Обнаружение дефектов в заготовках

Обнаружение дефектов в заготовках 24 [c.307]

Импульсный ультразвуковой эхо-дефектоскоп типа УДМ-1М предназначен для обнаружения и определения координат дефектов, являющихся нарушениями сплошности (раковины, расслоения, пористость, треш,ины и т. д.), которые расположены на глубине от 1 до 2500 мм под поверхностью в крупных металлических заготовках, полуфабрикатах и изделиях для обнаружения различных дефектов в сварных соединениях для контроля макроструктуры стали, а также для измерения толщины изделия при одностороннем доступе к нему. Прибор позволяет определять дефекты в неметаллических изделиях (оргстекле, фарфоре, некоторых видах пластмасс), а также определять скорость распространения ультразвуковых колебаний в различных материалах методом сравнения. [c.250]

В процессе разливки стали в изложницы, нагрева и прокатки слитков и заготовок образуются поверхностные дефекты, которые должны быть удалены. Основными поверхностными дефектами слитков являются плены, образующиеся в результате разбрызгивания стали при разливке, трещины. Поверхностные дефекты удаляют до (первый вариант) или после (второй вариант) прокатки. Слитки, охлажденные перед посадкой в нагревательные колодцы, осматривают, и обнаруженные поверхностные дефекты удаляются. С поверхности слитков, поступающих горячими для посадки в нагревательные колодцы, дефекты не удаляют перед прокаткой. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности готового проката, принимают первый или второй вариант. Глубина поверхностных дефектов на заготовках составляет 2—3 мм, и дефектный слой подлежит выборочному или сплошному удалению. Применяют следующие способы удаления поверхностных дефектов сжигание на определенную глубину дефектного поверхностного слоя строжку, обдирку на токарных станках вырубку пневматическими зубилами и специальными машинами зачистку наждаками. Для сжигания дефектного поверхностного слоя применяют автогенные резаки при выборочном удалении дефектов и машины огневой зачистки при сплошном удалении дефектной поверхности. [c.299]

Подготовка исходной заготовки заключается в зачистке поверхности и удалении обнаруженных дефектов, прошивке отверстий при производстве полых профилей, нанесении технологической смазки на поверхность. Роль смазки чрезвычайно высока она снижает усилие деформирования, уменьшает неравномерность течения металла при прессовании, удлиняет срок службы инструмента, повышает качество поверхности. [c.415]

Слитки, заготовку, сортовой прокат или поковки подвергают внешнему осмотру для обнаружения дефектов поверхности. Поверхность слитков осматривают после выгрузки их из изложниц перед загрузкой холодных слитков в методические печи. На заводах, работающих с передачей на нагрев горячих слитков, осматривают не слитки, а поверхность заготовки после первого передела. В зависимости от состояния поверхности, характера и числа дефектов слитки подвергают обдирке на токарных станках или местной зачистке абразивами. Слитки, имеющие глубокие дефекты, обычно бракуют. Слитки высоколегированных сталей и сплавов, содержащих титан, подвергают сплошной обдирке. [c.323]

Дефекты металла не всегда удается обнаружить при помощи приведенных трех первых способов. Ряд дефектов обнаруживается лишь при обработке после снятия верхнего излишнего слоя металла (например, раковины) Не всегда обнаруженные дефекты обязывают браковать заготовки некоторые отливки с раковинами можно пустить в дальнейшую обработку. [c.29]

Трубные заготовки предварительно осматривают, обращая особое внимание на состояние концов. При наличии вмятин, забоин и других дефектов концов, их обрезают на специальных станках. Заготовки из высоколегированных сталей подвергаются предварительной термической обработке (обычно отжиг). Затем заготовки набирают в специальные пакеты и подвергают травлению, промывке, нейтрализации в щелочном растворе и сушке. После этого их осматривают и удаляют обнаруженные дефекты (риски, плены, рванины, трещины, окалину и т. д.) на шлифовальных станках. Подготовленные заготовки труб промасливают и направляют на холодную прокатку. [c.353]

Отливки и поковки в выборочном порядке, по требованию контролера, проверяют на глубину дефектов металла, разностенность, плотность металла путем разрезки, излома или разрыва испытываемых заготовок. При обнаружении дефектов хотя бы в одной заготовке вся партия отливок или поковок подлежит возврату в цех-изготовитель для исправления дефектов и повторного контроля. [c.86]

Некачественное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом. Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают большое влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Анализ дефектов, обнаруженных в сварных соединениях, показывает, что значительная часть брака появляется из-за плохого качества подготовки и сборки. Технически проще и экономически выгоднее устранять дефекты заготовки сборки до сварки. [c.81]

Однако, в целях своевременного выявления "брака по раковинам и другим дефектам металла, сначала производят обработку поверхностей, на которых не допускаются дефекты в случае обнаружения дефектов заготовку или бракуют или, если это возможно, своевременно исправляют обнаруженные дефекты. [c.171]

В целях своевременного выявления брака по раковинам и другим дефектам материала сначала производят черновую, а если потребуется, и чистовую обработку поверхностей, на которых эти дефекты не допускаются. В случае обнаружения дефектов заготовку либо бракуют без дальнейшей излишней затраты труда, либо принимают меры, если допустимо, для исправления брака. [c.315]

Магнитные методы контроля основаны на обнаружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых заготовок. Достаточно прост метод магнитного порошка. На поверхность намагниченной (например, соленоидом) заготовки наносят железные опилки. Над местом расположения дефекта создаются скопления порошка. Этим способом можно обнаружить невидимые невооруженным глазом поверхностные трещины, внутренние трещины, залегающие не глубже 15 мм, расслоение металла, поры, включения шлака. При индукционном. методе магнитный поток в заготовке наводят электромагнитом переменного тока, а дефекты обнаруживают катушкой искателя, в которой полем рассеяния создается ЭДС, вызывающая звуковой или оптический сигнал на индикаторном устройстве. [c.436]

Электромагнитный контроль. Магнитный контроль осуществляется при помощи взвешенных металлических частиц специальными магнитными приборами и применяется для обнаружения дефектов на поверхности заготовок любой конфигурации. Он заключается в том, что металлические частицы в виде порошка или взвешенные в жидкости притягиваются к трещинам намагниченной заготовки. Интенсивность действия металлических частиц изменяется с интенсивностью намагничивания заготовки. Высокая чувствительность достигается применением порошка или суспензии одновременно с пропусканием намагничивающего тока. Это так называемый непрерывный метод. [c.188]

Защита гуммировочными покрытиями выполняется в следующей технологической последовательности подготовительные работы, обкладка защищаемой поверхности резиновыми заготовками, проверка сплошности обкладки дефектоскопом, подготовка к вулканизации, вулканизация резиновых обкладок, контроль качества покрытия и ликвидация обнаруженных дефектов. [c.196]

При ковке очень длинных поковок приходится применять нагрев концевых участков. К таким поковкам относятся, в частности, крупные и длинные коленчатые валы. Из слитка отковывается возможно большей длины заготовка, которая полностью охлаждается в печи по режиму, обеспечивающему отсутствие флокенов. После охлаждения заготовка осматривается, обнаруженные дефекты с нее удаляются, и заготовка снова нагревается для ковки. С одного нагрева обычно отковывается около половины поковки. После окончания ковки заготовка охлаждается в яме или на воздухе (в зависимости от марки стали и размеров поковки), затем нагревается оставшаяся часть, производится ковка этой части, и поковка охлаждается в печи или на воздухе. [c.105]

Составление маршрута обработки заготовки. Составление маршрута представляет сложную задачу с большим числом возможных вариантов решения. Его цель —дать общий план обработки заготовок, наметить содержание операций технологического процесса и выбрать тип оборудования. Для решения этой задачи могут быть даны следующие методические указания. При установлении общей последовательности обработки сначала обрабатывают поверхности, принятые за технологические базы. Затем обрабатывают остальные поверхности в последовательности, обратной степени их точности чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже ее обрабатывают. Последней обрабатывают ту поверхность, которая является наиболее точной и имеет наибольшее значение для работы детали в машине. В конец маршрута часто выносят обработку легко-повреждаемых поверхностей, к которым, например, относят наружные резьбы и другие элементы. Для своевременного выявления раковин и других дефектов материала сначала производят черновую, а если потребуется, и чистовую обработку поверхностей, на которых эти дефекты не допускаются. В случае обнаружения дефектов заготовку либо бракуют, либо принимают меры для исправления брака. [c.239]

Каждый рассматриваемый случай требует особого подхода, и для получения наиболее ясных результатов может оказаться необходимым не только специальный метод исследования, но и внесение некоторых изменений в прибор. Такой случай имел место при исследовании двух роторных валов длиной 4500 мм и максимальным диаметром 450 мм, в отношении которых было высказано опасение, что в них имеются такого же типа внутренние дефекты, что и обнаруженные в штамповых заготовках. Щупы были установлены на одной из торцовых поверхностен, причем в качестве промежуточной среды применялось масло, а кварцевые пластины помещались непосредственно на стали. При использовании в приемнике фильтра в 2,5 мгц был получен лишь очень слабый донный сигнал. Однако после замены лампы усилителя чувствительность увеличилась в три раза, а включение катушки настройки в цепь генератора дало возможность получить пятикратное усиление. После такого усовершенствования донный сигнал значительно увеличился, что позволило произвести испытания внутренних дефектов. В этом случае не было получено сильного отражения от дефектов. Слабые отражения появились в значительном количестве в начале осциллограммы при максимальной чувствительности. Они были распределены как по поперечному сечению, так и по глубине их амплитуда ослабевала по мере увеличения глубины, а при глубине более 900 мм становилась настолько слабой, что не поддавалась записи. Подобные же результаты были получены при испытании с другого конца. Это показывало, что чувствительность, характеризуемая амплитудой эхо от дефекта заданного размера [c.279]

Точность определения положения дефекта. В качестве примера можно привести квадратную заготовку сечением 165 мм, в которой была обнаружена одиночная волосовина. После разрезки по месту обнаружения дефекта трещина была видна только на одной поверхности. Вычисленное положение трещины отличалось от фактического на 6,4 мм, длина ее была равна 6 мм. [c.283]

В процессе обжига меняется цвет окрашенной эмульсии вначале исчезает фиолетовый цвет, затем появляется желтовато-золотистый, светло-коричневый и, наконец, коричневый. Заготовку вынимают из шкафа при появлении коричневого цвета. После обжига заготовка проходит контроль ОТК. Обнаруженные дефекты (рваные линии, точки) исправляются битумным лаком при помощи колонковой кисточки № 2. [c.194]

Вторым фактором, побуждающим к улучшению структуры обжатой заготовки и доводки ее поверхности, — дальнейшее повышение результативности ультразвуковой дефектоскопии. Ее необходимость возникла в связи с тем, что стали проектировать свойства с учетом характеристик механики разрушения и приняли, что допускаемые напряжения зависят от размеров сам,ого крупного дефекта, не поддающегося обнаружению. В настоящее время операция и последствия предварительного обжатия слитков привлекают беспрецедентное внимание несмотря на это литература по обжатию слитков суперсплавов весьма ограниченна [3, 4]. [c.199]

Детали и заготовки с высушенным покрытием должны иметь однотонную поверхность без наплывов, трещин, сколов и других дефектов и загрязнений. В случае обнаружения местных повреждений небольших размеров (1—5 мм ) их можно аккуратно подкрасить мягкой кистью, смоченной в шликере того же состава. При обнаружении повреждений больших размеров, загрязнений [c.77]

Пороки, обнаруженные в процессе ковки у готовых поковок, в значительной мере связаны с качеством исходного материала заготовок. Обнаруживаемые при операционном контроле и на окончательной приемке пороки поковок в виде трещин, волосовин, закатов, плен и других поверхностных дефектов являются унаследованными от качества слитка, из которого получен прокатанный металл и отрубленные от него заготовки. [c.142]

Во избежание погрешностей размера можно производить пробные рабочие ходы и промеры. После обработки паза или уступа не следует производить перемещений стола с обрабатываемой заготовкой в двух других направлениях, по которым не осуществлялась подача при выполнении данного перехода, так как при этом условии легче будет исправить обнаруженные при измерении погрешности размера. Если после измерения оказалось, что ширина уступа или паза больше требуемой, то дефект неисправим. [c.55]

Хорошие результаты при обнаружении негерметичности дает керосино-меловая проба. Контролируемую поверхность окрашивают мелом, а с противоположной стороны заготовку (или сварной шов) смазывают керосином. При наличии неплотности керосин проникает через дефекты размером 0,1 мм и менее и выступает в виде темных пятен на окрашенной мелом поверхности. Испытания на непроницаемость могут выполняться также пневматическим, вакуумным методами и с помощью гелиевого течеискателя. [c.436]

Слитки, заготовки и готовый сорт или поковки подвергают осмотру для обнаружения поверхностных дефектов. Поверхность слитков осматривают и оценивают после выгрузки их из изложниц на заводах, которые работают с посадкой холодных слитков на нагрев в методических печах. На заводах, работающих с передачей на нагрев горячих слитков, поверхность заготовки осматривают после первого передела. [c.337]

Принцип выделения решающих операций. По этому принципу сначала должны быть обработаны поверхности, при обработке которых могут проявиться дефекты заготовки. В случае обнаружения этих дефектов заготовку либо бракуют без повторная (окончательная) механическая обработка, по крайней мере части наиболее дальнейших затрат труда, либо принимают меры для исправления брака. [c.91]

Темная корочка - дефект макроструктуры, предстааляющий собой участки различной формы, характеризующиеся плохой полируе-мостью и повышенной травимостью из-за наличия неметаллических включений и повышенного содержания примесей (серы, фосфора). Темные корочки образуются следующим образом корочки, опускаясь с поверхности жидкого металла, становятся ловушками для всплывающих включений. На нижней поверхности таких корок обнгфуживается слой неметаллических включений. Если потонувшая корочка успевает расплавиться, в месте ее расположения обнаруживается зона скопления включений. Эффективный способ обнаружения корочек в заготовке - 100%-ный ультразвуковой контроль. [c.258]

Заварка пороков литых стальных деталей. Необходимость в исправлении пороков фасонного стального литья при ремонте арматуры может возникнуть в связи с обнаружением дефектов, образованием трещин на деталях, подлежащих ремонту, или при обнаружении дефектов на запасных деталях или заготовках, предназначенных для ремонта. Заваркой можно исправить трещины и раковины при условии, что масса удаленного металла в каждой вырубке не должна превышать 2,5% массы отливки, а суммарная масса удаленного металла —5%. Отливки, имеющие дефект в виде ситовидной пористости из-за некачественного металла, к заварке не допускаются. Дефекты обычно заваривают электродуговьш методом с применением электродов марок УОНИ 13/45, ОЗС-4, ОЗС-6, AHO-G для отливок из углеродистой стали 15Л, 20Л и 25Л и электродов, указанных в табл. 6.4, для отливок из аустенитной стали. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл. 6.5 и 6.6. Наиболее качественная заварка углеродистых отливок обеспечивается в защитной среде углекислого газа, а аустенитных — при использовании аргонодуговой сварки. [c.278]

Поверхность готовой продукции перед осмотром для выявления дефектов, уточнения их характера и глубины подвергают местному светлению абразивными кругами или напильниками (для калиброванного металла), Свет-ление производят змейкой или кольцами. Расстояние между кольцами или шаг змейки 200—400 мм. Выявленные после светления дефекты отмечают и удаляют. Для более полного обнаружения дефектов, главным образом на заготовках, применяют травление в растворах кислот. После травления металл осматривают, отмечают дефекты и удаляют их. [c.323]

Снижению коэффициента общего запаса прочности должнв в значительной мере содействовать также и применение различных методов дефектоскопии, так как это исключает необходимость страховаться от возможных технологических пороков в заготовках деталей дополнительным повышением коэффициента запаса прочности в деталях машин. Однако применение современных методов контроля качества материалов и деталей машин тесно связано с особенностями каждого из них, так как ни один не обладает универсальными качествами для выявления различного характера дефектов например, гамма-дефектоскопический метод дает возможность выявлять-внутренние дефекты в виде пустот и пор, но не обеспечивает обнаружения тонких трещин, являющихся, как известно, весьма опасными дефектами. Ультразвуковой метод, обладая ценной способностью выявлять внутренние дефекты с определением глубины их залегания, также не может обнаружить поверхностных дефектов вследствие наличия так называемой мертвой зоны в поверхностном слое. [c.38]

Учитывая возможное появление деформаций в результате перераспределения внутренних нанряженнй, рекомендуется сначала обрабатывать поверхности, к которым не предъявляется жестких требований точности, а затем более точные поверхности. Однако в целях своевременного выявления брака по раковинам и другим дефектам металла, сначала производят черновую, а если потребуется, то и чистовую обработку поверхностей, на которых не допускаются эти дефекты, и в случае их обнаружения заготовку либо бракуют без дальнейшей излишней затраты труда, либо, если возможно, своевременно исправляют обнаруженные дефекты. Отделочные операции производят в самом конце технологического процесса. [c.345]

Перед раскроем проверяют качество полиизобутиленовых пластин и при обнаружении дефектов (сквозных проколов и пузырей площадью более 10X3 мм в количестве, превышающем 1 шт. на 1 м , вмятин и полос глубиной более 0,5 мм) пластины отбраковывают и используют для приготовления полиизобутиленовой пасты. Заготовки раскраивают с помощью обычных или гуммировочных ножей на столах, обиты оцинкованным железом или листовым алюминием. [c.185]

Листованную резину, полуэбонит и эбонит дублируют не более чем в 2—3 слоя, получая полотнища толщиной 3—5 мм при толщине обкладки 6 мм гуммирование ведут послойно в два приема. При гуммировании аппаратов полуэбонитом ГХ-1395 или эбонитом ГХ-1394 заготовки не дублируют, а приклеивают и прикатывают послойно. При дублировании рулоны листованной резины раскатывают на дублировочных столах, обитых оцинкованными или алюминиевыми листами, освобождают от прокладочного холста, производят входной контроль их качества и устраняют обнаруженные дефекты на сквозные отверстия наклеивают заплаты из того же материала, рваные края полотнищ обрезают по линейке, вздутия, складки, инородные включения вырезают, наклеивают заплаты и прикатывают их роликом. [c.198]

Применение ультразвукового. метода позволило подвергать контролю все изготавливаемые на заводах диски. Например, на Невском машиностроительном заводе имени В. И. Ленина в г. Ленинграде за 3 года было проконтролировано более 8 000 дисков и валов к паровым турбинам, в том числе диски диаметром до 2 200 мм с высотой ступицы до 300 мм. Из них было отбраковано около 2% дисков и валов и пущено в производство с обнаруженными, но до пустимыми дефектами 8% этих изделий, причем большая часть де фектных изделий отбраковывается еще в заготовках, что снижает затраты на чистовую обработку дефектных дисков [Л, 48]. [c.175]

При обнаружении дефектов на наружной или внутренней поверхности труб они бракуются или подвергаются ремонту. При несоответствии размеров трубы техническим условиям на заготовку пакет рассортировывается и отдельные трубы удаляются из пакета. Проверка марки стали производится испытанием на искру. В случае сомнения при определении марки стали по искре весь пакет передается для проверки на стило-скоп— прибор для апраделения химического соютава стали. [c.39]

До разметки заготовка должна пройти обязательрую/ подготовку, которая включает в себя следующие операции очистка детали от грязи и коррозии (не производить на разметочной плите) обезжиривание детали (не производить на разметочной плите) осмотр депгали с целью обнаружения дефектов (трещин, раковин, искривлений) проверка габаритных размеров, а также припусков на обработку [c.33]

Дефектоскоп ДУК-66ПМ. Дефектоскоп ультразвуковой импульсный предназначен для обнаружения внутренних дефектов (расслоений, трещин, раковин и др.), определения места их расположения в заготовках, полуфабрикатах, сварных швах, готовых изделиях из метал- [c.49]

К числу задач контроля дефектов в пластмассовых заготовках относится обнаружение раковин в материале, получаемом на ленточных прессах (в экструдерах), например в полиамиде или тефлоне (ПТФЭ). Массивные круглые прутки диаметром примерно до 100 мм могут быть проконтролированы эхо-методом иа частотах 1—2 МГц в прямом контакте, причем особенно эффективно с использованием высокодемпфированных искателей. Предельно обнаруживаемые дефекты имеют размер, примерно соответствующий чечевице или фасоли (в случае пузырьков раковин) или спички (в случае продольных раковин и расслоений в сердцевине). Для получения акустического контакта используют воду или масло. Даже и при скользящем контакте износ получается незначительным [555. Однако обычно ввиду лучшей разрешающей способности в ближнем поле, а также и [c.618]

В операционных картах разметочных работ обязательно указываются поверхности, от которых следует исходить при разметке. Тогда разметчику, приступающему к работе, остается только дополнительрю учесть все дефекты, обнаруженные им при проверке конкретной заготовки. [c.163]

В процессе изготовления многие детали и сборочные единицы возвращаются для новой разметки один и более раз. Вторичная разметка производится после предварительной и промежуточной механической обработки, термической обработки и предварительной сборки. Вторичная разметка имеет следующие цели уточнение расположения осей поверхностей, нанесение рисок для последующих операций лмеханической обработки и выкраивание детали в связи с обнаружением дополнительных дефектов заготовки. [c.182]

Сварные заготовки инструмента контролируют в соответствии с ГОСТ 3242—79 и методами, разработанными для инструментальной промышленности. Внешним осмотром определяют. подгар поверхности, наружные треш,ины, непровары и раковины. Люминесцентный контроль применяют для обнаружения мелких поверхностных трещин и непроваров. Технологическую пробу в цеховых условиях можно проводить упрощенным ручным способом заготовку ударяют концом короткой части об угол массивной металлической плиты. Заготовки, имеющие прочность при растяжении менее 400 -Н/м , разрушаются. При металлографическом анализе определяют дефекты структуры сварного соединения и зоны термического влияния, трещины, непровар. В шве не допускается грубая литая ледебуритнай структура. Ширина ферритной прослойки не должна превышать 0,3 мм, а для инструментов, работающих со значительными крутящими моментами, 0,05 мм. У легированных сталей 35ХГСА, Х12 прослойка практически не образуется. Ультразвуковую дефектоскопию применяют для проверки трещин, непровара и раковин. Для этой цели применяют дефектоскоп ДУК-66. [c.49]

П. стали. Сталь прокатывается как в виде сортового металла, идущего на изготовление пружин, рессор, резцов всевозможных буровых инструментов и инструментов для механич. мастерских, так и в виде листов всевозможной толщины. При П. стали приходится соблюдать особую осторожность как при нагреве, так и при охлаждении после П. Перед П. все стальные слитки подвергаются тщательному внешнему осмотру с целью уничтожения всех малейших дефектов путем предварительной обработки. Круглые слитки подвергаются обточке (обдирке) на обычных токарных станках квадратные слитки подвергаются обработке либо на строгальных станках либо на специальных токарных станках, производящих обточку по шаблону (германские фирмы Вальдрих и Фрорьен). Стальная заготовка, в особенности ответственной стали, после охлаждения перед чистовой П. поступает в травильное отделение. Травление заготовки производится с целью удаления окалины и для возможности лучшего обнаружения всех мельчайших дефектов, вплоть до волосных трещин (волосовин). Травление обычно производится в растворе серной к-ты (5—6%), подогреваемой паром до 60—70°. После травления заготовка поступает в контрольное отделение, где она подвергается осмотру и чистке от плен, заусенцев и волосовин пневматическими зубилами (вырубка), либо шабровкой ручной (шабером), либо шабровкой на станке, либо шлифовкой наждачными и песчаными точилами. На некоторых заводах обдирку слитков заменяют промежуточной сплошной обдиркой заготовки. Такой метод обработки заготовки без предварительной обработки слитка приводит к необходимости снимать большее количество стружки. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...