Шероховатость поверхности при хонинговании

Шероховатость поверхности при хонинговании стали марки 40Х (ИНС 48—50) алмазными брусками [c.667]

Достигаемая шероховатость поверхности при хонинговании 667 [c.747]

Техническими условиями на изготовление брусков предусмотрено получение шероховатости поверхности при хонинговании блоков цилиндров из серого чугуна в пределах, указанных в табл. 17. [c.35]

Одним из необходимых условий получения заданной шероховатости поверхности при хонинговании является подача в зону обработки очищенной СОЖ. В табл. 52 гл. VI указана тонкость очистки СОЖ, характеризуемая размерами наибольших частиц загрязнения, в зависимости от заданного класса чистоты поверхности. Периодически следует контролировать степень загрязнения СОЖ. При наличии механических примесей более 0,02—0,03% СОЖ заменяют и систему ее подачи тщательно очищают. Отсеки резервуара и магнитный сепаратор очищают от грязи не реже 1 раза в неделю. СОЖ следует изготовлять в централизованном порядке в соответствии с инструкцией и рецептурой, согласованной с санэпидемстанцией и утвержденной главным инженером предприятия. [c.156]

Параметры шероховатости поверхности при хонинговании зависят также от отнощения которое определяет траекторию движения зерен по об- [c.125]

Отделочную обработку поверхностей заготовок можно проводить электрохимическим хонингованием (рис. 7.9). Кинематика процесса соответствует хонингованию абразивными головками. Отличие состоит в том, что заготовку устанавливают в ванне, заполненной электролитом, и подключают к аноду. Хонинговальную головку подключают к катоду. Вместо абразивных брусков в головке установлены деревянные или пластмассовые. Продукты анодного растворения удаляются с обрабатываемой поверхности брусками при вращательном и возвратно-поступательном движениях хонинговальной головки. Чтобы продукты анодного растворения удалялись более активно, в электролит добавляют абразивные материалы. После того как удаление припуска с обрабатываемой поверхности закончено, осуществляют процесс выхаживания поверхности при выключенном электрическом токе для полного удаления анодной пленки с обработанной поверхности. Электрохимическое хонингование обеспечивает более низкую шероховатость поверхности, чем хонингование абразивными брусками. Поверхность получает зеркальный блеск. Производительность электрохимического хонингования в 4—5 раз выше производительности механического хонингования. [c.408]

Особым видом шлифования является хонингование. Хонин-гование обеспечивает получение деталей с чистотой поверхности 8—12-го классов по ГОСТу 2789—59 и применяется для обработки как наружных, так и внутренних поверхностей. Шероховатость поверхности после хонингования зависит от зернистости абразивных брусков. Припуск под хонингование в основном зависит от характера операции, предшествующей хонингованию. диаметра отверстия, материала детали и др. Если хонингованию предшествует растачивание отверстия, следует оставлять при- [c.388]

Длина хода инструмента /, = I + 2/в - /. После назначения 1 р необходимо выбрать скорость вращения головки Увр. На производительность резания и шероховатость хонингованной поверхности влияет отношение K=Yvp Упр. С уменьшением значения К повышается интенсивность самозатачивания брусков и растет производительность резания, но увеличивается шероховатость поверхности. При увеличении значения К бруски скорее притупляются, заглаживаются, но уменьшается шероховатость поверхности. Поэтому при хонинговании с большим припуском и небольшими требованиями к шероховатости поверхности следует К принимать возможно меньшим при чистовом хонинговании К выбирают наибольшим (табл. 60). [c.638]

К. С уменьшением К повышается интенсивность самозатачивания брусков, растет производительность резания, но увеличивается шероховатость поверхности. При увеличении К бруски скорее притупляются, заглаживаются — ухудшаются режущие свойства и снижается шероховатость поверхности. Поэтому при черновом хонинговании со снятием большого припуска следует К принимать возможно наименьшим. При чистовом хонинговании К выбирают наибольшим. Значения К для различных условий хонингования приведены в табл. 41. [c.89]

Наладка хонинговального станка состоит в предварительной его подготовке, а также в отладке процесса хонингования на получение деталей требуемого качества (точность размера и формы, шероховатость поверхности) при высокой производительности и экономичности обработки. [c.138]

Операции чистового хонингования отлаживают примерно в таком. же порядке. Учитывая, что в данном случае- основным требованием к процессу является стабильное получение заданной шероховатости поверхности, при выполнении других технологических условий (точность размера и формы) опытное хонингование ведется при одновременном изменении обеих скоростей движения головки и постоянном их отношении. В случае необходимости дальнейшую отладку процесса производят, изменяя соотношение скоростей и удельное давление или заменяя бруски. Во всех случаях необходимо повторное хонингование до получения желаемых результатов. [c.153]

При хонинговании, суперфинишировании и доводочных процессах особенно сильное влияние на шероховатость обработанной поверхности оказывает зернистость и траектория движения абразивного инструмента. Увеличение скорости возвратно-поступательного движения (Гв.п.) и окружной скорости приводит к уменьшению шероховатости поверхности. С увеличением удельного давления (Руд) увеличивается глубина внедрения зерен в металл и шероховатость поверхности. Продолжительность хонингования (7) существенно влияет на шероховатость поверхности только в первый период (до удаления исходных микронеровностей). Дальнейшее увеличение времени обработки на шероховатость поверхности влияет незначительно. При хонинговании втулок из ст.45 и 40Х наименьшая шероховатость поверхности достигается при [c.124]

Второй пример касается обеспечения качества поверхности. Здесь управление степенью шероховатости достигнуто высокоэффективным способом чистовой обработки поверхности— вибрационным обкатыванием. Метод разработан доктором технических наук профессором Ю. Г. Шнейдером. При обычных методах обработки на финишных операциях диапазон рисунков микрорельефа очень небольшой при точении и шлифовании неровности располагаются по винтовой линии, при протягивании — вдоль оси отверстия, а при хонинговании, когда режущий инструмент совершает сложное перемещение — сочетание вращательного и возвратно-поступательного, — в виде сетки. При обработке поверхности обкатыванием колеблющимся шариком могут образовываться семейства различных синусоидальных кривых, наложенных на винтовую линию. Изменяя скорости и соотношения скоростей перемещения детали и формообразующего инструмента (шарика), можно образовать три основных вида микрорельефа если 1 — подача суппорта 2 — двойная амплитуда вибраций шарика, то при si>S2 канавки стоят друг от друга на расстоянии (s,—sa) при si = s2 канавки касаются друг друга по вершинам синусоид при 5i< 2 канавки пересекаются (рис. 18, а, б, в). [c.70]

Шероховатость поверхности стальных деталей при хонинговании абразивными брусками различной зернистости на керамической связке [c.667]

При хонинговании может быть получена поверхность шероховатостью 9—12-го классов при условии правильного выбора параметров процесса. [c.346]

При отделочном хонинговании брусками зернистостью б—3 шероховатость поверхности соответствует 8—9-му классам, брусками зернистостью М28—10-му классу и брусками зернистостью М20—II —12-му классам чистоты. [c.348]

Припуск при хонинговании отверстий в зависимости от параметра шероховатости поверхности [c.431]

После растачивания гильзу подвергали двукратному алмазному хонингованию. Необходимая точность отверстия 0,03 мм достигается предварительным хонингованием брусками АС6 125/100-М1-100, а шероховатость поверхности Ra = 0,32 мкм — окончательным хонингованием брусками A M 28/20-М1-100. Машинное время на эти две операции при снятии общего припуска 0,05 мм составляет соответственно 5 и 1 мин. [c.337]

Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола. Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до Ra = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2...4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. [c.580]

Значение припуска зависит от обрабатываемого материала, числа операций (переходов), исходных и требуемых точности размера, формы и шероховатости поверхности детали. При получистовом и чистовом (окончательном) хонинговании припуск на диаметр составляет 0,005...0,08 мм при обработке заготовок из чугуна и стали и 0,01...0,1 мм при обработке заготовок из цветных металлов и сплавов. [c.701]

Хонингование зубчатым хоном с внутренним зацеплением является более современным и производительные методом. Больший коэффициент перекрытия при зацеплении хона 3 (рис. 299, 6) с обрабатываемым колесом 4 способствует исправлению погрешностей зацепления и повышению точности обработки. Прочность зубьев хона с внутренними зубьями примерно на 60 % выше, чем хона с внешними зубьями, что позволяет более эффективно производить обработку со снятием значительных припусков (табл. 72). Достигается шероховатость поверхности зубьев Ra 0,1. .. 0,2. [c.669]

Шероховатость поверхности при хонинговании 667 Шлифзерно 623 [c.765]

Для контроля шероховатости поверхности после хонингования рекомендуется применять контактные щуповые приборы — профи-лометры. С помощью этих приборов можно контролировать шероховатости поверхности деталей из стали, чугуна, цветных металлов и сплавов. Действие такого прибора основано на преобразовании колебаний алмазной иглы при ее движении вдоль образующей измеряемой поверхности в изменение напряжения индуктивного датчика. Московский завод Калибр выпускает профилометры с унифицированной электронной системой мод. 283 по ГОСТ 19300—73. Прибор измеряет параметр шероховатости На от 10 до 0,02 мкм при наименьшем диаметре измеряемых отверстий 6 мм с глубиной измерения до 20 мм и диаметре 16 мм с глубиной измерения до 130 мм. Этот прибор портативный и может быть использован в цеховых условиях. [c.7]

Для получения в корпусных деталях отверстий высокой точности (6-7-го квалитетов) на заключительном этапе технологического процесса вводят отделочные операции - развертывание, тонкое растачивание, планетарное шлифование, хонингование, раскатку роликами, а в отдельных случаях притирку и шабрение. Зыбор необходимого метода обработки зависит от требований точности, определяемых служебным назначением детали. Например, для окончательной обработки отверстий под пиноль задней бабки или отверстий в блоках цилиндров двигателей и компрессоров, где требуется достижение повыщенных требований к шероховатости поверхности, применяют хонингование. А для отверстий в шпиндельных коробках или корпусах, где требуется достижение высокой точности относительного положения отверстий, применяют тонкое растачивание и планетарное шлифование. При необходимости получения на поверхности отверстия упрочнения с целью уменьшения изнашивания поверхностного слоя применяют раскатку роликами. [c.785]

При хонинговании снимается припуск, равный 0,01—0,03 мм, и обеспечивается точность изготовления отверстия по 1-му классу, а шероховатость поверхности — по 8—9-му классам. Хонингование ведется алмазными брусками или брусками, изготовленными из зеленого карбида кремния на керамической связке (зернистость равна 320, твердость 90—100), при скорости возвратно-поступательного движения хона, равной 6—7 м1мин, и окружной скорости хона 32—35 м/мин. Станки имеют приборы активного контроля. [c.431]

Синтетические алмазы находят применение И в процессе суперфиниширования. Шейки коленчатых и распределительных валов, оси сателлитов, поверхности под игольчатые подшипники, пальцы прицепных шатунов и многие другие детали суперфинишируют алмазными брусками. Как и при хонинговании, использование при суперфинишировании брусков на органической, а также на керамической связке из-за большого износа оказалось нецелесообразным. Бруски на связке Б1 быстро засаливаются, особенно мелкозернистые. Наибольшее применение поэтому получили бруски на металлической связке. Не имея пор для размещения стружки, металлические бруски, однако, также склонны к засаливанию. Стружка при этом портит обрабатываемую поверхность. Надежное удаление стружки за счет подачи в зону обработки СОЖ составляет одну из особенностей алмазного суперфиниширования. Оптимальное сочетание производительности и низкой шероховатости обрабатываемой поверхности достигается, как правило, выполнением обработки за 2—3 операции с постепенным уменьшением размера алмазных зерен в брусках. [c.76]

Наибольшее распространение получили электроалмазное шлифование и хонингование. В обоих случаях инструмент должен обладать хорошей электропроводностью. Этим целям удовлетворяют круги и бруски на металлической связке. Для заточки резцов с пластинками из твердых сплавов наиболее подходят круги на связке М013Э. Применимы круги и на металлокерамической связке типа МС, имею-ш,ей в своем составе медь, кремний, олово и некоторые другие компоненты. Она отличается малым омическим сопротивлением, обеспечивает достаточно низкую шероховатость поверхности, но применяется для заточки инструментов из твердых сплавов при отсутствии или незначительном касании круга со стальной державкой резца. Связка МС2, хотя и не обеспечивает такой производительности, как связка М01ЭЭ, но характеризуется малым расходом алмаза. [c.83]

На таком же принципе основано электролитическое хонингова-ни абразивными шеверами зубьев закаленных шестерен. Катод в этом случае выполняют в форме корыта (рис. 36), которое служит ванной для электролита. Если обычное электроалмазное хонингование зубьев снижает только шероховатость поверхности, то при токонепрово-дяш,ем хоне величина снимаемого припуска увеличивается настолько, что удается устранить погрешности зубчатого венца, возникшие при термической обработке. Процесс в таком виде может заменить шлифование [75]. При обработке косозубой шестерни коробки скоростей в течение 3 мин снимается припуск 0,16 мм, биение зуб-- [c.88]

Сравнительно с внутренним шлифованием хонингование дает более чистую поверхность с меньшей шероховатостью при большей производительности, позволяет обрабатывать отверстия от 5 до 1500 мм, создает меньшую глубину деформированного слоя. При шлифовании давление резания составляет 7—70 кгс/см , а при хонингованни 3,5—14 кгс/см , что приводит не только к уменьшению деформации поверхностного слоя, но и к понижению его температуры. Температура обрабатываемой поверхности при шлифовании достигает 320—430° С, а при хонинговании 40— 150° С. К недостаткам процесса хонингования относится главным образом получение поверхности недостаточно износостойкой и обработанные отверстия часто получаются с раструбами или бочкообразные. [c.389]

Алмазное хонингованне повышает точность геометрической формы отверстия в 10—12 раз и уменьшает шероховатость поверхности на два—четыре класса. Исходная погрешность формы отверстия со 100— 120 лк в процессе хонингования уменьшается до 8—10 мк при обработке стальных закаленных деталей. Шероховатость поверхности уменьшается с 5—6 до 8—9-го классов. [c.649]

Алмазно-металлическке бруски. Конструкция алмазно-металлических брусков для хонингования может быть использована и для суперфиниширования. При замене абразивных брусков алмазными на операциях суперфиниширования плоскостей и гладких шеек стальных закаленных деталей наблюдается повышение производительности обработки до 2 раз и увеличение стойкости инструмента в 80—100 раз, однако шероховатость поверхности увеличивается примерно на один класс. [c.655]

Установлено, что процесс хоаингования шлицевых валов хоном в виде зубчатого колеса обеспечивает требования технических условий по непараллельности и шероховатости шлиц величина исправляемости непараллельности находится в пределах 0,01—0,06 мм шероховатость боковых поверхностей после хонингования лежит в пределах 6—7-го класса оптимальное число двойных ходов 3—4 величина съема металла при числе ходов 3—4 составляет 0,07—0,08 мм. [c.169]

Зубохонингование применяют для чистовой отделки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления. Хонингование зубьев осуществляют на специальных станках. Закаленное обрабатываемое колесо вращается в плотном зацеплении с абразивным зубчатым хоном при угле скрещивания осей 10—15°. Поджим детали,к хону осуществляется пружиной с силой 150 — 450 Н. Зубчатое колесо, кроме вращения, совершает возвратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения инструмента меняется при каждом ходе стола. Хонингование позволяет уменьшить параметр шероховатости поверхности до Яа = 0,32 мкм, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 — 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01—0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 — 200 об/мин, подача стола 180 — 210 мм/мин, число ходов стола четыре — шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 — 60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля — 1500 — 3000 деталей. Зубчатые колеса, имеющие забоины и заусенцы перед хонингованием, целесообразно обкатывать на специальном станке или приспособлении между тремя накатниками под нагрузкой для устранения погрешностей профиля зубьев. Забоины и заусенцы на зубьях обрабатываемого колеса сокращают срок службы и вызывают преждевременную поломку зубьев хона. [c.353]

Но при этом наблюдаются следующие отличия. Деформация колец при установке в канавку должна быть возможно меньшей для снижения силы трения и износа. Минимальная относительная деформация определяется из условий обеспечения герметичности к концу срока эксплуатации. Для колец круглого сечения допускают е 1п = 0,1- 0,12. Для уменьшения верхнего предела Ётах посадочные места выполняют с соблюдением возможно жестких допусков. Для колец круглого сечения допускают e ax = = 0,18- 0,20 (вместо 0,35 для неподвижных соединений). Чистота обработки канавки в подвижном уплотнении повышается до. V7—V8. Чистота обработки трущейся поверхности должна быть в пределах V9—уЮ, но при этом важное значение играет характер микрорельефа, определяемый методом обработки. Острые микронеровности, характерные для шлифованных, хонингован-бnv кями. притертых с крупными порошками и тому подобных поверхностей, имеющих углы наклона микронеровностей более 5° и радиусы скругления вершин менее 50 мкм, вызывают быстрый абразивный износ резиновых уплотнений. Плавные микронеровности с углами наклона менее 3° и большими радиусами скругления вершин, характерные для накатанных и виброобкатанных поверхностей, притертых и полированных поверхностей, оказываются приемлемыми при высоте неровностей (точнее сказать, волнистости) в пределах у8—у9. Например, при обработке V8, когда профилограмма фиксирует острые выступы шероховатости (такой цилиндр имеет матовую поверхность), манжетное уплотнение изнашивалось в цилиндре за 10— 20 ч. При обработке у9в, когда лрофилограмма фиксирует сглаженные притиркой выступы шероховатости (поверхность зеркальная), износ уплотнения в цилиндрах установить не удалось даже за 250 ч работы. Твердость материала штока или цилиндра должна быть достаточно высокой, чтобы исключить появление рисок от механических частиц в рабочей жидкости. Риски являются главной причиной преждевременного износа уплотнений. Работоспособность уплотнений, как правило, сохраняется до тех пор, пока не появятся риски на трущейся металлической поверхности и не возникнут повреждения протекторного кольца. После этого сравнительно быстро повреждается резиновое кольцо, и все уплотнение выходит из строя. [c.237]

При хонинговании на обработанной поверхности образуется микропрофиль в виде сетки. Такой профиль позволяет удержаться смазочному материалу на поверхности детали. Наибольшее распространение хонингование получило в автотранспортной и авиационной промышленности при обработке сильнонагруженных деталей. Отверстия после отделочной обработки хонингованием имеют точность на уровне 7—6-го квалитета и шероховатость до ° [c.591]

При суперфиншпировании используется смазочно-охлаждающая жидкость, образующая масляную пленку, это смесь керосина (80—90%) с веретенным или турбинным маслом (10—20%). Масляная пленка прорывается на микровыступах, и они в первую очередь срезаются абразивом, т. е. при суперфинише удаляются только выступы, оставшиеся от предыдущей обработки. Процесс прекращается автоматически, когда выступы срезаются, пленка становится сплошной и создаются условия для чисто жидкостного трения между бруском и обрабатываемой поверхностью. В результате хонингования шероховатость поверхности снижается до [c.592]

Однако мы считаем, что использованы еще не все резервы повышения износостойкости деталей в части применения новых финишных обработок. Например, окончательную обработку зеркала цилиндра двигателей внутреннего сгорания производят хонингова-нием, перед которым цилиндры шлифуют, развертывают или растачивают. Хонингование проводят в несколько этапов. Этот процесс может обеспечить требуемую шероховатость поверхности зеркала цилиндра и определенную направленность выступов неровностей (выступы направлены под определенным углом к оси зеркала цилиндра), которые создают наилучшие условия удержания смазочного материала на рабочей поверхности. Однако при этом обрабатываемая поверхность в большей или меньшей степени насыщается абразивом хонов несмотря на последующую продувку цилиндра сжатым воздухом, абразивные частицы остаются на рабочей поверхности и в труднодоступных местах (в стыках неподвижных посадок и т. п.). Эти частицы в процессе работы вымываются маслом и вызывают повышенный износ деталей. Это же относится к обработке шеек коленчатых валов. [c.36]

При хонингованни достигается шероховатость поверхности 11 — 12-го класса, кроме того, ликвидируется нецилиндричность и ие-круглость отверстия. [c.119]

Большой припуск при хонинговании можно снять крупнозернистыми брусками, которые, срезая металл, сохраняют шероховатость поверхности, необходимую для самозатачивания брусков. Поэтому основной припуск следует снимать на первой операции. На чистовых опфациях iqwny K должен бьпъ достаточным лишь для удаления шероховатости поверхности после Щ)едварительного хонингования. [c.634]

Хонингование позволяет уменьшить шероховатость поверхности до Ra 0,32, удалить забоины и заусенцы размером до 0,25 мм, снизить уровень звукового давления на 2 - 4 дБ и повысить долговечность зубчатой передачи. В процессе хонингования погрешности в элементах зацепления устраняются незначительно при съеме металла порядка 0,01 - 0,03 мм на толщину зуба. Припуск под хонингование не оставляют. Частота вращения хона 180 -200 об/мин, подача стола 180 - 210 мм/мин, число ходов стола четыре - шесть. Время хонингования зубчатого колеса автомобиля 30 -60 с. Срок службы монокорундовых хонов при обработке зубчатых колес коробки передач автомобиля - 1500 - 3000 деталей. [c.669]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...