигнуто, например, путем применения конструкций многоярусных роторов, искусственного увеличения продолжительности вспомогательных ходов исполнительных органов, изменения шага расположения инструментов в соседних роторах и т. д. [c.327]

Подбор номенклатуры обрабатываемых деталей Классификаторы, каталоги Г рафик перевода деталей на станки с ЧПУ Определение целесообразности обработки детали на станке с ЧПУ - как по конструктивно-технологическим признакам, так и по производственным условиям оценка возможности изменения заготовки, технологического процесса, конструкции детали [c.802]

Технологический процесс обработки деталей на автоматических линиях должен отвечать определенным условиям, учитывающим особенности автоматизированного производства. Главное из них — размер выпуска, так как только крупносерийное и массовое производства могут оправдать затраты на организацию линии. Конструкция обрабатываемой детали должна быть окончательно отработана и не подвергаться изменениям, поскольку переналадка линии не всегда возможна. Технологический процесс должен быть хорошо выверен во всех своих частях, а длительности нахождения заготовки на каждой позиции должны быть равны между собой или кратны, так как работа всех агрегатов линии хорошо синхронизирована и проходит в одном ритме. [c.280]

При проектировании технологических процессов электрохимической обработки 1) определяют целесообразность применения ЭХО 2) отрабатывают конструкцию обрабатываемой детали на технологичность с учетом особенностей процесса 3) выбирают электролит (определяют химический состав, концентрацию и температуру электролита) 4) определяют основные параметры процесса (скорость подачи ЭИ, напряжение на электродах,. межэлектродный зазор, давление и расход электролита) и точность изготовления детали 5) выбирают материал ЭИ, способ подачи электролита в МЭП рассчитывают и проектируют рабочую часть инструмента, способы изготовления его и нанесения изоляционных покрытий на нерабочие части 6) проектируют необходимые приспособления 7) проверяют и корректируют технологические параметры процесса 8) разрабатывают операции электрохимического изменения поверхностей 9) контролируют основные параметры обработанных поверхностей 10) осуществляют антикоррозийное покрытие деталей. [c.878]

Мощным резервом сокращения машинного времени является совершенствование и создание новых видов режущего инструмента и новых материалов для его изготовления. Например, применение твердосплавного режущего инструмента позволило увеличить скорости резания в 3—6 раз по сравнению со скоростями, допускаемыми инструментом, изготовленным из быстрорежущей стали. Разработка ряда новых конструкций резцов с широкой режущей кромкой (резцы КВЕБЕК, Колесова, ЛПИ и др.) позволило вести обработку ряда деталей с увеличенной в несколько раз подачей, что, обеспечивая требуемое качество поверхностей, сократило машинное время в несколько раз. Новые конструкции червячных фрез с измененной геометрией режущей части позволили вести нарезание зубчатых колес с увеличенной подачей на один оборот изделия. Новые конструкции протяжек позволили в несколько раз сократить машинное время обработки втулок, в том числе и тонкостенных. Современные шлифовальные круги позволили увеличить скорость шлифования до 50— 90 м сек. Правильный выбор режущего инструмента, в зависимости от условий обработки и материала обрабатываемых деталей пра- [c.295]

Мембранные патроны, служащие для центрирования и зажима обрабатываемых деталей по наружной цилиндрической поверхности, имеют аналогичное устройство. При незначительном изменении конструкции мембранные приспособления могут приводится в действие механизированным приводом. [c.352]

Число различных вариантов компоновок возрастает из-за возможности их различного расположения в пространстве. Все 24 варианта базовых компоновок, обусловленных различием в последовательности расположения узлов станка между инструментом и обрабатываемой деталью, могут быть ориентированы в пространстве как горизонтальные или вертикальные. Кроме того, компоновка станка по указанным выше соображениям отвода стружки и охлаждающей жидкости для изменения теплового баланса может предусматривать различную конструкцию и расположение направляющих (рис. 75, а—г и рис. 76, а—з). [c.93]

Если при расположении камер охлаждения за печью или перед ней сама печь превращается в специализированную для нормализации без каких-либо конструктивных изменений, то при специализации толкательных печей под закалку необходимо всегда предусматривать механизацию разгрузки деталей. В зависимости от сложности конфигурации обрабатываемых деталей и технических условий на их обработку, механизация процесса разгрузки решается по-разному. Простейшим случаем механизации разгрузки деталей является сталкивание их в закалочный бак толкателем при каждой очередной загрузке. Закалочный бак в этом случае является органически составной частью печи. На фиг. 160 приведена конструкция толкательной закалочной печи. Печь предназначена для закалки траков из стали Г13. [c.152]

Основным недостатком автоматических линий является то, что запроектированную технологию и конструкцию обрабатываемой детали необходимо сохранить на сравнительно продолжительный срок. Обусловлено это тем, что оборудование выпущенных линий не предусматривает переналадки его на изготовление другой детали. Недостаток этот должен быть устранен при проектировании линий с учетом возможности их переналадки на измененные размеры деталей при относительном сохранении их конфигурации и габаритных размеров. [c.29]

Механические колебания второй групп пы возникают в процессе обработки вследствие действия ряда факторов статической настройки геометрических неточностей станка, погрешностей в его конструктивных формах и размерах, характеристик статических жесткостей отдельных узлов и системы в целом, расстояний между опорами несущих конструкций, методов и средств измерения статической настройки, состояний стыков и других связей между узлами и деталями, что приводит так же, как и в первом случае, к изменению расстояния между обрабатываемой деталью и инструментом. [c.261]

Агрегат отличается малым расходом обезжиривающего раствора и универсальностью при обезжиривании деталей различной конфигурации. Метод струйной обработки горячей жидкостью обеспечивает хорошее качество очистки. При изменении номенклатуры очищаемых изделий применяются подвески, конструкция которых исключает перекрытие деталей. Обычно к агрегату предусматривается набор подвесок, используемых в зависимости от вида обрабатываемых изделий. [c.101]

Для создания условий высокопроизводительного резания при обработке изделий следует, проектируя детали, предусматривать достаточную их жесткость, а также легкую доступность инструмента к обрабатываемой поверхности. Изменение с этой целью конструкций деталей часто заставляет создавать отъемные мелкие детали, присоединяемые к крупной и обрабатываемые раздельно до общей сборки или сварки. В этих случаях полученная экономия [c.65]

Термической обработкой достигается изменение прочности и пластичности материалов, обеспечивается высокая надежность и долговечность деталей и конструкций, стабилизация их размеров, придаются особые свойства жаропрочность, жаростойкость, коррозионная стойкость, износостойкость и др. Термическая обработка специально используется для улучшения технологических свойств материалов ковкости, штампуемости, обрабатываемости резанием, шлифуемости, свариваемости, прокаливаемости и др. [c.626]

Из изложенного можно сделать вывод, что в том случае, когда погрешность обработки в основном определяется жесткостью обрабатываемой детали, увеличение жесткости оборудования не может дать положительных результатов. Это относится к консоль-ной и центровой обработкам деталей на токарных, шлифовальных, фрезерных, отрезных станках, к обработке тонкостенных корпусных деталей и т. п. Когда не удается достичь желаемых результатов путем увеличения жесткости детали за счет изменения ее конструкции или применения специальных приспособлений (люнетов, опор и др.), переходят к использованию других методов достижения требуемого качества обработки. [c.150]

Линия состоит из трех автоматических станков. Первый из них — трехкоординатный фрезерный станок. Конструкция его позволяет изменять взаимное расположение обрабатываемой детали и инструмента в трех направлениях. Второй станок — сверлильный. Он имеет магазин для автоматической замены инструментов. Двадцать различных инструментов — сверл, разверток, зенкеров, цековок, размещенных в магазине, — дают возможность выполнить последовательную обработку необходимого количества поверхностей у различных деталей. На третьей позиции установлен двухшпиндельный расточной станок. Первый шпиндель устроен так, что путем автоматического изменения эксцентриситета могут растачиваться отверстия разных диаметров. Во втором шпинделе обычно устанавливаются концевые фрезы. [c.289]

Расширение или изменение технологических возможностей станка. Во многих случаях необходимо расширить технологические возможности станка увеличить размеры обрабатываемого изделия, количество одновременно работающего инструмента, ввести приспособления для дополнительных операций на станке. Например, для возможности обрабатывания на фрезерных станках деталей большой ширины при помощи специальных приставок увеличивают площадь стола или изменяют конструкцию стола, вводя дополнительные направляющие. [c.417]

Бесцентровое шлифование как процесс, сочетающий высокую производительность и точность обработки деталей, находит широкое применение на заводах. Точность обеспечивается хорошей поддержкой изделия без люнетов, вдвое меньшим влиянием износа шлифовального круга (ошибка от износа круга переносится не на радиус, а на диаметр обрабатываемого изделия), отсутствием ошибок центрирования и простотой конструкции станка. Вместе с тем бесцентровое шлифование не обеспечивает повышение соосности наружной и внутренней поверхностей ступенчатых валов, в меньшей степени выправляет некруглость, чем шлифование в центрах, приводит к увеличению некруглости после обработки деталей со шпоночными канавками и другим изменениям круглого профиля изделия. [c.11]

RMS позволяет построить систему изначально экономичную и быстро адаптирующуюся к изменению производительности и функциональности ее станков. Потенциальная экономичность и быстрая адаптация реализуются благодаря соединению гибкости конфигураций, управляемых от ЧПУ с высокой производительностью специализированных линий по системной методике, и проектированию станков с изменяемой конструкцией соответственно обрабатываемым группам деталей. В задачи изучения RM входит разработка методик для [c.66]

Вспомогательног время — это время, в течение которого по существу не производится изменения формы детали, но за это же время ручного труда в общей норме времени затрачивается больше всего. Как указывалось выше, удельный вес вспомогательного времени при работе на различном оборудовании составляет от 15 до 28%. При построении технологии надо стремиться всемерно сокращать вспомогательное время как за счет непрерывности и поточности, так и за счет применения передовых процессов производства, универсальных и специальных станков и приспособлений, модернизации оборудования и совершенствования технологичности конструкций обрабатываемых деталей. [c.73]

На рис. 304 показана конструкция пневматического патрона. На левом конце шпинделя закреплен воздушный цилиндр 3, вну> три которого имеется поршень 4. Сжатый воздух по трубкам поступает в каналы 1 я 2, откуда направляется в правую или ле-. вую полость цилиндра. Если воздух поступает по каналу 1 в левую полость цилиндра, то поршень вытесняет воздух из правой полости цилиндра по каналу 2, и наоборот. Поршень связан со штоком 5, соединенным со штангой бис ползуном 8, который действует на длинные плечи 9 коленчатых рычажков, короткие плечи /О которых перемещают зажимные кулачки 11 патрона. Длина хода кулачков составляет 3—5 мм. Поэтому при изменении диаметра обрабатываемых деталей кулачки приходится переставлять или менять. Давление воздуха обычно составляет 4—5 кГ1см . Для приведения в действие пневматического цилиндра на корпусе коробки скоростей устанавливается распределительный кран 12, поворачиваемый рукояткой 13. [c.318]

Область применения. В связи с сокращением срока выпуска изделий в ряде отраслей промышленности традиционные АЛ, рассчитанные на выпуск одного изделия постоянной конструкции, имеют срок окупаемости около десяти лет и более и без переналадки не могут быть полностью использованы. Как показывает практика, за этот период необходимо изготовить несколько модификаций деталей. На рис. 99 ноказан пример организации выпуска детали трех модификаций — А, Б и В. При этом в момент проектирования АЛ модификации обрабатываемой детали 5 и В не известны. Конструктор может только прогнозировать тенденции изменения обрабатываемой детали и потребность в ней. В случае проектирования новых модификаций обрабатываемых деталей необходимо обеспечивать максимальное приближение их конструкций к конструкции детали, принятой за базовую. [c.176]

В дальнейшем будем рассматривать только случай воздействия тепловой энергии, вызывающей изменение технологической надежности станков. На рис. 2 показана функциональная схема получения диаметральных размеров деталей на токарно-револьверном автомате 1БП8. Здесь уи. .. ув — размеры отдельных деталей станка или заданные настройкой положения его узлов, входящие в размерную цепь получения размеров обрабатываемых деталей. Под действием тепловыделений (возмущающих воздействий /ь. .. U) эти размеры изменяются на величины t/i/,. .. ysf. Поскольку в автомате нагреваются в первую очередь корпусные детали (станина, шпиндельная бабка), тепловые деформации которых непосредственно сказываются на изменении точности обработки диаметров деталей, величины уц и y f алгебраически складываются. Более сложная схема получается для станков, у которых точность обработки нарушается из-за нагрева элементов конструкции, обеспечивающих точность выполнения и управления перемещениями заготовки и инструмента (например, в гидрокопировальных станках). [c.208]

Неразборные специальные приспособления (НСП). Эти приспособления проектируют и собирают из гостированных деталей и узлов. Конструкция этих приспособлений содержит гостированные детали и узлы общего назначения и небольшую часть составляют специальные сменные наладки. Следовательно, при изменении конструкции детали, обрабатываемой в таком приспособлении, заменяется только сменная наладка, а корпус и зажимные узлы не меняются. Система НСП применяется в крупносерийном и массовом типах производства. [c.8]

В последние годы применяют такие компоновки агрегатных станков, которые допускают легкую переналадку на обработку однотипных деталей. Для этого в технологической характеристике и конструкции агрегатных станков предусматривают подвижные соединения между стандартными узлами, позволяющие без особого труда изменять положения силовых головок относительно обрабатываемых деталей, оснащение силовых головок насадками с раздвижными шпинделями, возможность отключения отдельных силовых головок или неиспользования отдельных шппнделей, вояхгожность замены части 1ппнндельных коробок, возможность изменения подач, скоростей резания и рабочего хода инструментов. [c.45]

Неточность и износ инструментов. Изготовление инструмента осуществляется с высокой точностью, но режущий инструмент имеет значительный износ в процессе его работы. Обычно точность обработки связана с точностью изготовления режущего инструмента. Допуски на изготовление инструмента регламентируются ГОСТом. Существенно сказывается точность изготовления инструмента на точности обработки при работе мерным или профильным инструментом. Мерный инструмент копирует свои размеры непосредственно в теле детали (сверло, развертка, метчик и др.). Обработка профильным инструментом характерна тем, что его профиль переносится на обрабатываемую деталь (фасонные резцы, фрезы и др.). Имеются инструменты, которые являются одновременно мерными и фасонными, например протяжки, фасонные развертки и др. В процессе обработки деталей режущий инструмент изнашивается по режущим кромкам и постепенно изменяет свою форму и разкеры, но еще более значительные изменения претерпевает инструмент при заточках, особенно остроконечный инструмент. Инструмент изнашивается как по передней, так и по задней грани режущей кромки. Износ резца по передней грани существенно влияет на чистоту обработки и снижает прочность инструмента, но на точность обработки он влияет меньше, чем износ по задней грани. Износ инструмента характеризуется укорочением его в нормальном направлении к обрабатываемой поверхности, что ведет к изменению положения режущей кромки инструмента относительно базовой поверхности и изменению размера и формы обрабатываемой поверхности. Особое влияние на износ инструмента оказывает скорость резания. Подача и глубина резания в меньшей степени влияют на износ инструмента. Экспериментальные данные показывают, что подача больше влияет на износ резца, чем глубина резания. Кроме того, на износ инструмента влияет его конструкция, в частности большое влияние оказывает задний угол а. Увеличение угла а от 8 до 12° способствует повышению размерного износа инструмента. Износ резца по задней грани в натуральную величину переносится на обрабатываемую поверхность, снижая точность обработки. Если резец износится по задней грани на 0,1 мм, то диаметр обрабатываемой наружной цилиндрической поверхности увеличится на 0,2 мм. Если обработка ведется широколезвийным инструментом, то износ резца по задней грани влияет на размер и форму обрабатываемой поверхности. Износ резца пропорционален пути, пройденному лезвием инструмента в теле обрабатываемой детали, и зависит от материала инструмента, обрабатываемой детали, геометрии инстру-44 [c.44]

К специальным относятся такие приспособления, которые проектирз отся и изготовляются для обработки определенной операции на станке определенного типа или модели. К нормальным относятся такие приспособления, которые для использования при обработке определенной детали нуждаются в каких-либо доделках, именуемых обычно наладкой . Многие нормальные приспособления могут быть использованы для обработки различных деталей путем изменения нададки и оставаться в производстве при изменении конструкции как обрабатываемой детали, так и всего объекта производства. В последнем случае изготавливается только новая наладка. [c.281]

Эта конструкция использована с некоторыми изменениями во всех универсальных электроимпульсных станках. Стол станка 1 состоит из жесткой тумбы 2, отлитой за одно целое с основной несущей деталью станины, и рабочей плиты 3 с J -oбpaзными пазами для крепления обрабатываемых деталей. Ванна 4 станка выполнена подъемной с двойными стенками и имеет уплотнение 5 из изно- [c.189]

Однако из-за значительной длины стола и большого диапазона изменения размеров опорных поверхностей обрабатываемых деталей, а также их веса, величины, характера и точки приложения нагрузок при резании, полученного оптимального расположения гидроопор, их конструкции и т. д. может оказаться недостаточным для обеспечения требуемых характеристик работы станка. Поэтому более полное решение поставленной проблемы может быть достигнуто при условии введения автоматической стабилизации контактного сближения направляющих. Его величина должна быть установлена с учетом обеспечения наилучших ПДК системы ППНТ, а также надежности и долговечности работы направляющих и станка в целом. Такой подход одновременно позволит существенно снизить потерю точности положения нагруженного стола, обусловленную недостаточной жесткостью слоя смазки. [c.463]

При незначительных изменениях суппорта, конструкция не уменьшает возможностей обработки деталей по длине и диаметру. Однако длина хода копирного устройства получается ограниченной. Державка 1 копирного пальца 3 проходит в этой конструкции над обрабатьшаемой деталью 2 На фиг. 4 показан вариант расположения следящего копирного устрой ства 1 позади линии центров. Применение этой конструкции не ограничи вает размеров обрабатываемых деталей 2 и не нарушает нормальных функ ций работы суппорта, но требует усиления нижних салазок суппорта [c.46]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Желательно практиковать фрезерование нескольких заготовок одповременно. В этом случае, например, при вынесении уступа иа край детали можно фрезеровать паз в двух деталях одновременно (рис. 1.97, к). Мепее технологична конструкция, показанная на рпс. 1.97, л. Рекомендуется предусматривать равномерную ширину фрезерования по длине обрабатываемой поверхности (рис. 1.97, м). Иначе в конструкции, показанной на рис. 1.97, и, изменение сил резания при фрезеровании приведет к погрешности размера средней части детали. [c.520]

Применение нормализованных узлов проверенной конструкции увеличивает надежность агрегатных станков. Удешевляется и упрощается ремонт станков вследствие возможности замены вышедших из строя деталей. Нормализованные узлы вначительно облегчают переналадку станков в случае изменения обрабатываемой детали. Агрегатный станок при необходимости может быть сравнительно быстро частично или полностью разобран, а входящие в него нормализованные узлы могут быть использованы в новых станках для создания другого оборудования. Таким образом, агрегатные станки обладают важнейшим технико-эконо-мическим свойством — обратимостью, т. е. свойством многократного использования нормализованных элементов при перекомпоновке. Типичные компоновочные схемы многошпиндельных (сверлильно-расточных) агрегатных станков показаны на рис. 468. [c.592]

Термическая обработка — самый распространевный в современной технике способ изменения свойств металлов и сплавов. На металлургических и машиностроительных заводах термическая обработка является одним из важнейших звеньев технологического процесса производства полуфабрикатов и деталей машин. Термообработку применяют как промежуточную операцию для улучшения технологических свойств (обрабатываемости давлением, резанием и др.), и как окончательную операцию для придания металлу или сплаву такого комплекса механических, физических и химических свойств, который обеспечивает необходимые эксплуатационные характеристики изделия. Чем ответственней конструкция, тем, как правило, больше в ней термически обработанных деталей. [c.7]

Особое место в кузнечно-штамповочном оборудовании занимают гидравлические устройства для листовой штамповки, где в качестве энергоносителя используют детонационную волну, порожденную электрическим разрядом в жидкости. Эти устройства не имеют типовой структуры КШМ - у них нет исполнительного органа в виде твердого тела, двигательного и передаточного механизмов в обычном понимании. Тем не менее такие устройства следует классифицировать как технологические машины, поскольку производится механическое движение рабочего тела (жидкости) для изменения формы объекта труда - обрабатываемой заготовки. Отсутствует типовая структура и в магнитноимпульсных установках, основанных на использовании электромеханических сил взаимодействия магнитного поля с электрическим током в металлической заготовке. В термопрессах, использующих для технологического воздействия тепловое расширение - сжатие колонн, которые разогреваются индуцированными токами, - нет двигательного и передаточного механизмов. Как видно, во всех этих устройствах для осуществления движения, деформирующего заготовку, используют электрическую энергию и особенности физических свойств рабочего тела, деталей конструкции или заготовки. Поэтому такие устройства объединяют в класс электрофизических КШМ. [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...