см Подгар поверхностей

Контроль качества 5 — 364 — Подгар поверхностей 5 — 365 [c.250]

Основными дефектами сварного соединения являются 1) смещение свариваемых поверхностей, 2) непровар, 3) перегрев, пережог, 4) подгар поверхности деталей, 5) трещины в зоне сварки, 6) отступления от формы и требуемых размеров, 7) чрезмерно большое количество выдавленного металла. Основные признаки и причины дефектов см. в табл. 111. [c.364]

При стыковой сварке смещение свариваемых поверхностей (наиболее распространённый вид брака), перекос деталей, местные непровары из-за неравномерности токо-подвода, подгар поверхности детали и т. д. (см. т. 5, ГЛ. IV). [c.271]

Дефекты при стыковой сварке смещение свариваемых деталей непровар перегрев и пережог подгар поверхности деталей в зажимах чрезмерно большое количество выдавленного металла трещины остатки шлаков и оксидов в сварном шве. [c.547]

Стыковая сварка. Все пороки при стыковой сварке в зависимо сти от их расположения разделяют на наружные и на внутренние. К наружным порокам относят смещение сваренных поверхностей заготовок, искривление сваренных деталей, неправильный размер по длине, отсутствие утолщения или слишком большое утолщение в месге сварки, наружные трещины, подгары поверхности в местах токоподвода. [c.429]

При стыковой сварке могут возникать следующие дефекты непровар, подгар поверхности деталей, отсутствие соосности, пережОг и перегрев металла. При точечной и шовной сварке встречаются следующие дефекты непровар, трещины и перегрев. [c.46]

Подгар поверхности детали [c.121]

Подгар поверхности детали Подкаленные места иа детали вдали от зоны сварки раковины и трещины в местах подгара Внешний осмотр магнитная и ультразвуковая дефектоскопия металлографические исследования [c.631]

ПОДГАР ПОВЕРХНОСТИ - дефект соединения стыковой сварки, являющийся результатом оплавления или перегрева поверхности металла, соприкасающейся с контактными губками стыковой машины. [c.108]

При стыковой сварке могут возникнуть следующие пороки непровар, подгар поверхности деталей, отсутствие соосности, пережог и перегрев металла. [c.19]

Подгар поверхности деталей обнаруживают по раковинам и трещинам в местах подгара, а также по подкаленным местам на детали вдали от зоны сварки. [c.19]

Подгары поверхности в местах токоподвода. Этот порок получается при загрязнении токоподводящих губок машины и за готовок, при недостаточном усилии зажатия и может сопровожу даться наружными раковинами и трещинами. Порок устраняется предварительной очисткой заготовок, токоподводящих губок и созданием достаточного усилия зажатия. [c.352]

Подгар поверхностей деталей [c.236]

Внешним осмотром соединений СС выявляют дефекты геометрической формы (перекосы, смещения, укорочения), подгар поверхности, пережог металла стыка. После снятия заподлицо грата и утолщения шва, полирования и травления могут быть выявлены трещины, оксидные включения и местный непровар. [c.141]

Подгар по- 1. Подкаленные места на детали вдали 1. Загрязненные поверхности деталей Внешний ос- [c.561]

Поверхности контактов при наличии подгаров зачищают и притирают. Притирание контактов при действии регулятора давления должно происходить на расстоянии 2,5—3,5 мм, усилие их нажатия составлять 1,5—2,5 кгс, расстояние между контактами в разомкнутом положении быть 9—11 мм. После ремонта и сборки регуляторы типа АК регулируются на включение при давлении 7,5 кгс/см и отключение при 9 кгс/см . [c.287]

Для надежной передачи через шарнирное соединение тока 3000—4000 А при частоте 400 кГц усилие сжатия токоподводов должно быть равно примерно 300—350 кгс. Правильный подбор трущихся пар и хорошая смазка исключают задиры, уменьшают момент трения в шарнирном соединении. За счет этого можно применять значительные усилия сжатия торцовых поверхностей и избежать подгаров. За восемь лет эксплуатации кондуктора контактирующие поверхности шарнирного соединения ни разу не подгорели и не были причиной простоя стана. Индуктор и контактная система подключаются к выводам вторичной обмотки трансформатора сварочного устройства. [c.97]

Необходимо убедиться в том, что контактные поверхности контактов 10 и 11 имеют подгаров и оплавлений прилегание их друг к другу обеспечивает плотный контакт износ, разрыв и нажатие контактов соответствуют нормам. [c.26]

При осмотре резисторов (рисунок вверху справа на стр. 33) обращают внимание на целостность ленты (провода) 4, убеждаются в том, что изоляционные поверхности изоляторов 5 и изоляционные фарфоровые шайбы 1 чистые, проверяют закрепление элемента на щпильках 2, крепление подводящих проводов к выводам б и перемычек к выводам 3, состояние подводящих проводов и перемычек — они не должны иметь подгаров, оплавлений, механических повреждений. [c.33]

При обнаружении следов подгара на поверхности изоляционных манжет 3 коллектора поврежденное место зачищают и покрывают ровным слоем электроизоляционной эмали воздушной сушки до получения глянцевой поверхности. [c.173]

Контакты прерывателя должны быть чистыми и не иметь подгара при необходимости их зачищают абразивной пластинкой. При этом углубления на рабочей поверхности контактов полно- [c.118]

В случае подгорания коллектор генератора постоянного тока нуждается в зачистке. Иногда, стремясь, чтобы поверхность коллектора сохраняла натуральный цвет меди, зачищают пленку окислов, появляющуюся на коллекторе после непродолжительной работы. Эта пленка, не имеющая ничего общего с подгаром, не только не вредит контакту со щетками, но и улучшает условия работы последних. Бесполезные зачистки изнашивают коллектор и щетки. [c.7]

Обрыв в обмотке якоря возникает вследствие распайки мест соединений концов секций обмотки с коллекторными пластинами. Распайка происходит из-за чрезмерной длительности включения стартера или из-за многократных включений без достаточных перерывов для охлаждения. Признаком распайки являются застыв-щие капли припоя на внутренней поверхности защитной ленты куда они отбрасываются центробежной силой вращения якоря. Другой признак распайки — значительный подгар отдельных коллекторных пластин при удовлетворительном состоянии поверхности остальных пластин. Причиной подгара является сильное искрение под щеткой при прохождении последней над отпаявшейся коллекторной пластиной. [c.63]

Неравномерное покрытие ( подгар ) на одних частях поверхности и отсутствие покрытия на других Образование пленки хроматов свинца на отдельных анодах Очистить аноды стальной щеткой [c.151]

При проверке контактов обращают внимание на прочность их закрепления и отсутствие на рабочих поверхностях сильного оплавления и подгаров. Наличие их свидетельствует о ненормальном дугогашении вследствие неисправности дугогасительных катушек или камер, которые в этом случае тщательно проверяют. [c.211]

При техническом обслуживании стартера периодически проверяют плотность прилегания щеток к коллектору динамометром сила давления щеток на коллектор должна быть не менее 0,65 кГ. Если на коллекторе обнаружен незначительный подгар и риски, его шлифуют мелкой стеклянной шкуркой № 100 и продувают сжатым воздухом. При большом износе коллектор протачивают, а затем шлифуют. Если щетки износились более чем на 20%, а также если диаметр коллектора уменьшен вследствие проточки на 2 мм, щетки заменяют новыми. После установки новые щетки притирают к поверхности коллектора, для чего под щеткой пропускают стеклянную шкурку № 100 так, чтобы гладкой стороной она охватывала поверхность коллектора. Перемещая шкурку между коллектором и щеткой вперед и назад, добиваются плотного прилегания щетки к коллектору. [c.137]

Подгорание контактов определяют осмотром. Контакты с небольшим подгаром зачищают мелкой стеклянной шкуркой № 170 или плоским надфилем, затем протирают замшен, смоченной в бензине. После зачистки поверхности контактов должны быть чистыми, ровными и параллельными между собой. [c.90]

Рельефная сварка. Пороки рельефной сварки появляются в результате неправильного выбора и подготовки машины, а также плохой подготовки заготовок к сварке. Эти пороки в зависимости от расположения разделяются на наружные и на внутренние. К наружным порокам относят неправильное положение заготовок, односторонние зазоры и неполное обжатие рельефов, подгары на поверхности заготовок, раковины в местах расположения рельефов, наружные трещины. К внутренним порокам относят непровар всех рельефов, односторонний непровар, раковины в местах сварки, внутренние выплески, трещины, [c.430]

С помощью ОНК можно контролировать такие характеристики качества поверхности гальванопокрытий, как наличие дефектов типа нарушения сплошности (раковины, царапины, пористость, отслоения, пятнистость, подгар углов и острых кромок, полосчатость, питтинг и др.), изменение цвета и блеска, микрогеометрия (шероховатость). [c.623]

Опыт эксплуатации сдвоенных манжетных устройств показывает, что характерным дефектом является выход из строя второй манжеты, когда наблюдается значительный износ ее рабочей поверхности (подгар, трещины). [c.92]

Условия работы второй манжеты значительно тяжелее, чем первой, не только вследствие теплоотвода из зоны трения и условий смазывания [7 ], но прежде всего вследствие увеличенной радиальной нагрузки. Этим объясняется увеличенный износ и подгар рабочей поверхности второй манжеты. [c.95]

Для удаления следов подгара, образовавшихся в результате искрения между щетками и поверхностью коллектора, или других механических повреждений, нужно пользоваться мелкой стеклянной шкуркой, натянутой на деревянную колодку. [c.294]

Подгар поверхностей деталей 1. Заметные сильно окисленные, почерневшие участки на поверхности деталей в местах соприкосновения с электродами. 2, Раковины и трещины в местах подгара 1. Малая сила зажима. 2. Малая рабочая поверхность электрода. 3. Деформация электрода. 4. Несоответствие между формой и размерами деталей в местах их зажатия в электроды и эабочей поверхностью последних. 5. Перекос деталей. 6. Малая длина выпускаемых концов. 7. Низкая электро- и теплопроводность электрода. 8. Плохое охлаждение электрода. 9. Загрязнение поверхности деталей или электродов в местах их соприкосновения. [c.365]

Сварные заготовки инструмента контролируют в соответствии с ГОСТ 3242—79 и методами, разработанными для инструментальной промышленности. Внешним осмотром определяют. подгар поверхности, наружные треш,ины, непровары и раковины. Люминесцентный контроль применяют для обнаружения мелких поверхностных трещин и непроваров. Технологическую пробу в цеховых условиях можно проводить упрощенным ручным способом заготовку ударяют концом короткой части об угол массивной металлической плиты. Заготовки, имеющие прочность при растяжении менее 400 -Н/м , разрушаются. При металлографическом анализе определяют дефекты структуры сварного соединения и зоны термического влияния, трещины, непровар. В шве не допускается грубая литая ледебуритнай структура. Ширина ферритной прослойки не должна превышать 0,3 мм, а для инструментов, работающих со значительными крутящими моментами, 0,05 мм. У легированных сталей 35ХГСА, Х12 прослойка практически не образуется. Ультразвуковую дефектоскопию применяют для проверки трещин, непровара и раковин. Для этой цели применяют дефектоскоп ДУК-66. [c.49]

Типовые дефекты сварки связаны с нарушением геометрии (смещение, искривление осей), подгаром поверхности, непрова-ром и перегревом (см. главу IV). Иногда в сварном соединении стержней из легированных сталей обнаруживаются трещины и надрывы, появление которых наиболее часто связано с перегревом, освобождением стыка и зажимов в горячем состоянии или очень быстрым охлаждением поверхностных слоев металла. [c.164]

Снимают крышку клеммного щитка 10 и проверяют отсутствие напряжения, крепления клеммных соединений проводов разъединяют те клем.мпые соединения проводов, крепления которых ослаблены или обнаружен подгар зачищают чистым надфилем контактные поверхности гаек, шайб и проводов, после че- [c.88]

Детали блок-реле (рис. 164) разбирают в том случае, если при наружном осмотре и предварительном испытании выявлены те или иные дефекты. При обнаружении подгаров на контактах их зачищают и притиракл так, чтобы было полное соприкосновение рабочих поверхностей. [c.208]

Работоспособность тягового двигателя в значительной степени зависит от состояния щеточно-коллекторного узла. Загрязнение поверхности коллектора 8, наличие на нем царапин, рисок, вмятин и подгаров, местные выработки на коллекторе, а также затяжка межламельных промежутков нарушают нормальные условия коммутации и могут привести к возникновению кругового огня по коллектору. [c.167]

При эксплуатации электроприводных устройств постоянного тока особому контролю должен подвергаться шеточно-коллекторный узел электродвигателя. Рабочая поверхность коллектора должна быть чистой и без следов подгара коллекторных пластин. Следует отличить подгар от так называемой политуры — налета темного цвета, образующегося на поверхности коллектора и свидетельствующего о нормальной работе щеточно-коллекторного узла. Удалять политуру со щеточно-коллекторного узла не следует. [c.348]

Перекрытие изоляторов обнаруживают внешним осмотром по следам копоти и оплавлениям на их поверхности. Пробой изоляции внешне мало заметен, и его определяют прозвонкой. В ряде случаев на электропоездах постоянного тока место пробоя уточняют косвенным путем по состоянию элементов реостатных контроллеров или контакторов ослабления возбуждения. При повороте кулачкового вала контроллера, включении и выключении ослабления возбуждения соответствующие контакторы, связанные с поврежденным ящиком резисторов, разрывают цепи со значительным током, что приводит к подгару их контактов, который и обнаруживают во время осмотра. [c.210]

Ослабление контакта между отдельными элементами резисторов, а также проводами силовой цепи и выводами ящиков приводит к образованию в этих. местах подплавов и подгаров, легко обнаруживаемых при внешнем осмотре. Дефект устраняют подтягиванием контактных болтов, а в случае значительного повреждения поверхности контакта—переборкой ящика в депо. [c.210]

По истечении некоторого периода эксплуатации цвет коллекторных пластин становится красноватым с фиолетовым оттенком, а поверхность соприкосновения со щетками — блестящей, что является признаком хорошего состояния коллектора. Если же коллектор чернеет или имеет следы подгара или другие дефекты, зачистить его мелкой стеклянной шкуркой № 00, навернутой на деревянную колодку, им вющую вырез по диаметру коллектора. Ширина бумаги и колодки должна быть равна ширине коллектора. Чистка коллектора без колодки, а также наждачной бумагой недопустима. Однако следует избегать чрезмерного применения шкурки, так как мелкие частицы меди попадают при этом на обмотку. Кроме того, чрезмерная чистка может нарушить правильную форму коллектора. Поэтому, как правило, коллектор следует лишь протирать тряпкой, слегка смоченной в бензине. После чистки электродвигатель следует продуть сухим сжатым воздухом или ручным мехом. [c.56]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...