Алмазные Размеры

Наиболее широко используют алмазные резцы для тонкого точения и растачивания деталей из сплавов алюминия, бронз, латуней и неметаллических материалов. Алмазный инструмент применяют для обработки твердых материалов, германия, кремния, полупроводниковых материалов, керамики, жаропрочных сталей и сплавов. При использовании алмазных инструментов повышается качество обработанных поверхностей деталей. Обработку ведут со скоростями резания более 100 м/мин. Поверхности деталей, обработанные в этих условиях, имеют низкую шероховатость и высокую точность размеров. [c.280]

Нц. —микротвердость — сопротивление вдавливанию алмазного наконечника при очень малых нагрузках с получением малых глубин и размеров отпечатка. [c.47]

При методе отпечатков (рис. 80, а) для образования углубления применяют алмазную четырехгранную пирамиду с квадратным основанием и углом при вершине между противолежащими гранями в ISS". Такая пирамида применяется в приборах для определения твердости типа ПМТ-3 и Виккерс. Пирамида вдавливается под нагрузкой в испытуемую поверхность и измеряется диагональ отпечатка,После износа размер отпечатка уменьшается (di) и по разности Iq— d ) судят о величине износа U = ho — — hi. Отпечаток диагонали измеряют при помош,и оптического измерительного устройства через микроскоп. [c.259]

Разработанный Е. С. Берковичем и М. М. Хрущевым метод вырезанных лунок имеет ряд преимуществ перед методом отпечатков отсутствует вспучивание по краям лунки, уменьшается погрешность испытаний. В нашей стране с 1973 г. методика измерения местного линейного износа деталей машин и образцов с плоскими, цилиндрическими выпуклыми и вогнутыми поверхностями стандартизирована [161]. Линейный износ в месте нанесения лунки оценивают по уменьшению ее длины после изнашивания. Лунка вырезается на приборе алмазным резцом в виде трехгранной пирамиды, причем резец вращается вокруг оси. Место вырезания лунки и ее размеры определяются предполагаемым износом. Необходимо, чтобы продольная ось симметрии лунки была перпендикулярна направлению относительного перемещения трущихся поверхностей. Измерение длины лунки до и после изнашивания проводятся на микроскопе с ценой деления шкалы окуляра 0,03 мм. Линейный износ вычисляется по соответствующим формулам или находится по таблицам с точностью 0 001 мм. [c.96]

Наиболее наглядно характер протекания микронеоднородной деформации выявлен при проведении испытаний на растяжение образцов с электролитически полированной поверхностью, на которую уколами алмазной пирамиды наносились реперные точки при нагрузке 0,1—0,5 г на приборе ПМТ-З со специальным автоматическим приспособлением. Малый размер отпечатка не вносил заметных искажений в структуру металла. Расстояние между реперными точками / равнялось 10—20 мкм. Реперная линия включала до, 1000 точек. [c.20]

Наряду с определением деформаций между реперными точками неоднородность деформаций оценивалась с помощью делительной сетки с размером ячейки 10 мкм. Нанесение сетки осуществлялось на приборе ПМТ-З, где вместо стандартного алмазного индентора устанавливали нож, с помощью которого на поверхность микрошлифа. наносились линии с интервалом в 10 мкм в двух взаимноперпендикулярных направлениях. [c.20]

Для локальной пластической деформации кристалла использовали стандартный прибор ПМТ-3. Перед нанесением укола алмазной пирамидой поверхность кристалла изучали под микроскопом, оценивали ее и выбирали участок для нанесения укола. Рабочую нагрузку определяли экспериментально, исходя из того, чтобы получить четкий отпечаток достаточно больших размеров, но в то же время не разрушить кристалл. [c.126]

Частицы алмаза, будучи разобщены прослойкой жидкого металлического расплава, в начальной стадии в процессе горячего прессования имеют больше возможностей для взаимных перемещений, а, следовательно, и для занятия положения, соответствующего наиболее плотной упаковке в заданных условиях. Эти возможности еще более возрастают, если в алмазную составляющую композицию входят частицы специально подобранных размеров, что и объясняет большую плотность композиций, полученных с применением смеси порошков. [c.109]

Микротвердость образца можно измерять как в процессе испытания, так и после проведения опыта, определяя размеры диагоналей отпечатков с помощью прибора ПМТ-3, а также на негативах или фотографиях образца, рассматриваемых в инструментальном микроскопе. Для испытаний в установке ИМАШ-9-66 используют образцы, форма и размеры которых показаны на рис. 58. На одной из поверхностей образца приготовляют металлографический шлиф, а затем на приборе типа ПМТ-3 размечают рабочий участок, нанося контрольные отпечатки алмазной пирамиды, например, по схеме, приведенной на рис. 58, б. Эти отпечатки являются ориентирами для вдавливания индентора при измерении микротвердости локальных участков образца, наблюдении и фотографировании микроструктуры одной и той же зоны на поверхности образца во время опыта, а также используются для определения удлинения образца на выбранной базе измерения. В отдельных случаях, в частности при исследовании крупнозернистых материалов, применяют образцы сечением, например, 5x3 или 6x2 мм. [c.161]

Метод Виккерса (метод пирамиды). Индентором является алмазная квадратная пирамида с углом между гранями при вершине 136°. Нагрузка, создаваемая специальным прессом Виккерса, принимается от 5 до 120 кГ, чаще всего 10 кГ. Размер отпечатка [c.312]

К настоящему времени разработаны различные методы направленного воздействия на шероховатость. К ним относятся, например, алмазное выглаживание и вибрационное обкатывание. При алмазном выглаживании микронеровности меняют свою форму и размеры, а при вибрационном обкатывании создается шероховатость принципиально новой формы. При использовании этих методов направленно может быть изменена маслоемкость поверхности, кардинально улучшены условия смазки деталей, уменьшен их износ, устранены случаи заедания и т. п. Об этом наглядно свидетельствует опыт вибро- обкатывания деталей цилиндропоршневой группы двигателей, калибров и других деталей, работающих в условиях граничной смазки. [c.10]

Применение алмазов позволило в 2—3 раза интенсифицировать процессы финишной обработки и доводки по сравнению с абразивной доводкой. Высокие режущие свойства алмазов в ряде случаев дали возможность заменить абразивное шлифование более производительным алмазным хонингованием. При алмазном хонинговании, в отличие от абразивного, можно существенно повысить точность размеров и формы деталей. Погрешность формы некоторых деталей при алмазной обработке снижается в несколько раз, например хонин-гование коренных подшипников в блоке цилиндров некоторых двигателей обеспечивает размерную точность в 25 мкм и соосность в пределах 20 мкм. [c.69]

Алмазное хонингование часто применяется как метод размерной обработки со снятием значительного припуска (до 0,2—0,3мм), Величина его определяется погрешностью формы отверстия, которую нужно устранить. Обычно припуск должен примерно в 1,5 раза превышать суммарную погрешность геометрической формы. Хонингование при указанных припусках проводится в несколько операций с использованием брусков различной зернистости. При предварительном хонинговании исправляют форму отверстия, при чистовом — получают нужный размер и при окончательном — доводят поверхность до нужного класса шероховатости. [c.70]

Пасты выпускают мазеобразными (М) и твердыми (Т). Для их изготовления используют порошки зернистостью от 60/40 до 1/0. В порошках более крупной зернистости меняется не только размер, но и форма алмазных зерен, увеличиваются радиусы округлений, меньше становится острых углов при зернистости выше 60/40 про- [c.78]

Универсальность способа упрочнения. Поверхностной чистовой и упрочняющей обработке можно подвергать стали любого размера и конфигурации, любой поверхностной твердости. Этому способствует разработка ряда новых методов поверхностного упрочнения например таких, как вибрационная объемная обработка, алмазное выглаживание, вибрационное обкатывание. [c.94]

Шлифование коренных и шатунных шеек коленчатых валов проводят на шлифовальных станках-автоматах. На шлифовальных станках с несколькими кругами предварительно и окончательно шлифуют коренные шейки, если конструкция коленчатого вала это позволяет (галтели вала не закалены шероховатость торцов заплечиков J z = 40 мкм на галтелях допускаются радиусные переходы как следы профиля круга при шлифовании на разных этапах или галтели имеют поднутрение). Скорость шлифования (V = 45 м/с) регулируется по мере изнашивания круга. Правка осуществляется алмазным роликом по копирной линейке. При этом съем абразива — 0,06 мм. Диаметральные размеры и конусообразность контролируются с помощью приборов активного контроля. [c.78]

В качестве второго примера рассматривался образец из стали 12ХНЗМД размером 5x5x100 мм, подвергнутый одностороннему пластическому поверхностному деформированию (ППД) методом ультразвуковой обработки. Образец разрезали диском с алмазным напылением (толщина 0,8 мм, радиус 80 мм) с измерением длины надреза I и деформации eii = e . Разрезку осуществляли как со стороны, подвергнутой ППД (рис. 5.3, образец /), так и с противоположной стороны (образец II). Результаты измерений представлены ниже. [c.276]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Твердость может быть определена и по способу Роквелла путем вдавливания стального шарика или алмазного конуса определенных размеров, и по способу Шора — падением на испытуемый материал с определенной высоты бойка определенного веса. В обоих случаях твердость измеряется в условных единицах. Испытание по Роквеллу вдавливанием алмазного конуса применяют при высокой твердости испытуемого объекта, например для стальных закаленных деталей. [c.224]

Твердость может быть определена и по способу Роквелла путем вдавливания стального шарика или алмазного конуса определенных размеров, и по способу Шора — падением на испытуемый материал с определенной высоты бойка определенного веса. В обоих случаях твердость измеряется в условных единицах. Испытание по Роквеллу [c.203]

В ряде случаев поотляется необходимость измерять твердость небольших по размеру структурных составляющих сварного шва. Для этих целей применяют метод измерения микротвердости (ГОСТ 9450-60). которая определяется вдавливанием четырехгранной алмазной пирамидки, как и по Виккерсу, но при очень малых нагрузках (от 0.05 до 5 Н). Число микротвердости обозначается символом Не указанием в индексе величины нагрузки в граммах. [c.217]

Модификация структуры основывается на влиянии изменений параметров микроструктуры (размер зерна, кристаллографическая текстура, плотность дислокаций) на механические свойства и износостойкость материалов. Примерами структурной модификации приповерхностного слоя являются дробеструйная обработка, накатывание роликом, вибрационное накатывание, ультразвуковая упрочняющая обработка, алмазное выглаживание, электромеханическое упрочнение 13]. Известно, ч го поверхностная закалка после нагрева приводит к уменьшению размера зерен вблизи поверхности и увеличению локального напряжения течения. Поэтому поверхностный нагрев с применением направленных источников энергии, таких, как лазер и электронный луч, может использоваться для оплавления и последующего быстрого затвердевания (кристаллизации) поверхностного слоя. Названные мегоды обработки вызывают yny4nJ HHe размеров зерна, формирование мелкой, субзеренной структуры, увеличивают концентрацию выделений и упрочнение, приводят к появлению новых полезных фаз. растворению или удалению инородных включений [19]. Перечисленные эффекты структурной модификации делают ее весьма перспективной, а развитие метода входит в число актуальных задач гриботехнологии. [c.39]

Необходимые для изготовления кристаллических диодов и триодов маленькие пластинки германия (размером примерно 1 X 1 X 0,5 мм) получают, распиливая слиток металла алмазной пклой (медный диск, в периферийной части которого содержатся частицы алмазной пыли). Пластинки шлифуют тонким корундовым поропшом на стеклянной притирочной доске и полируют на сукне с суспензией окиси алюминия. Получаемые при операциях разрезки и шлифования отходы, содержащие иногда до 80% германия (от исходного его количества), должны тщательно собираться для извлечения из них германия. [c.531]

Уменьшение погрешностей при определении твердости по Роквеллу достигается тщательной полировкой поверхности рабочей части алмазного конуса и точным соблюдением его размеров. Необходимо следить, чтобы поверхность образца также была ровной и чисто отшлифованной, причем его толщина должна быть не менее десятикратной глубины отпечатка, а расстояние МбЖДу ЦбНТр2МИ отпечатков или от края образца не менее 2,5 -h 3 мм для алмазного конуса и не менее 4 мм для стального шарика. [c.53]

Модуль Юнга плазменных покрытий определяется статическими (А. М. Вирник, В. В. Кудинов и др.) и динамическими методами (Л. И. Дехтярь, Б. А. Ляшенко, В. А. Барвинок, Г. М. Козлов и др.). Модуль упругости окисных покрытий при температурах 20, 600, 1000°С оценивали на специальной высокотемпературной установке при скорости деформирования 1 мм/мин. За схему нагружения принимали трех-, четырехточечный изгиб брусков размером 5x5x70 мм [9]. Образцы изготавливались следующим образом в плазменном покрытии толщиной 5,5—6 мм, нанесенном на цилиндрическую оправку, прорезались алмазным кругом пазы по образующей до основного металла. После механического отделения брусков проводили их шлифование в оправке до указанных размеров. Испытания проводи- [c.52]

Ранее [12] нами было показано, что при свободном спекании таких алмазо-металлических композиций усадка обратно пропорциональна размеру алмазных частиц, в случае жидкофазного спекания под давлением (10—40 кг1см ) усадка не зависит от размера частиц твердой фазы [11]. Представленная на рис. 7 зависимость относительной плотности образцов от зернистости алмазного порошка показывает, что и в данном случае зернистость алмаза практически не влияет на процесс уплотнения [131. Таким образом, данные о независимости усадки от размера частиц твердофазной составляющей, полученные ранее при жидкофазном спекании под небольшими давлениями, подтверждаются и при горячем прессовании с приложением высоких давлений. Для достижения высокой плотности композиций с высоким содержанием алмаза весьма перспективно применение набора зернистостей алмаза в определенном [c.108]

Исследования проводили на технически чистых алюминии и меди, из которых вырезали образцы размерами 75X12X2 мм. На полированной поверхности образца алмазным индентором прибора ПМТ-3 наносили царапину глубиной около 0,5 мкм. После нанесения царапин образцы предварительно отжигали при температуре 0,6 Тпл и разрежении 5-10 мм рт. ст. Затем с помощью микроинтерферометра МИИ-4 определяли исходную глубину царапины и проводили взвешивание на аналитических весах. [c.54]

В работе проведено изучение процесса высокотемпературной деформации и формирования структуры металла малоуглеродистой стали Ст.Зсп в зависимости от условий высокотемпературного нагружения с целью выявления условий получения мелкозернистых разориеитированных зерен, обеспечивающих повыше ние свойств при таких процессах, как регулируемая прокатка. Поскольку в процессе рекристапизационной обработки новые зерна аустенита образуются в объеме исходного, то закономерности распределения высокотемпературной деформации и, в частности, степень ее неоднородности [1], рассматривали в объеме зерна — по телу и границам исходных зерен аустенита. При отработке методики был выбран образец, форма и основные размеры которого приведены на рис. 1, позволивший создавать необходимую степень деформации при температурах до 1100° С, а также повысить скорость деформации до 0,3 с , что близко к условиям практики. Для изучения неоднородности микродеформации в области температур выше 900° С был разработан метод нанесения делительных сеток, получаемых путем царапания шлифа алмазным конусом с углом у вершины 90°, установленным на приборе ПМТ-3. [c.141]

В работе [86] описан прибор конструкции И. А. Гиндина и Я. Д. Ста-родубова для изучения микротвердости и микроструктуры различных материалов как при охлаждении ниже 0° С, так и в процессе низкотемпературного (10—300° К) деформирования. Прибор снабжен алмазной пирамидой, охлаждаемой до температуры опыта, а также оптической системой, с помощью которой определяются размеры наносимого на образец отпечатка при температуре испытания и исследуется микроструктура. На этом приборе наблюдают фазовые превращения, старение и распад метастабильных структур при активизации пластическим низкотемпературным деформированием или только при охлаждении. Кроме того, с помощью данного прибора можно изучать закономерности зарождения и развития трещин в твердых телах, что весьма важно для установления физической природы хладноломкости металлов и сплавов. [c.193]

Листовые пористые волокнистые материалы из упомянутых выше сеток формировали импульсным приложением высоких давлений при нагреве до температур, не превышающих начала рекристаллизации компонентов. Динамический характер приложения нагрузки обеспечивал сварку волокон в диапазоне температур и давлений, в котором при статическом нагружении этот процесс не происходит. Из изготовленной таким образом плоской пластины с помощью алмазсодержащего диска вырезали прямоугольные образцы в виде стержней длиной 90 мм и сечением 3 мм. Перед проведением испытаний на одной из поверхностей образца путем шлифования и последовательного полирования на алмазсодержащих дисках (с размером частиц 100, 40 и 3 мкм) приготовляли металлографический шлиф. В средней части шлифа наносили отпечатки алмазного индентора, которые служили реперными точками при измерении деформации образца. На противоположной шлифу поверхности образца наносили V-образный надрез. [c.249]

Рассмотрим особенности развития локальных деформаций [1J, измеренных на поверхности образца вдоль реперной линии. Расстояния между реперными точками (микробазами), наносимыми алмазной пирамидой, принимались равными 10 мкм (средний размер зерна составлял 100 мкм), что позволяло надежно измерять внутризереи-ную неоднородность распределения деформаций по телу зерна, оцениваемую коэффициентом концентрации локальной деформации, подсчитываемый по формуле [c.122]

Согласно [144], гальванопластический материал Fe— АЬОз получают из электролита, содержащего 500 кг/м FeS04-7H20 и 50 кг/м Na l рН = 2,0, = 80°С, i = = 1 кА/м2. Концентрация частиц АЬОз размером 0,1 мкм составляла от 3 до 50 кг/м . Порошок предварительно диспергировали в отдельной емкости. Во избежание седиментации агломератов в процессе электролиза суспензию перемешивали магнитной мешалкой, скорость рециркуляции суспензии 0,03 м /с. Катод изготовляли из нержавеющей стали и покрывали предварительно до осаждения композиции латунью толщиной в 75 мкм. Покрытия толщиной 25 мкм осаждали в течение 17 мин (выход по току 70%) и исследовали в виде фольги. Последняя получалась вытравливанием латуни с двуслойной пластины при обработке в смеси СгОз и H2SO4. Микротвердость определяли при нагрузке 0,25 Н на отполированной алмазной пастой поверхности. [c.180]

В технике применяются методы определения твердости, основанные на измерении размеров лунок, получаемых при вдавливании в поверхность испытуемого материала стальных шариков, алмазных конусов или призм (твердость по Бринеллю, по Роквеллу, по Виккерсу). [c.171]

Rpй taлЛы и йх обломки, или сросшиеся кристаллы—afpei atbl они окрашены в желтый, розовый, синий и другие цвета или бесцветны. Размер отдельных зерен чеще всего соответствует весу 0,01—0,4 карата. Алмаз имеет кубическую кристаллическую решетку, в которой содержится 18 атомов углерода, каждый из них связан обш,ими электронами с четырьмя другими атомами. Связи эти чрезвычайно прочные, благодаря им алмаз обладает самой высокой в природе твердостью и режущей способностью. Износостойкость алмаза превосходит износостойкость обычных абразивных. материалов при обработке закаленных сталей в 100—200 раз, а при обработке твердых сплавов — в 5—10 тыс. раз. Твердость и износостойкость алмаза неодинаковы в различных направлениях. Анизотропия свойств учитывается при изготовлении однокристальных алмазных инструментов, например резцов. [c.57]

Шлифпорошки выпускаются двух диапазонов зернистости широкого и узкого. Зернистость определяется по основной фракции и обозначается дробью (например, 100/63). Числитель дроби соответствует размеру ячейки верхнего сита, знаменатель — ячейке нижнего сита в микронах (при рассеве зерна основной фракции через верхнее сито должны проходить, а на нижнем задерживаться). Зернистостей широкого диапазона всего пять, зернистостей узкого диапазона — двенадцать. Для сравнения зернистость широкого диапазона 63/40, соответствующая ей зернистость узкого диапазона 50/40. Для каждой марки алмаза (АСО, АСР, АСВ) выпускаются порошки не всех зернистостей. Алмазных порошков АСО широкого диапазона, например, всего три, причем наиболее мелкие (160/100, 100/63, 63/40), а порошков АСВ — четыре, причем более крупные (400/250 и т. д.). Качество шлифпорошков определяется прочностью, которая зависит от марки алмаза и зернистости. [c.59]

На ряде заводов для заточки применяют круги на связках Ml и MBI, а для многолезвийного инструмента— на органической связке Б1. Круги на связке MBI не засаливаются, обладают хорошими режущими свойствами и в 2—3 раза производительнее кругов на связке MI. Ими успешно затачиваются ножи прорезных зуборезных фрез. Обработка задних поверхностей зубьев протяжек алмазной пастой обеспечивает получение точности размеров в пределах 3—Бмкм, чистоту 10—11-го класса. Кроме того, доводкой снимается образую- [c.67]

Синтетические алмазы находят применение И в процессе суперфиниширования. Шейки коленчатых и распределительных валов, оси сателлитов, поверхности под игольчатые подшипники, пальцы прицепных шатунов и многие другие детали суперфинишируют алмазными брусками. Как и при хонинговании, использование при суперфинишировании брусков на органической, а также на керамической связке из-за большого износа оказалось нецелесообразным. Бруски на связке Б1 быстро засаливаются, особенно мелкозернистые. Наибольшее применение поэтому получили бруски на металлической связке. Не имея пор для размещения стружки, металлические бруски, однако, также склонны к засаливанию. Стружка при этом портит обрабатываемую поверхность. Надежное удаление стружки за счет подачи в зону обработки СОЖ составляет одну из особенностей алмазного суперфиниширования. Оптимальное сочетание производительности и низкой шероховатости обрабатываемой поверхности достигается, как правило, выполнением обработки за 2—3 операции с постепенным уменьшением размера алмазных зерен в брусках. [c.76]

Пасты на основе абразивных и алмазных порошков используют при-доводке плоских поверхностей деталей из железоникельхромо-титанового сплава Н41ХТ HR 35). При применении алмазной пасты максимальная производительность получена при размере ал--мазных зерен, равном 20 мкм, а при абразивной — 30—40 мкм. Скорость притира в обоих случаях равнялась 20 м/мин. Как показано на рис. 30, максимальная производительность для алмазных паст смещена в сторону более низких удельных давлений, чем для абразивных паст. Это объясняется большой хрупкостью алмазных зерен. Удельное давление для мелких паст не должно превышать [c.80]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...