Хонингование Припуски

Алмазные бруски имеют в несколько десятков раз большую стойкость, чем абразивные, позволяют снимать при хонинговании припуск до 0,2—0,3 мм и быстро исправляют исходные погрешности отверстий (овальность и конусность). Рекомендации по выбору зернистости алмазных хонинговальных брусков приведены в табл. 39 и 40, по выбору связки — в табл. 26. Рекомендуемая концентрация алмазов в бруске — 50 и 100%. [c.667]

Холодильники для литейных форм 29 Хонинговальные станки 580 Хонингование — Припуски — Размеры 581 — Режимы обработки 581 [c.466]

Хонингование нижней головки шатуна. В ремонтной практике для восстановления размеров изношенной нижней головки шатуна наиболее широко используют желез-нение. После железнения выполняют либо растачивание, хонингование и притирку, либо растачивание и двойное хонингование. Припуск, оставленный после растачивания, не превышает 0,1 мм. [c.339]

Значение припуска зависит от обрабатываемого материала, числа операций (переходов), исходных и требуемых точности размера, формы и шероховатости поверхности детали. При получистовом и чистовом (окончательном) хонинговании припуск на диаметр составляет 0,005...0,08 мм при обработке заготовок из чугуна и стали и 0,01...0,1 мм при обработке заготовок из цветных металлов и сплавов. [c.701]

При черновом (предварительном) хонинговании удаляют припуск на диаметр 0,1 —0,3 мм. Значение припуска зависит от обрабатываемого материала, числа операций (переходов), исходных и требуемых точности размера, формы и шероховатости поверхности детали. При получистовом а чистовом (окончательном) хонинговании припуск на диаметр составляет 0,005 — 0,08 мм при обработке заготовок из чугуна и стали и 0,01 — 0,1 мм при обработке заготовок из цветных металлов и сплавов. [c.808]

При выполнении чернового и чистового хонингования припуск на чистовое хонингование составляет 5—15% припуска на черновое хонингование. [c.809]

Выбор параметров режима обработки должен производиться с учетом свойств обрабатываемого материала, точности и шероховатости поверхности до и после хонингования, припуска, характеристики брусков, их размеров и числа-, жесткости и конструктивных особенностей обрабатываемой детали. Оптимальным является режим, обеспечивающий стабильное получение требуемой точности размера, шероховатости поверхности, эффективное устранение исходных погрешностей формы отверстия при достижении экономичности процесса. Определение режима хонингования только на основании приводимых рекомендаций может оказаться недостаточно точным. Поэтому н практике, особенно при серийном и массовом производстве, предварительно выбранный режим уточняют и корректируют при опытной отладке процесса хонингования. [c.96]

Снимаемый при хонинговании припуск на диаметр в мм [c.99]

Отделочную обработку поверхностей заготовок можно проводить электрохимическим хонингованием (рис. 7.9). Кинематика процесса соответствует хонингованию абразивными головками. Отличие состоит в том, что заготовку устанавливают в ванне, заполненной электролитом, и подключают к аноду. Хонинговальную головку подключают к катоду. Вместо абразивных брусков в головке установлены деревянные или пластмассовые. Продукты анодного растворения удаляются с обрабатываемой поверхности брусками при вращательном и возвратно-поступательном движениях хонинговальной головки. Чтобы продукты анодного растворения удалялись более активно, в электролит добавляют абразивные материалы. После того как удаление припуска с обрабатываемой поверхности закончено, осуществляют процесс выхаживания поверхности при выключенном электрическом токе для полного удаления анодной пленки с обработанной поверхности. Электрохимическое хонингование обеспечивает более низкую шероховатость поверхности, чем хонингование абразивными брусками. Поверхность получает зеркальный блеск. Производительность электрохимического хонингования в 4—5 раз выше производительности механического хонингования. [c.408]

Припуск на хонингование от 0,05 до 0,10 мм может быть снят за 1—2 мин. [c.226]

Припуск под хонингование составляет 0,02—0,05 мм на сторону зуба. Станки для хонингования зубьев зубчатых колес во многом аналогичны станкам для шевингования без устройства для радиальной подачи. [c.331]

Алмазное хонингование часто применяется как метод размерной обработки со снятием значительного припуска (до 0,2—0,3мм), Величина его определяется погрешностью формы отверстия, которую нужно устранить. Обычно припуск должен примерно в 1,5 раза превышать суммарную погрешность геометрической формы. Хонингование при указанных припусках проводится в несколько операций с использованием брусков различной зернистости. При предварительном хонинговании исправляют форму отверстия, при чистовом — получают нужный размер и при окончательном — доводят поверхность до нужного класса шероховатости. [c.70]

Операционные припуски при хонинговании отверстий в чугуне [c.86]

Особым видом шлифования является хонингование. Хонин-гование обеспечивает получение деталей с чистотой поверхности 8—12-го классов по ГОСТу 2789—59 и применяется для обработки как наружных, так и внутренних поверхностей. Шероховатость поверхности после хонингования зависит от зернистости абразивных брусков. Припуск под хонингование в основном зависит от характера операции, предшествующей хонингованию. диаметра отверстия, материала детали и др. Если хонингованию предшествует растачивание отверстия, следует оставлять при- [c.388]

Припуски на диаметр под хонингование отверстий (в мм) [c.269]

При сопоставимых условиях для хонингования отверстий, обработанных развертыванием и протягиванием, оставляют припуск 0,03— 0,05 мм, чистовым растачиванием 0,04—0,08 мм, прецизионным растачиванием 0,02—0,04 мм, а шлифованием 0,01—0,03 мм. [c.309]

По расчетам припуск под предварительное хонингование чугунных гильз может быть принят равным 2 = 0,26 мм. [c.371]

Предварительное хонингование отверстий гильз крупнозернистыми абразивными брусками на бакелитовой связке с припуском от 0,2 до 0,3 мм на диаметр является реальным процессом, рекомендуемым для внедрения, но для эффективного осуществления требуются станки с мощностью электродвигателя N 30 кет. [c.372]

Средний съем металла при хонинговании экспериментальными брусками достигает 0,06—0,07 мм мин. При снятии припуска 0,3 мм длительность операции составляет 4—5 мин. Достигаемая точность соответствует 2-му классу с соответствующей шероховатостью. [c.373]

Припуски на хонингование отверстий [c.27]

К особым случаям хонингования относится обработка глухих и ступенчатых отверстий, исправление конуса, а также отверстий с пазами. Для работ первого типа применяют станки с особыми устройствами, обеспечивающими выдержку вращающейся головки у дна отверстия. Точность переключения хода в таких станках находится в пределах 0,05 мм. Хонин-гование отверстий с пазами и прорезями производится брусками, которые по длине и ширине полностью перекрывают поверхность паза. При исправлении конуса, полученного на предыдущей операции, или неравномерного износа в ремонтируемых деталях хонинго-вание производится по участкам, начиная с наименьшего диаметра. После снятия излишка припуска в одном месте переходят к другому участку, постепенно увеличивая длину расхода головки, пока не получится цилиндрическое отверстие одного диаметра по всей длине. [c.44]

Величина припуска на хонингование зависит от диаметра детали, материала и характера предыдущей обработки. Величины припусков и скоростей резания по данным Бюро технических нормативов Министерства станкостроения (БТН МСС) приведены в табл. 54 и 55. [c.44]

При хонинговании глубоких отверстий припуски доходят до 0,5 мм на диаметр. Из [c.44]

Оптимальный припуск под хонингование, установленный ЭНИМСом, — 0,005—0,02 мм на сторону, практически же оставляют припуск 0,01—0,015 мм на сторону. Процесс осуществляется при обильной подаче охлаждающей жидкости. [c.336]

Величина припуска на хонингование зависит от вида операции и качества предшествующей обработки. Для отверстий диаметром от 25 до 500 мм в чугунных и стальных деталях припуски на диаметр соответственно составляют 0,02—0,20 и 0,01—0,08 мм. [c.350]

Припуск под притирочное шлифование (хонингование) определяется по формула [c.475]

Число операций. Припуски на обработку. Число операций хонингования определяется величиной снимаемого припуска и требованиями к чистоте поверхности. Величина припуска устанавливается исходя из погрешностей геометрической формы и чистоты поверхности на предшествующей хонингованию операции. [c.646]

Величина снимаемого припуска и число операций зависят и от того, насколько нужно повысить точность геометрической формы отверстия и уменьшить шероховатость поверхности в процессе хонингования. [c.649]

Если точность геометрической формы отверстия обеспечивается предыдущей обработкой и в задачу хонингования входит лишь уменьшение шероховатости поверхности, для выбора припуска и крупности алмазных зерен в инструменте следует пользоваться рекомендациями табл. 49. [c.650]

Характеристика абразивных брусков. Материал абразивных зерен и их крупность для хонинговальных брусков, исходя из требований к чистоте поверхности и обрабатываемого материала, приводятся в табл. 46. Хонинговалыше бруски изготовляют, как правило, на керамической связке. Для чистового хонингования (припуск до 0,015 мм на диаметр) хорошие результаты дают бруски на бакелитовой связке. При хонинговании незакаленных стальных отверстий высокую стойкость и хорошую чистоту поверхности дают бруски на вулканитовой связке. [c.647]

При хонинговании снимается припуск, равный 0,01—0,03 мм, и обеспечивается точность изготовления отверстия по 1-му классу, а шероховатость поверхности — по 8—9-му классам. Хонингование ведется алмазными брусками или брусками, изготовленными из зеленого карбида кремния на керамической связке (зернистость равна 320, твердость 90—100), при скорости возвратно-поступательного движения хона, равной 6—7 м1мин, и окружной скорости хона 32—35 м/мин. Станки имеют приборы активного контроля. [c.431]

Скорость вращения головок хона 30 м1мин, скорость возвратно-поступательного движения головок 8 м1мин, время хонингования — 20 сек, штучное — 30 сек. Припуск на хонингование 0,04 мм. Хоны установлены жестко, детали свободно перемещаются между двумя направляющими. Хоны имеют по четыре алмазных [c.438]

При хонинговании и суперфинишировании преимущества алмазов по сравненнюсабразивами проявились наиболее полно. Хонингуют гильзы цилиндров из стали и чугуна, отверстия в головках шатунов, шестерни с гладкими и шлицевыми отверстиями, цилиндры пневмо- и гидроприводов, отверстия после растачивания в картерах и шпиндельных узлах и т. д. Наиболее эффективно хонингова-ние при снятии небольшого припуска (0,02—0,06 мм). [c.70]

На таком же принципе основано электролитическое хонингова-ни абразивными шеверами зубьев закаленных шестерен. Катод в этом случае выполняют в форме корыта (рис. 36), которое служит ванной для электролита. Если обычное электроалмазное хонингование зубьев снижает только шероховатость поверхности, то при токонепрово-дяш,ем хоне величина снимаемого припуска увеличивается настолько, что удается устранить погрешности зубчатого венца, возникшие при термической обработке. Процесс в таком виде может заменить шлифование [75]. При обработке косозубой шестерни коробки скоростей в течение 3 мин снимается припуск 0,16 мм, биение зуб-- [c.88]

Данный процесс предназначен для отделки зубьев колес после термической обработки при массовом или серийном производстве зубчатых колес. В качестве инструментов используют абразивные шестерни или шестерни, боковые стороны зубьев которых армированы алмазами. Кинематика зубохонингования аналогична процессу шевингования зубьев колес, а процесс снятия припуска — процессу хонингования. С)бычно процесс зубохонингования осуществляют при беззазорном зацеплении хона и обрабатываемого колеса. В результате обработки повышается точность по шагу на 0,01—0,03 мм, по колебанию мерительного межцентрового расстояния на 0,01—0,03 мм. Уменьшается шум передачи на 1—3 дб. Шероховатость обработанной поверхности уменьшается на два класса. В процессе обработки ось хона устанавливают под [c.614]

Доводка брусками (хонингование) представляет особый вид шлифования брусками. Она применяется для наружных и внутренних поверхностей. Припуск на хонингование оставляют от 0,05 до 0,1 мм при диаметре обработки до 200 мм, а при большем диаметре он возрастает до0,2 мм. Работа проводится со скоростью резания от 30 до 90 м1мин с числом двойных ходов от 100 до 50 ход/мин. Чистота обработки достигает II—12 классов, а точность доходит до 1 класса. [c.209]

Технологический процесс, режимы и припуски. В зависимости от характера предшествующей обработки (растачивание, развёртывание, шмфование, тонкое растачивание) и требуемой точности и чистоты поверхности хонингование производится в одну, две, а иногда в три операции. В связи с этим различают предварительное, окончательное и зеркальное хонингование, отличающееся главным образом зернистостью брусков, величиной припуска и отчасти режимами обработки. [c.43]

В результате зубохонингования повышается точность по шагу — на 0,01—0,03 мм, по колебанию измерительного межцентрового расстояния — на 0,01—0,03 мм снижение шума зубчатых колес в зацеплении на 1—3 децибелла. Чистота рабочих поверхностей повышается с у6 до V8 классов чистоты. Припуск, снимаемый при хонинговании, 0,01—0,02 мм на сторону. Время обработки колес средних размеров (т = 3,5 мм, 2 = 25) составляет 25—30 сек.. В качестве охлаждающей жидкости применяется керосин или легкое машинное масло. [c.571]

Чистота поверхности по 8-му классу надежно обеспечивается одной операцией хонингования. Для получения меньшей шероховатости в условиях поточного производства рекомендуется хонинговать в две операции. Вторая чистовая операция хонингования выполняется мелкозернистыми брусками АМ40—АМ28 со снятием припуска 0,005—0,015 мм на диаметр. [c.650]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...