Плоскостность — Контроль

Для оценки типа обнаруженного дефекта (объемный или плоскостной) при контроле толстостенных стыковых сварных соединений определяют коэффициент формы дефекта /еф, который измеряют двумя искателями, включенными по схеме тандем . [c.187]

Шаброванные поверхности чаще всего контролируют с помощью поверочных плит по методу пятен на краску . Для доведенных поверхностей небольших размеров может быть, применен интерференционный метод контроля. В упрощенных измерениях контроль плоскостности заменяют контролем прямолинейности в двух [c.416]

Контроль отклонений от правильной формы сводится к измерению овальности, бочкообразности, вогнутости, изогнутости оси и конусности в цилиндрических деталях в плоских — к определению прямолинейности и плоскостности. Методы контроля не отличаются от общепринятых в машиностроении. [c.77]

Шаброванные поверхности чаще всего контролируют с помощью поверочных плит по методу пятен на краску . Для доведенных поверхностей небольших размеров может быть применен интерференционный метод контроля. В упрощенных измерениях контроль плоскостности заменяют контролем прямолинейности в двух взаимно перпендикулярных или нескольких направлениях, принимая за величину отклонения от плоскостности наибольшее измеренное значение отклонения от прямолинейности. Однако такой способ не гарантирует полного выявления отклонения формы, особенно при [c.384]

При измерении отклонений от прямолинейности и плоскостности (рис, 8.23) используют поверочные линейки пли концевые меры /, с одинаковыми раз.мерами, на которые устанавливают поверочную линейку 2. При контроле отклонений от плоскостности для установки параллельности верхних плоскостей линеек 1 служит уровень 3. 196 [c.196]

Приборы для контроля плоскостности в основном полированных поверхностей. Этими приборами обнаруживаются дефекты типа однородного изгиба, завалов, сложного изгиба (коробления), сколов. [c.67]

В табл. 10 приведены характеристики некоторых лазерных интерферометров для контроля плоскостности. [c.78]

В ультразвуковой дефектоскопии широко используют модели дефектов в виде диска и полосы, поскольку диск (отверстие с плоским дном) является одним из основных отражателей, по которому осуществляют настройку чувствительности и оценивают результаты контроля. Этот отражатель введен в большинство нормативно-технических документов по контролю. Кроме того, диск и полоса хорошо моделируют плоскостные дефекты (трещины, непровары) с острыми краями. В связи с этим под трещиной будем подразумевать модели в виде диска и полосы. [c.37]

С целью повышения вероятности обнаружения вертикально ориентированных плоскостных дефектов н оценки их формы при контроле толстостенных изделий (N > 40 мм) в НПО ЦНИИТМАШ разработан ряд РС-ПЭП типа Тандем . В этих преобразователях излучающий и приемный пьезоэлементы, будучи кинематически связанными между собой, совершают взаимно противоположное поступательное симметричное движение. В ИЦ-76, например, связь осуществляется бесконечным стальным тросиком, а в ИЦ-92 с помощью кулачкового механизма. Чаще всего ПЭП имеют следующие параметры 2а 12. .. 18 мм, / == ,8, ,, 2,5 МГц, [c.160]

Основные направления прозвучивания, обеспечивающие максимальный сигнал от дефекта, выбирают с учетом выявленной преимущественной ориентации типичных для данного изделия плоскостных дефектов. Присутствие их в схеме контроля обязательно. [c.214]

ГОСТ 10350—63 предусматривает также I и II степени точности. Допускается нормирование плоскостности числом пятен на заданной контроле на краску . площади при [c.121]

Фиг. 229. Пневматическое приспособление для контроля отклонений от плоскостности

Контроль плоскостности и п р я МО л и н ей но с т и, Для проверки плоскостности и прямолинейности применяют поверочные линейки, поверочные и разметочные плиты и уровни. [c.606]

Проверка плоскостности и прямолинейности отдельных участков поверхности производится с помощью проверочных линеек или проверочных плит. С помощью линеек (фиг. 3) производится контроль плоскостности и прямолинейности неответственных поверхностей, обработанных не чище VV4 (строганием, фрезерованием, точением). Для проверки плоскостности линейка прикладывается к проверяемой поверхности в нескольких взаимно перпендикулярных Направлениях. Оценка плоскостности производится по величине зазора между линейкой и деталью. Зазор оценивается зрительно ( на просвет ) или измеряется щупом. Для проверки прямолинейности достаточно произвести контроль только в одном направлении. [c.10]

Инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности (линейки по ГОСТ 8026—64 и плиты по ГОСТ 10905—64) [c.162]

Проверка деталей на краску. Линейки 1-го класса точности предназначаются для изготовления и контроля плоскостности и угла пересекающихся поверхностей (например, ласточкин хвост) высокой точности (не менее 20 пятен на квадрат со стороной 25 мл/). Линейки 2-го класса точности предназначаются для тех же целей, что и линейки 1-го класса, но для нормальной точности (не более 15 пятен на квадрат со стороной 25 мм) [c.164]

При контроле прямолинейности или плоскостности прерывистых поверхностей пользуются измерительными головками, присоединен-ны. ш к специальному водяному резервуару 2 (рис. 72, а). [c.172]

Рис. 8.23, Схемы контроля отклонений от прямолинейности и плоскостности с помощ1>ю

По классификащга Международного института сварки, принятоЙБ 1973 году, непровары, несплавленияит. п. можно отнести к плоскостным дефектам. Именно так они сгруппированы в настоящее время в ряде нормативных документов, касающихся методик и приборных средств поиска дефектов при контроле качества сварки. Влиянию плоскостных дефектов на несущую способность сварных соединений посвящено большое количество работ, авторами которых являются известные ученые Г. А. Николаев, В. А. Винокуров, С. А. Куркин, И. И. Макаров, С. В. Румянцев, Г. В. Жемчужников, В. С. Гиренко и др. /15-18/. В этих и после дую пщх работах многочисленные экспериментальные данные свидетельствуют о том, что в условиях статического нагружения при нормальных температурах прочность сварных соединений, близких к однородным (Kg= 1), с плоскостными дефектами в корне шва изменяется пропорционально уменьшению площади поперечного сечения (рис. 1.12, 0,6, прямая I), Сварные соединения в данном случае считаются нечувствительными к дефектам. Под чувствительностью при этом понимается степень снижения [c.30]

Приборы контро.пя плоскостности изделий. На рис. 20 изображена схема прибора ОД-ЮГ для неконтактного контроля плоскостности. Принцип работы прибора состоит в интерфереи-ционном сравнении исследуемой и эталонной поверхностей. Эталонной поверхностью служит гипотенузная грань призмы. [c.77]

Возможности дифракции света могут быть использованы для контроля объектов и их поверхностей с прнмене- нмем эталона объекта. При этом на малом расстоянии от поверхности исследуемого объекта устанавливается поверхность эталона с заранее известной конфигурацией и формой. Зазор между поверхностями образует щель, которая освещается монохроматическим излучением от источника типа лазера. В результате на экране или в плоскости анализа наблюдается дифракционная картина, по виду которой и расположению колец или полсс судят о состоянии исследуемой поверхности, Такой способ применим для контроля профиля, плоскостности, ЦИ-линдричности и других геометрических параметров круглых и плоских, подвижных и неподвижных изделий. [c.95]

Принцип действия дефектоскопа основан на построчном считывании с магнитной ленты полей, зафиксированных в процессе контроля сварных соединений и преобразований информации в электрические сигналы многоэлементным микроферрозондо-вым преобразователем, с последующей обработкой и частотной селекцией сигналов и регистрацией результатов на электрохимической бумаге. Запись сигналов ведется по четырем каналам — по одному каналу записывается плоскостное полутоновое изображение рельефа магнитного поля, записи по остальным каналам дают возможность судить по амплитуде сигнала от дефектов и их местоположении по толщине изделия. Получение в дефектоскопе двухмерного плоскостного изображения достигается за счет возвратно-поступательного движения по электрохимической бумаге подвижного электрода и пропускания через пишущие электроды (подвижный и неподвижный) электрического тока, пропорционального величине сигнала, поступающего с феррозондов. Подвижный электрод движется синхронно с движением феррозондов над магнитной лентой. Степень потемнения бумаги оказывается тем большей, чем больший по амплитуде сигнал снимается с феррозондов. [c.46]

Продольными волнами контролируют в основном изделия правильной геометрической формы — листы, поковки, обечайки сосудов и трубы. Продольными волнами уверенно обнаруживают плоскостные дефекты, ориентированные параллельно поверхности изделия, — расслоения проката, раскатанные газовые пузыри, отслоения покрытий от основного металла, непровары и непро-клеи плоских протяженных и достаточно толстотенных деталей. Благодаря меньшему по сравнению с поперечными волнами затуханию и большей длине волны, продольные волны успешно используют при контроле крупнозернистых материалов, в том числе наплавленного металла сварных соединений аустенитного класса. Малое затухание, отсутствие потерь в акустической задержке обусловливают максимальную глубину прозвучивания. Поэтому особо крупные изделия толщиной 1 м и более контролируют нормальными совмещенными преобразователями. Наибольшая по сравнению с волнами других типов скорость ограничивает возможности контроля тонкостенных изделий прямыми преобразователями. Минимальная толщина контролируемого изделия, определяемая акустической мертвой зоной и расположением донных сигналов на временной развертке ЭЛТ, составляет для отечественных серийных дефектоскопов и преобразователей около 20 мм. Изделия меньшей толщины успешно контролируются РС-преобра-зователями продольных волн благодаря принципиальному отсутствию мертвой зоны при разделении излучателя и приемника. Так, серийными РС-преобразователями на частоте 5 МГц можно выявлять расслоения в листах толщиной от 5 мм. [c.212]

Как правило, нормативной документацией регламентируется одно предельное значение для изделия определенной толщины, т. е, действует один браковочный уровень Лср для всех дефектов независимо от их потенциальной опасности. При этом неизбежна перебраковка по мелким неопасным объемным включениям, порам. Согласно современным представлениям механики разрушения о потенциальной опасности дефектов различной объемной формы, уровни отбраковки плоскостных и объемных дефектов должны быть различными. Возможность достоверной количественной идентификации формы дефектов по данным УЗ-контроля (см. подразд, 3.3) позволяет ввести второй, более мягкий уровень А ор отбраковки для объемных дефектов. [c.217]

Перечислим недостатки контроля с помощью этих признаков на достоверность распознавания дефектов существенно влияют их размеры и ориентация примерно 1/3 толш,ины занимает подповерхностная зона, в которой дефекты не могут быть распознаны эти признаки являются малоинформативными при обнаружении дефектов с зеркальной поверхностью протяженные объемные дефекты с помощью признаков Кг,х и Кц распознаются как плоскостные (кроме /(дг,). [c.259]

При реализации ЗЭМ в виде схемы тандем (схема 6 в табл. 5.7) направления наблюдения обратного и зеркального сигналов разнесены в плоскости ПрОЗВуЧИВаНИЯ на угол бнабл = — ( i + а), а в частном случае симметричной схемы — на угол 0,пах- Поэтому, сравнив амплитуды эхо- и зеркального сигналов, можно определить направление главного вектора индикатрисы рассеяния дефекта. Установлено, что в диапазоне реальных значений б ах индикатрисы рассеяния в пределах одного класса отражателей различаются мало, в то время как индикатрисы плоскостных и объемных дефектов, представляющих разные классы, отличаются существенно. В связи с этим для количественной оценки класса дефекта удобно ввести новый критерий — акустический коэффициент формы дефекта Кф. Применительно к контролю ЗЭМ коэффициент формы определяют в виде отношения (или разности в дБ) амплитуды Лобр сигнала, отраженного от дефекта обратно переднему преобразователю, к амплитуде сигнала А а, прошедшего от одного преобразователя к другому и отраженного от дефекта и внутренней поверхности изделия (рис. 5.35), т. е. [c.260]

Вероятность Р правильного распознавания чисто объемных и чисто плоскостных дефектов не ниже 0,9 обеспечивается при уровне распознавания -= +2. .. —8 дБ. Если отнести непровары к плоскостным дефектам, что согласуется с требованиями большинства инструкций по УЗ-контролю сварных швов, то, обеспечивая Р (Кф) 0,87, значение Кф может быть выбрано любым в интервале от +1 до —3 дБ. Для практического контроля удобно выбрать значение Кфп = О- т- е. случай равенства сигналов Лобр и Лл. При этом оператору не нужно измерять Кф количественно (в дБ), а достаточно по изображению на экране дефектоскопа установить, амплитуда какого сигнала больше. Таким образом, к объемным следует относить дефекты с положительным значением Дф, к плоскостным —с отрицательным. [c.261]

Контроль сварных швов сосудов. Стыковые сварные соединения сосудов с толш,нной шва более 40 мм выполняют с малым углом разделки кромок, что предопределяет возникновение плоско-сгных дефектов и их преимущественную вертикальную ориентацию. Статистическим анализом реальных плоскостных дефектов [c.330]

Эти данные лежат в основе методик УЗ К стыковых швов сосудов. В них регламентируется контроль по схеме тандем для обнаружения вертикально ориентированных дефектов наклонные совмещенные преобразователи предназначены для выявления наклонных плоскостных и объемных дефектов. С целью компенсации наклона дефектов в горизонтальной плоскости обязателен поворот преобразователя вокруг точки ввода на 10. .. 15°. Выявленные диапазоны угла наклона дефектов лежат в основе требования обязательного контроля с двух сторон шва. По соображениям обеспечения помехоустойчивости швы толщиной свыше 60 мм коитролируют только прямым лучом (в общем случае с четырех сторон шва). Поскольку согласно рис. 6.29 выявляемость при о 38 и 50° практически одинакова, среднюю и нижнюю части шва проавучивают одним из этих преобразователей. Для сокращения мертвой зоны верхнюю часть шва контролируют преобразователем с большим углом ввода (65. .. 70 °С), а при наличии выпуклости — головными волнами. [c.331]

Стыки труб первой группы выполняют одпосторонпей сваркой, что часто приводит к образованию провисаний внутри труб. При контроле прямым лучом совмещенным ПЭП на экране дефектоскопа появляются сигналы от провисаний, совпадающие по времени с эхо-сигналами, отраженными от надкорневых дефектов, обнаруженных однажды отраженным лучом (схема И на рис. 6.32). Так как эффективная ширина иучка соизмерима с толн иной стенки трубы, то отражатель, как правило, не удается идентифицировать по местоположешио преобразователя относительно выпуклости шва. В центре шва существует неконтролируемая зона, наличие которой связано с большой шириной валика шва. Отмеченные обстоятельства обусловливают низкую вероятность (10. .. 12 %) обнаружения недопустимых объемных дефектов, хотя недопустимые плоскостные дефекты выявляются гораздо надежнее (около 85 %). Основные параметры провисания— ширина, глубина и угол смыкания с поверхностью изделия — являются случайными величинами для труб данного типоразмера их средние значения равны соответственно 6,5 мм, 2,7 мм и 56,5°, [c.334]

Для выбора начала рабочего участка развертки ПЭП перемещают от положения / на 5 мм ближе к контрольному отражателю (рис. 6.35, в). Передний фронт строб-импульса совмещают с передним фронтом полученного сигнала. Затем НЭП перемещают от положения II на 5 мм дальше от контрольного отражателя задний фронт строб-импульса совмещают с задним фронтом полученного сигнала. Такая настройка рабочего участка обусловлена, с одной стороны, отсутствием поперечного сканирования, с другой стороны, тем, чтобы в рабочий участок могли приходить сиг налы от дефектов, образующихся во всем объеме шва. Контроль хордовыми ПЭП обеспечивает обнаружение объемных дефектов размером 0,5 мм с вероятностью не ниже 90 % и плоскостных площадью 0,7 мм с вероятностью 95 %. При контроле соединений данного типоразмера широкое распространение получили ПЭП конструкции НПО ЦИПИТМАШ РСП-2 и РСП-3 с углом 2А -= 8. .. 10 . [c.336]

Контроль стыковых швов КЗ аустенитных сталей до последнего времени осуществляли в основном радиан,ионной дефектоскопией. Однако этот метод не обеспечивает надежного обнаружения наиболее опасных плоскостных дефектов, поэтому усилия исследователей направлены на разр.аботку УЗ-метода, обеспечивающего высокую надежность выявления плоскостных дефектов. [c.345]

В качестве сканирующего устройства используют самодви-жущиеся модули на колесах с постоянными магнитами, впервые разработанные на Белоярской АЭС и усовершенствованные в МВТУ им. Н. Э. Баумана. Движение вдоль шва контролируется индукционными датчиками при точности отслеживания шва 1 мм. Установку можно эксплуатировать как при положительных (до 40 °С), так и при отрицательных температурах благодаря использованию в качестве контактной среды магнитной жидкости на керосиновой основе. Ее расход на 1 м шва составляет 1,5 см . При контроле данной установкой уверенно обнаруживаются плоскостные дефекты площадью 1 мм и объемные диаметром 0,6 мм и более. [c.389]

Контроль с помощью уровней. Для контроля прямолинейности и плоскостности широкое применение получили уровни, состоящие из ампулы с жидкостью и оправы. По форме ампулы разделяются на цилиндрические (трубчатые) и на круглые (сс )ерические). [c.166]

Контроль специальными приборами. В последнее время для кон троля прямолинейности и плоскостности плоских и цилиндрических деталей длиной до 150 мм БВ разработан и ЧЗМИ будет выпускаться специальный прибор модели БВ-6065. Прибор состоит из пневматического стола, смонтированного на аэростатических подшипниках, благодаря которым обеспечивается весьма точное перемещение его (непря- [c.169]

Для контроля прямолинейности и плоскостности небольших деталей в ФРГ фирмой ФАГ Кугельфисхер выпускается пневматический прибор Эйр-Бокс [6]. [c.170]

Для контроля прямолинейности и плоскостности поверхностей длиной до 1 м английской фирмой Хильгер и Ватте выпускаются интерферометры (модель TN 48 и TN 24), основанние на принципе интерференции света по прямолинейности полос интерференционной картины, наблюдаемой в окуляре прибора, судят о плоскостности контролируемой поверхности. [c.170]

Контроль методо визирования. Кроме автоколлимационного метода, для контроля отклонений от прямолинейности и плоскостности поверхностей большой протяженностью (до 40—50 м) получил применение метод визирования . Этот метод основан на том, что на контролируемой поверхности располагают освещенную визирную марку, представляющую собой стеклянную пластинку, на которой нанесены концентрические окружности и два взаимно перпендикулярных двойных штриха. Визирная марка смонтирована на подставке. С помощью объектива зрительной трубы, неподвижно установленной на конце контролируемой поверхности или вне ее, изображение марки проектируется в плоскость сетки трубы. В окуляре этой трубь наблюдают одновременно изображение марки и сетку зрительной трубы. Если при передвижении марки вдоль контролируемой поверхности из-за неплоско-сгности этой поверхности произойдет смещение штрихов марки относительно оси трубы в плоскости, перпендикулярной направлению визирования, то величина этого смещения определяется с помощью отсчетных устройств зрительной трубы. Предварительно — перед началом измерения регулируют взаимное положение марки и трубы, располагая марку в двух крайних положениях контролируемой поверхности, с тем чтобы при контроле этой поверхности смещения марки при ее последовательном перемещении от участка к участку находились бы в пределах поля зрения зрительной трубы. [c.176]

К кругломерам с вращающимся преобразователем выпускается ряд приспособлений для базирования проверяемой детали, в частности накладной стол для центрирования и нивелировки детали, позволяющий быстро производить предварительную центровку детали. К приборам моделей 218 и Талиронд выпускаются приспособления для проверки точности взаимного расположения двух поверхностей вращения наружной и внутренней и приспособление для контроля плоскостности торцов приспособление для проверки прерывистых поверхностей, позволяющее контролировать некруг-лость цилиндрических поверхностей у деталей, имеющих шпоночные канавки, шлицы или пазы. К некоторым моделям кругломеров выпускаются приспособления для проверки прямолинейности. Эти приспособления дают возможность определять отклонения от прямолинейности на длине J00 мм с точностью —0,001 мм. [c.188]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...