Электрические приводы станков

В XX в. электрические приводы станков вытеснили трансмиссионные от паровой машины, появились твердосплавные инструменты. Всего за 20 лет с 1890 по 1910 гг. скорости резания возросли почти в 10 раз. [c.5]

Механизация процесса изготовления гофрированной алюминиевой фольги осуществляется станком облегченного типа с электрическим приводом. Станок (рис. 129) состоит из валика, на который надевается рулон [c.355]

Электрические приводы станков [c.138]

VII. Электрический привод станков [c.833]

При электрификации рабочих процессов, выполняемых машинами и станками, наряду с электродвигателем требуется ещ е специальное устройство для передачи движения от двигателя к исполнительным органам машин, а также специальная аппаратура управления. Эти элементы вместе взятые — электрический двигатель, передаточное устройство и система управления — заняли в электротехнике совершенно самостоятельное место и получили название электропривода. Электрический привод в настояш ее время является господствующим среди других видов привода (парового, гидравлического, пневматического). [c.109]

Электрический привод прокатных станов стал внедряться после того, как появилась схема генератор—электродвигатель. В этой схеме генератор обеспечивает синхронность работы всех электродвигателей, их реверсивность и изменение частоты вращения. Подобные схемы электропривода стали применять в сложных и крупных станках, например строгальных. [c.13]

Электрические приводы подачи с электромагнитными муфтами (фрикционные и порошковые) получили распространение на универсальных копировально-фрезерных станках. Система управления в этом случае строится на электроконтактных датчиках и 118 [c.118]

В трубопрокатных и колесопрокатных цехах применяются гидравлические и механические (с электрическим приводом) ломатели слитков и заготовок, надрезанных с помощью автогенной горелки или на резцовых (токарных) станках. [c.992]

Для привода станков применяются электрические и гидравлические, регулируемые и нерегулируемые двигатели—вращательного и поступательного движения. [c.13]

Фиг. 15. Передняя бабка быстроходного токарно-винторезного станка повышенной точности (см. фиг. Ь) 1 приводной шкив шпинделя, получающий вращение от гидравлического (или электрического) привода с бесступенчатым регулированием числа оборотов 2 — муфта реверсивного механизма для нарезания правых и левых резьб 3, 4 — рукоятка и тяга к механизму гидропривода для регулирования числа оборотов шпинделя 5 — передача к механизму счётчика чисел оборотов шпинделя 6 — шкив ремённой передачи к коробке подач /—быстродействующее приспособление для крепления патрона на шпинделе 8 — кольцо с пазами для стопорения шпинделя.

Непрерывно возраставший спрос различных отраслей производства на машины создавал объективные стимулы и благоприятные предпосылки для бурного развития машиностроения. Но чтобы удовлетворить запросы развивавшейся промышленности, транспорта, военной техники, сельского хозяйства, машиностроение должно было вырасти качественно и количественно, превратиться в крупнейшую отрасль промышленного производства. Рассматриваемый период характеризовался прогрессом в области паровой энергетики, созданием более мощных паровых машин и, что особенно примечательно, появлением и бурным развитием электрического двигателя, ставшего основой машинного производства. Внедрение электрического привода позволило разработать многие типы металлорежущих станков, перейти к их широкому выпуску, обеспечить изготовление сложных энергетических, транспортных, горных, металлургических, сельскохозяйственных машин, изделий и оборудования для коммунальной и бытовой техники. Эти факторы и определяли характер развития машиностроения в последней трети XIX — начале XX в. [c.15]

Выход из положения мог быть найден только в создании новой энергетической базы машинного производства. Такой базой явилась электроэнергетика, широкое использование электрической энергии и электрического привода в машиностроении. Электродвигатель коренным образом изменил процесс приведения в движение рабочих машин, сделал привод машин надежным, удобным и экономичным. Исчезали громоздкие трансмиссии в цехах заводов, намного уменьшались потери энергии в промежуточных передачах, значительно улучшалось использование фабрично-заводских помещений. Переход от универсальных металлорежущих станков к узкоспециализированным и внедрение электрического привода стали наиболее характерными чертами развития машиностроения в последней трети XIX — начале XX в. [c.17]

Электрическая энергия необходима для освещения жилых и общественных помещений, промышленных предприятий и улиц привода станков фабрик и заводов работы ряда сельскохозяйственных машин тяги поездов, трамваев и троллейбусов привода насосов для водоснабжения, вентиляторов и компрессоров различного назначения производства высококачественной стали (электросталь) процессов производства алюминия, магния и т. п. (электролиз) бытовых нагревательных приборов работы холодильных установок компрессорного типа и т. д. [c.12]

Необходимо стремиться к всемерному снижению расхода электроэнергии всех потребителей собственных нужд станции.. Большое значение имеет поэтому также экономия электроэнергии, расходуемой на топливное хозяйство, гидравлическое золоудаление, подачу химически очищенной воды, воды на охлаждение подшипников механизмов собственных нужд, на электрическое освещение-помещений и территории станции, привод станков механических мастерских и т. п. [c.511]

Для балансировки большой точности приходится пользоваться специальными станками динамического балансирования, при которых определение и устранение небаланса массы производится во время вращения детали. Устройство этих станков чрезвычайно сложно. Станки отличаются сложной кинематической и электрической схемой. Привод станка выполнен по системе Леонарда (генератор-мотор). Пульт управления в таких современных станках основан на применении электроники. Работа на этих станках требует высокой квалификации и большой опытности работающего. [c.82]

Действие делительного механизма с электрическим приводом рассмотрим на примере работы делительной цепи зуборезного станка С-40М (рис. 2). [c.5]

Пример 21. На привод станка требуется электрическая мощность в 3 кет. Определить, сколько тепла выделяет в помещение станок при работе в течение смены (8 час.). [c.57]

Регулируемые объемные гидроприводы широко используются в качестве приводов станков, прокатных станов, прессового и литейного оборудования, дорожных, строительных, транспортных и сельскохозяйственных машин и т. п. Такое широкое их применение объясняется рядом преимуществ этого типа привода по сравнению с механическими и электрическими приводами. Основные из этих преимуществ следующие. [c.148]

На токарно-винторезных станках для закрепления заготовок широко используют трехкулачковые самоцентрирующие патроны (рис. 6.29, а). На корпусе 1 патрона расположены три радиальных паза, по которым перемещаются кулачки 2. Патроны применяют для закрепления заготовок при отношении их длины к диаметру Hd < 4. В автоматизированных станках и станках с ЧПУ используют патроны с механическим, пневматическим, гидравлическим и электрическим приводами кулачков. [c.350]

Электрический или гидравлический двигатель с комплексом механизмов, передающих движение от электродвигателя к рабочим органам станка, называют приводом станка. Различают приводы рабочих, вспомогательных и установочных перемещений заготовки и инструмента. Рабочими движениями называют главное движение и движение подачи, вспомогательными и установочными — движения, служащие для транспортирования и зажима заготовки или инструмента, подвода и отвода рабочих органов станка и т. п. В станках с числовым программным управлением (ЧПУ) каждое движение осуществляется от индивидуального электрического или гидравлического привода. В качестве привода главного движения в станках с ЧПУ используют электродвигатели постоянного тока с тиристорной схемой управления и [c.583]

Столы для установки и закрепления заготовок бывают неповоротными (рис. 5.13, а) и поворотными (рис. 5.13, б) с ручным, пневматическим, гидравлическим или электрическим приводом. Поворотные столы позволяют обрабатывать на станке фасонные поверхности заготовки, а также применять метод непрерывного фрезерования, когда во время обработки одной заготовки уже готовые детали снимают и на их место устанавливают новые заготовки. Непрерывное вращение стола обеспечивает отдельный привод или привод станка. [c.192]

Если при работе на сверлильных станках не уделять необходимого внимания вопросам безопасности, то могут иметь место производственные травмы. К основным причинам производственных травм следует отнести несоблюдение техники безопасности при работе режущим инструментом, пользовании приспособлением и электрическим приводом. При работе на станке следует особое внимание уделять отлетающей стружке, обращению с деталями, заготовками и другими предметами. [c.243]

Электрические схемы служат для изображения при помощи условных обозначений (ГОСТ 3462—52) взаимосвязи всех элементов электрического привода и управления станком. [c.95]

Зажим от электрического привода. Принципиальная схема электромеханического зажима, применяемая на станках токарной группы, показана на фиг. 117 [c.130]

Наряду с шаговыми приводами в станках с ЧПУ широко применяются следящие электрические приводы с двигателями постоянного тока (особенно в высокоточных станках). [c.425]

Для замены ручного опиливания механизированным применяют переносные опиловочно-зачистные станки (ОЗС) с гибким валом и электрическим приводом, напольные (рис. 132, а и подвесные (рис. 132, б). [c.170]

Один из труборезов, применяемых при монтажных работах, показан на рис. 35. Им можно обрезать или поправлять концы штуцеров и труб. Труборез, как и станок ТС-102, состоит из электрического привода и двух основных узлов отрезной головки и механизма зажима обрезаемой трубы (штуцера). [c.51]

Флюс к месту сварки подается самотеком. Электродная проволока в виде мотка закладывается в кассету. Кассета состоит из полого барабана, внутри которого укладывается витками проволока. Проволока при сварке разматывается от центра к периферии и направляется специальным очком, закрепленным на оси вращения кассеты. Зарядка кассеты может производиться вручную или при помощи специального станка с электрическим приводом. [c.153]

Одним из основных узлов любого современного станка является электрический привод, состоящий из электродвигателя и других передач, сообщающих движение рабочим органам машины. [c.136]

Легкие трансмиссионные приводы. Станки фрезерные, зубофрезерные и револьверные, дисковые пилы для дерева. Вентиляторы и воздуходувки. Цепные транспортеры. Прядильные, бумажные и пищевые машины, тяжелые грохоты, электрические генераторы [c.192]

Одностоечные продольнострогальные станки отличаются от двухстоечных только отсутствием левой стойки и портала. Зато правая стойка и траверса делаются увеличенных размеров для обеспечения необходимой жесткости. Обычно одностоечные станки имеют два вертикальных и один боковой суппорт. В качестве приводов движения резания у продольнострогальных станков используются либо коробки скоростей с реверсивной электромагнитной муфтой, либо электрический привод по системе генератор — двигатель, либо гидропривод. [c.443]

Современные универсальные токарные станки, предназначенные для часовых мастерских, имеют электрический привод. К таким станкам, как правило, придается значительное количество вспомогательных приспособлений и устройств. [c.23]

При выполнении антикоррозийных работ для приведения в действие различного оборудования, механизмов и электрифицированного инструмента широко используют электроэнергию. Например, для резки кислотоупорного кирпича применяют специальные станки, режущая часть которых приводится в движение электромотором. Кислотоупорные замазки приготовляют в растворомешалках, снабженных электрическим приводом. Пластические массы нагревают в специальных камерах при помощи горячего воздуха, подаваемого из калориферов вентилятором с электрическим мотором. Винипласт сваривают горячим воздухом, который нагревают в специальных горелках электроспиралями. При помощи электронагревательных устройств подогревают воздух в полимеризационных камерах для тепловой обработки фаолита электропаяльниками специальной конструкции сваривают пластикат. [c.6]

Наиболее длинную блок-схему имеют электрические приводы подач с трех-, четырехступенчатым безлюфтовым редуктором. Приводы с электромашинными усилителями (ЭМУ) все реже применяют в механизмах подачи металлорежущих станков. Основным недостатком приводов с ЭМУ является их низкое быстродействие, которое определяет малую производительность обработки. Например, при наличии участков с резкими изломами траектории центра фрезы необходимо программировать замедление для уменьшения динамических ошибок. [c.119]

Еще недавно ири проектировании станков конструктор сталкивался с необходимостью создания многоскоростных механизмов. Имеются примеры таких механизмов на 18 скоростей и более. Позже, с развитием производства многоскоростных электродвигателей, представилась возможность выполнять эти механизмы па меньшее число скоростей при сохранении тех же функций. Наиболее современным является регулируемый электрический привод широкого диапазона, основанный на системе маховик — электродвигатель с балансированным ротором — шпиндель , расположенной на одной оси это обеспечивает устойчивость работы, а благодаря наличию маховика массой 50—100 кг еще и плавность работы. Такая система исключает длинные кинематические цепи с большим количеством валов, зубчатых колес, неизбежными ногрешностями обработки, отрицательно влияющими на конечные точности. Если в данном конкретном случае подобная схема неосуществима, следует использовать минимально возможное число валов при больших скоростях вращения, хорошей системе смазки при этом зубчатые колеса нужно выбирать косозубые, обеспечивающие плавность зацепления и меньший износ при больших числах оборотов. [c.95]

В момент окончания черновой обработки ртуть в левом колене достигнет контакта 7 и замкнёт электрическую цепь одного из магнитов 9, при помощи которого приводится в действие механизм, переключающий черновую обработку на чистовую. При дальнейщем подъёме ртути в левом колене замкнётся контакт 6, сработает второй электромагнит, управляющий механизмами выключения привода станка. [c.215]

Непрерывность производственных процессов — характерная черта развития машинной индустрии, которая в конечном счете приводит к созданию автоматических машин и автоматизированной системы производства. В рассматриваемый период в машиностроении шел процесс развития расчлененной системы машин на основе совершенствования металлорежущих станков, углубления их специализации, внедренпя электрического привода. [c.18]

Внедрение электрического привода играло революционизирующую роль в промышленном производстве. Сначала электродвигатели устанавливали для привода отдельных машин и станков большой мощности. Затем в цехах предприятий стали заменять паровую машину, выполнявшую функции центрального привода, электродвигателем. Так создавался групповой электропривод с многочисленными трансмиссиями в цеху. Это неизбежно создавало повышенную опасность при работе и обусловливало тяжелые производственные условия. Трансмиссионные передачи представляли собой систему основных и распределительных валов с насаженными на них шкивами, от которых движение с помощью ремней передавалось на шкивы станков. Вся система получала вращение от мощного центрального двигателя, расположенного в цеху или вне цеха. В течение многих десяти.иетий трансмиссии были важной и неотъемлемой частью большинства машиностроительных, текстильных, пищевых, деревообрабатывающих и других предприятий. От расположения трансмиссионных установок (как при паровом, так и электрическом приводе) зависели технологические процессы, наличие и состав подъемнотранспортных устройств, конструктивные формы заводских помещений. [c.27]

Характерным было формирование и развитие системы машин в добывающих отраслях производства. Стремление механизировать разведочное бурение, ускорить проходку горных выработок, увеличить добычу руды и угля приводит прежде всего к появлению различных конструкций буровых машин и станков. В 50—70-х годах в шахтах Европы и Америки начала осуществляться механизация процесса зарубки угля, которая могла и должна была стать технической основой развития системы машин в горной промышленности. Вслед за появлением различных конструкций врубовых машин на базе ручного и пневматического привода создаются цепные врубовые машины с электрическим приводом. Число машин для зарубки угля растет в огромных масштабах. Долгое время узким местом в механизации горных работ было отсутствие машин для доставки угля. Создание скребковых, ленточных и качающихся конвейеров оказалось тем важным звеном в системе машин горной промышленности, которое позволило механизировать транспорт от забоев до откаточных выработок. Одновременно появляются машины для подземного рельсового транспорта — вначале воздуховозы с пневмодвигателями, а затем троллейные и аккумуляторные электровозы. Для проведения горных выработок создаются специальные проходческие и погрузочные машины. С помощью [c.32]

Если главный привод станка не имеет фрикционной муфты и включение С1 0 осуществляется только электрическим путем, псггбходнмо при первоначальном его запуске пользоваться киоикой прерывистого пуска и, ш при отсутствии таковой производить запуск толчками, включая н быстро выключая двигатель (если это допускает схема электропривода) и лишь после того как таким образом будет сделано несколько рабочих ходов, произвести полное включение. [c.98]

Часто для главных приводов станков, особенно малых и средних размеров, используется нерегулирумый асинхронный короткозамкнутый двигатель. Автоматическое регулирование частоты вращения шпинделя станка осуществляется ступенями, путем переключения зубчатых колес коробки скоростей, что достигается применением электромагнитных фрикционных.многодисковых муфт (рис. 10), гидроцилиндров (рис. 11), электрических серводвигателей. [c.207]

Агрегатные станки имеют большое число конструктивных разновидностей, которые зависят от вида обрабатываемой детали и технологического процесса горизонтальные, вертикальные, наклонные, комбинированные, одно- и многосторонние, одно- и многопозиционные смехшшческим, гидравлическим, пневматическим и электрическим приводом. [c.494]

На примере моделирования адаптивной системы управления фрезерного станка с электрическими приводами подач рассмотрим некоторые особенности моделирования систем числового программного управления с учетом изменения силы резания. Принципиальная схема адаптивной системы управления фрезерного станка по одной координате X показана на рис. 65, а. В данном случае адаптивной системы задача состоит в стабилизации силы резания Рх за счет регулирования подачи по координате. Со считывающего устройства 1 сигнал программы i/ц поступает на интерполятор 2, после которого сигналы заданных перемещений у, и х, поступают на системы управления по координатам. Далее х, сравнивается с сигналом Хд, который поступает с датчика 6, измеряющего действительное перемещение стола. Сигнал рассогласования Ах преобразуется и усиливается блоком 3 и суммируется с напряжением 0 с тахогенератора ТГ. С помощью электрического привода подачи, состоящего из усилителя постоянного тока 4, усилителя мощности УМ, двигателя постоянного тока Д, безлюфтового редуктора ВР, шариковой винтовой пары и тахогенератора, стол станка перемещается по координате X в соответствии с сигналом программы. [c.103]

Результатом функционально связанных перемещений исполнительных органов 2 и 3 является перемещение обрабатываемой детали относительно режущего инструмента по заданной траектории. Необходимые для обработки движения записываются на магнитную ленту в виде последовательности командных импульсов, число которых пропорционально требуемому перемещению по соответствующей координате станка, а частота пропорциональна скорости перемещения. Движения исполнительных органов станка контролируются импульсными датчиками обратной связи, которые работают по фотоэлектромеханической схеме. Прямолинейное движение стола, шпиндельной бабки и шпинделя станка преобразуются при помощи реечной пары и ускоряющего редуктора во вращательное движение диска с прорезями, через которые пропускается луч света, падающий на фотодиод. Импульсы тока, генерируемые фотодиодом, попадают в реверсивный электронный счетчик. Туда же идут импульсы от ленты с записанной программой. В реверсивном счетчике происходит непрерывное сравнение импульсов. Несовпадения импульсов, имеющиеся в каждый момент в реверсивном счетчике и представляющие собой рассогласование следящей системы, вырабатывают электрический потенциал, управляющий регулируемым электрическим приводом, обеспечивающим перемещение кареток станка. [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...