Заготовки Обдирка

После обдирки допускается местная чернота заготовки. Обдирку крупных (тяжелых) заготовок целесообразно производить на заводах и Б цехах, поставляющих заготовки. В этом случае поверхностные дефекты заготовки выявляются на месте ее производства, уменьшается вес заготовки перед ее транспортированием и удлиняется срок вылеживания ободранной заготовки (естественного старения). [c.185]

Старение заготовок деталей. Старение имеет целью привести структуру отливки в состояние равновесия, т. е. освободить заготовку от внутренних напряжений, возникающих как при застывании металла, так и при предварительной механической обработке (обдирке). [c.27]

Старение бывает естественное и искусственное. Метод естественного старения заключается в том, что заготовка после литья или после обдирки выдерживается на открытом воздухе под воздействием атмосферы в течение 0,5—6 месяцев и более. [c.27]

Токарно-сверлильно-отрезные станки применяются в заготовительных цехах для предварительной обдирки, растачивания, сверления, отрезания как прутков, так и поковок и штамповок. В подвижной задней бабке станка крепится спиральное сверло для сверления отверстия. Передний суппорт служит для обдирки и растачивания, задний —для отрезания заготовки от прутка. Схема обработки на станке представлена на рис. 48. [c.167]

Выше размерной линии указываются размеры, относящиеся к поковке. Под размерами поковки в круглых скобках допускается указывать размеры готовой детали или заготовки после обдирки. В этом случае предельные отклонения указываются только для размеров поковки. [c.105]

В производстве кованые валы весьма сложны. Для заготовки требуется слиток, масса которого в два с лишним раза превышает массу обработанного вала. Прошивка отверстия, вытяжка фланцев требуют большого мастерства и много времени. Однако прошивка отверстия способствует удалению сегрегационной зоны слитка. Припуски поковок, выполняемых под мощными прессами, получаются большими, а следовательно, при обдирке заготовки много металла отходит в стружку. В результате трудоемкость и стоимость вала на единицу массы получаются также большими. [c.194]

Заготовки плавленого молибдена пог.ле плавки поступают на обдирку на токарном станке, затем производят предварительную обработку слитка, т. е. выдавливают нагретый слиток через матрицу. Она имеет целью разрушить грубозернистую структуру, после чего пластические свойства слитка улучшаются. [c.460]

Назначение термообработки в заготовке (без обдирки) в зависимости от материала и сечения деталей [c.150]

Порядок проведения термической обработки и назначения ее вида также сказывается на цикле производства. Например, при механической обработке поковок иногда требуется их термическая обработка, которая в некоторых случаях может быть проведена в заготовках или после обдирки. В первом случае исключается лишний заход деталей в механический цех, а также сокращается расход металла, необходимый на припуск для лишней механической обработки. Возможность проведения термообработки заготовки приведена в табл. 18. Цикл производства при термообработке детали в заготовке сокращается на 6—10 дней. [c.150]

Вал, показанный на фиг. 117, б, весит 153 кг при его изготовлении КЗ проката диаметром 200 мм вес заготовки составит 230 кг. При изготовлении его из поковки с обжатыми ступенями заготовка будет весить 214 кг, т. е. вес снимаемой стружки уменьшается на 16 кг. Однако проведенное нормирование токарной операции показывает, что норма времени при применении проката сокращается на 20%. Это объясняется тем, что при применении поковки обдирку пришлось бы производить на более низких режимах из-за неравномерного припуска и ударного действия на ре- [c.289]

В связи с этим следует основное внимание уделять отработке технологичности конструкции детали, выбору вида заготовки, сокращению припусков, построению более производительной технологии. Не менее важное значение при работе на карусельных станках имеет правильное назначение режима резания и обеспечение использования полной мощности станка. Крупные карусельные станки разрешают работать с высокими режимами резания. Так, Коломенским заводом тяжелого станкостроения изготовлен крупный высокопроизводительный универсальный станок модели 1591 для обработки заготовок до 12 500 мм. Заготовки больших диаметров могут обтачиваться на нем со скоростью резания 340 м/мин. При обдирке одним резцом допускается глубина резания до 70 мм, а при наличии небольших припусков возможно применение многорезцовых наладок с подачей 5—12 мм/об. Чистовое обтачивание производится с подачей 30—120 мм/об широким резцом. [c.343]

Перед поступлением в механический цех заготовки подвергают предварительной обработке правке, отрезке, зачистке, зацентровке и обдирке. Отдельные виды заготовок подвергают также термообработке (отжигу, нормализации). [c.3]

При проектировании операции желательно иметь данные о маршруте обработки детали в целом. Проектирование начинается с уточнения содержания операции. Число выполняемых в данной операции переходов ограничивается, с одной стороны, точностью размеров заготовки, а с другой — числом инструментов, которые могут быть установлены на станке. При использовании станков с ЧПУ следует применять заготовки, получаемые точными методами (штамповкой, литьем под давлением или в кокиль и др.), обеспечивающими стабильность размеров и физико-механических свойств материала. В случае больших колебаний припусков у заготовок переходы предварительной обработки (обдирки) целесообразно выполнять на универсальных станках. Однако в некоторых случаях это сни- [c.258]

Если же деталь в состоянии заготовки проходит термическую обработку, предусмотренную ТУ, то в этом случае отпадает необходимость увеличения припуска перед чистовой механической обработкой. Таким образом, проведение термической обработки в состоянии заготовки обеспечивает снижение припуска, сокращение цикла производства и затрат труда. Так, например, при изготовлении вала диаметром 160 мм, длиной 4600 мм с термической обработкой в состоянии заготовки вместо обдирки и последующей термической обработки мы имеем следующие результаты а) уменьшение припусков и, следовательно, сокращение расхода металла на 190 кг, или на 17% б) сокращение затрат времени на механическую обработку на 20% в) сокращение производственного цикла на шесть суток, или на 32%. [c.106]

В заготовках цилиндров без прошитого отверстия перед обдирочной токарной операцией выполняются операции разметки центров и центрование. Токарная обдирка цилиндров, прошедших нормализацию с отпуском в заготовке, производится с припуском 0 мм ш диаметр и 5 мм ш сторону по торцам. Цилиндры, проходящие нормализацию с отпуском после обдирки, обтачиваются с большими припусками. Величина их устанавливается в зависимости от размеров цилиндров в пределах от 15 до 30 мм на диаметр и от 7 до Ъ мм ка торец. [c.269]

Механическая обработка (обдирка) кованой заготовки производится с целью придания ей строго цилиндрической формы и размеров, необходимых для подготовки цилиндра к обжатию днищ. [c.144]

В процессе механической обработки производится обдирка внутренней и наружной поверхностей кроме того, с обоих концов заготовки отрезаются кольца для испытаний. [c.144]

Ценным новшеством является внедренный на заводе Днепроспецсталь совместно с ЦНИИТМАШ ультразвуковой контроль трубной заготовки при ее обдирке на станках КЖ-6. Совмещение операций и автоматизация контроля позволили снизить производственные расходы и сократить цикл изготовления металла. Надежность металла, прошедшего ультразвуковой контроль, резко повышается. [c.280]

В процессе разливки стали в изложницы, нагрева и прокатки слитков и заготовок образуются поверхностные дефекты, которые должны быть удалены. Основными поверхностными дефектами слитков являются плены, образующиеся в результате разбрызгивания стали при разливке, трещины. Поверхностные дефекты удаляют до (первый вариант) или после (второй вариант) прокатки. Слитки, охлажденные перед посадкой в нагревательные колодцы, осматривают, и обнаруженные поверхностные дефекты удаляются. С поверхности слитков, поступающих горячими для посадки в нагревательные колодцы, дефекты не удаляют перед прокаткой. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности готового проката, принимают первый или второй вариант. Глубина поверхностных дефектов на заготовках составляет 2—3 мм, и дефектный слой подлежит выборочному или сплошному удалению. Применяют следующие способы удаления поверхностных дефектов сжигание на определенную глубину дефектного поверхностного слоя строжку, обдирку на токарных станках вырубку пневматическими зубилами и специальными машинами зачистку наждаками. Для сжигания дефектного поверхностного слоя применяют автогенные резаки при выборочном удалении дефектов и машины огневой зачистки при сплошном удалении дефектной поверхности. [c.299]

Электроконтактно-дуговая обработка. Способ заключается в электромеханическом разрушении обрабатываемого материала преимущественно на воздухе без применения электролита. Металл разрушается под воздействием электродуговых разрядов при быстром перемещении инструмента относительно обрабатываемой заготовки. В качестве инструмента используют быстровращающийся диск. Этот диск и заготовка соединены с источником питания понижающим трансформатором. Электроконтакт-но-дуговую обработку применяют для резки заготовок, обдирки отливок или слитков, заточки инструмента, плоского шлифования или очистки от окалины, обработки цилиндрических поверхностей твердосплавными резцами, прошивки отверстий и другой черновой обработки плоских и криволинейных поверхностей. Процесс производителен, может в ряде случаев превзойти по производительности обычную обработку резанием, но не обеспечивает высокой точности и малой шероховатости поверхности, так как обычно = 80 — 40 мкм. [c.391]

Слитки, заготовку, сортовой прокат или поковки подвергают внешнему осмотру для обнаружения дефектов поверхности. Поверхность слитков осматривают после выгрузки их из изложниц перед загрузкой холодных слитков в методические печи. На заводах, работающих с передачей на нагрев горячих слитков, осматривают не слитки, а поверхность заготовки после первого передела. В зависимости от состояния поверхности, характера и числа дефектов слитки подвергают обдирке на токарных станках или местной зачистке абразивами. Слитки, имеющие глубокие дефекты, обычно бракуют. Слитки высоколегированных сталей и сплавов, содержащих титан, подвергают сплошной обдирке. [c.323]

Положительная часть допуска на заготовку для вала и отрицательная для отверстия в общий суммарный припуск не входят, но должны приниматься во внимание при определении режимов резания при обдирке. [c.144]

Предназначенные для деформации слитки и заготовки из хрома и его сплавов подвергаются обдирке до полного удаления загрязненного поверхностного слоя и др. дефектов. Наиболее предпочтительным методом предварит, деформации слитков хрома, выплавленных индукционным или дуговым методом, является метод прессования на гидравлич. прессе на прутки и полосы при 1600—1400°. Прессование [c.419]

Наиболее простыми станками, полностью или частично заменяющими ручное опиливание шлифованием, являются обычные точила. При невысоких требованиях к обрабатываемым деталям (заготовкам) обдирка их на точиле в значительном числе случаев может заменить грубое ручное опиливание. При более высоких тре-бовапиях предварительной обдиркой на точилах уменьшают лишь общий припуск на опиливание, обеспечивая этим значительное повышение производительности труда при последующем чистовом опиливании. [c.209]

Шлифовальные головки и специальные шлифовальные станки. Наиболее простыми станками, применяемыми для полной или частичной замены ручного опиливания шлифованием, являются обычные точила. При невысоких требованиях к обр абатываемым деталям (заготовкам) обдирка их на точиле в значительном числе случаев может заменить грубое ручное опиливание. [c.260]

Изготовление пустотелого клапана методом редуцирования начинается с вытяжки заготовки в виде полого стакана (рис. 269, а), который уковывают в несколько переходов до закрытия цилиндрической части полости (рис. 269, б и в). Затем следует сверление, развертывание отверстия и обдирка наружной поверхности (рпс. 269, г). Для заковки конца щтока оставляют припуск х. После заковки (рис. 269, д) сверлят и развертывают коническое отверстие под уплотнительную пробку (рис. 269, е). Затем клапан предварительно обрабатывают снаружи и заполняют примерно на 60% объема полости натрием при 200 —300°С в нейтральной атмосфере. Отверстие заглушают конической пробкой, торец штока наплавляют стеллитом. Затем следует чистовая механическая обработка клапана. [c.394]

Формы и размеры заготовки в значительной степени определяют технологию как ее изготовления, так и последующей обработки. Точность размеров заготовки является важнейшим фактором, влияющим на стоимость изготовления детали. При этом желательно обеспечить стабильность размеров заготовки во времени и в пределах изготавливаемой партии. Форма и размеры заготовки, а также состояние ее поверхностей (например, отбел чугунных отливок, слой окалины на поковках) могут существенно влиять на последующую обработку резанием. Поэтому для большинства заготовок необходима предварительная подготовка, заключающаяся в том, что им придается такое состояние или вид, при котором можно производить механическую обработку на металлорежущих станках. Особенно тщательно эта работа выполняется, если дальнейщая обработка осуществляется на автоматических линиях или гибких автоматизированных комплексах. К операциям предварительной обработки относят зачистку, правку, обдирку, разрезание, центрование, а иногда и обработку технологических баз. [c.12]

Недоштампованные заготовки целесообразно обрабатывать в механических цехах отдельными партиями с предварительной обдиркой. Перештамповка таких заготовок нежелательна, так как при этом может получиться окончательный брак вследствие заштамповки вновь образуемой окалины. [c.390]

Например, станины рабочих клетей непрерывно-заготовочного стана должны изготовляться ручной формовкой. Внедрение электро-шлаковой сварки разрешает сваривать их из четырех отливок, йзготовленных на машинах. Другим примером может служить электрошлаковая сварка крупного цилиндра диаметром 22б0 мм и с толщиной стенки 350 лш. При изготовлении такого цилиндра в цельнокованом варианте вес слитка составлял 190 т, а поковки 118 т. При переводе его конструкции на сварно-кованую путем получения отдельной заготовки корпуса цилиндра и корпуса днища, с последующей их электрошлаковой сваркой после обдирки, вес слитка для корпуса цилиндра уменьшился до 104 т, а вес корпуса днища до 16 т. Соответственно уменьшился и вес поковок до 67 и 13 т. Одновременно длительность цикла изготовления цилиндра сократилась с 78 до 56 суток. [c.190]

Литые и сварные заготовки корпусов после предварительной обдирки базисных поверхностей подвергают термической обработке — искусственному или естественному стареиию. [c.234]

Выполнение указанных расчётов иллюстрируется еле. дующим примером. Объект рационализации — технологический процесс производства шестерни, изготовляемой из стали марки 1045. Черновой вес одной заготовки 12 кг время на обработку одной штуки 142 мин. годовой выпуск 2000 шт. На планируемый год намечается 1) заме на свободной ковки заготовки ковкой в штампах 2) обдирка заготовки не на токарном станке, а на многорез-цов)м полуавтомате 3) чистовое обтачивание не на токарном станке, а на многорезцовом токарном полуавтомате с помощью специальной разжимной оправки 4) остальные операции (нарезка зуба ше. терни, сверление и др.) остаются без изменений. Срок внедрения всех мероприятий 1 марта. [c.58]

Пример 2. Рассчитать режим резания при обдирке стали 20 твердостью Яд = 160 кг мм резцом с пластинкой Т15К6, толщиной 4 мм при глубине резания t = 2 мм, диаметре заготовки 200 мм, станок — как в примере 1. [c.438]

При обработке нежестких заготовок, склонных к деформации, после обдирки назначают операцию естественного или искусственного старения, а также применяют такие способы установки и крепления заготовок, при которых деформации минимальны. Если возможно, рекомендуется одновременная обработка тонкостенной заготовки несколькими резцами, радиальные силы резания от которых направлены навстречу друг другу, что уменьшает деформацию обрабатываемой заготовки (рис. 49). При обработке заготовок на станках с ЧПУ операции проектируют по принципу концентрированной обработки. От результатов проектирования зависит качество подготовки управляющей программы и реализация ее на станке. [c.258]

Перед обдирочной карусельной операцией на заготовке сфре-зеровывается или срезается газовым пламенем закругление с торца (бахрома). После установки и закрепления заготовки кулачками примерно посредине детали прорезаются две канавки на глубину припуска под обдирку для дополнительного крепления ее болтами и планками. Образованный таким образом бурт используется 278 [c.278]

Положительные результаты были получены и при разливке иод шлаком крупных листовых слитков стали Х18Н10Т массой до 17 т. Применение экзотермических смесей позволило на 3,5% повысить выход годной стали и существенно снизить затраты на зачистку и обдирку слитков, заготовки и листа. [c.250]

При повышенном содержании в металле водорода, а также азота в слитке при кристаллизации образуются газовые пузыри. Их выявляют при обдирке слитков, когда они расположены близко от поверхности, или при контроле макроструктуры проката, где они имеют вид ликвационных пятен или сплюснутых трубочек (закатанных пузырей). Пузыри располагаются по сечению заготовки несимметрично. На микрошлифах вокруг пузырей обычно нет ликвационных загрязнений и структурной неоднородности. Одиако в стали Х18Н10Т в местах пузырей нами выявлены скопления карбонитридов титана. [c.267]

S alping — Обдирка. Удаление поверхностных слоев слитка, заготовки или сляба. [c.1036]

Snagging — Обдирка. (1) Обработка заготовки начерно, используя переносной шлифовальный станок, оборудованный абразивным диском. [c.1045]

Цифры без скобок над размерной линией обозначают номинальные размеры, цифры в скобках под размерной линией — номинальные размеры детали или обдирочные размеры заготовки, если последняя непосредственно после обдирки подвергается термической обработке цифрами со знаками плюс и минус, расположенными справа от номинального размера поковки, указывают соответственно величины верхнего (положительного) или йижиего (отрицательного) отклонения. [c.450]

Недоштамповка — увеличение всех размеров поковки сверх допуска в направлении, перпендикулярном к основной плоскости разъема (рис. 3). Происходит вследствие недостаточных нагрева заготовки, числа ударов в окончательном ручье или массы падающих частей молота, в штампе с недостаточной выемкой под заусенец, а также при чрезмерной массе или увеличенном профиле заготовки. Недоштампо-ванные поковки в соответствующих случаях можно обрабатывать в механических цехах отдельными партиями с предварительной обдиркой. [c.570]

С увеличением диаметра или размеров поперечного сечения проката до 100—150 мм действие геометрического фактора резко уменьшается. Практическая реализация калибровки волочением значительно затрудняется, а интенсивность повышения качества проката сильно уменьшается. Соответственно прокат больших диаметров, направляемый на холодную и полуго-рячую штамповку, должен подвергаться обдирке или обдироч Юму шлифованию (заготовки из легированных сталей) на значительную глубину (до [c.106]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...