Станки с элементами автоматизации управления

Станки с элементами автоматизации управления [c.83]

Подготовка программ для станков с числовым программным управлением в настоящее время осуществляется с помощью специальных систем автоматизации программирования [7, 541, функционирующих в автоматическом или человеко-машинном режимах, Важным элементом таких систем является комплекс технических и программных средств, предназначенных для диагностики ошибок, возникающих при подготовке исходной графической и технологической информации или при автоматическом составлении программы. [c.204]

Это обстоятельство обусловливает необходимость четкого определения и исследования структуры полезного эффекта, анализа составляющих его элементов. Поскольку качество и полезный эффект новой машины не исчерпываются одним эксплуатационным параметром, эффективность ее нельзя оценивать по цене на единицу одного какого-либо параметра, каким бы существенным он ни был, в частности на единицу производительности или мощности. Не следует при этом упускать такие важнейшие направления научно-технического прогресса, как повышение качественных эксплуатационных характеристик (надежности, долговечности, снижения эксплуатационных потерь, механизации и автоматизации управления машиной и т. п.), а также улучшение социальных характеристик оборудования (повышение уровня безопасности эксплуатации машин и гигиены труда, снижение степени загрязнения окружающей среды при их эксплуатации и рост эстетических показателей машин, устранение вредных шумов, вибраций и т. п.). Новая машина может существенно повышать производительность общественного труда без резкого изменения (или, по крайней мере, с меньшим ростом) производительности самой машины. Это видно на примере внедрения в эксплуатацию станков с программным управлением. В результате в большей мере растет производительность общественного труда, чем собственно производительность отдельного станка [c.82]

Таким образом, для нужд мелкосерийного и единичного производства, каким является тяжелое машиностроение, перспективным является создание универсальных станков с программным управлением, а также появление устройств для автоматизации отдельных операций и элементов процесса обработки на действующем оборудовании. [c.86]

Специфическую группу САПР составляют системы технологической подготовки программ для станков с ЧПУ. Сегодня это направление во многом определяет эффект, который дает автоматизация проектирования. Вопрос зачастую ставится так экономично ли использовать системы САПР — AD без систем ПАСУ — САМ или их элементов Ответ на этот вопрос дает практическое использование в системах САПР даже отдельных компонентов систем числового программного управления, каковыми являются САПР технологической подготовки программ для ЧПУ. [c.19]

Увеличение производительности станков с ручным управлением в какой-то степени можно достичь путем применения средств малой автоматизации — механизмами ускоренных перемещений суппортов, быстрозажимными патронами, копировальными приспособлениями и т. д., которые позволяют сократить время холостых ходов и облегчить физические усилия рабочего при обслуживании станков. Однако и здесь ни один элемент рабочего цикла не может быть выполнен в отсутствии рабочего. [c.28]

Существенным в автоматизации станочного оборудования является стандартизация захватных приспособлений и универсальных магазинных загрузочных устройств, а также приемных и транспортирующих механизмов автоматического действия. Неотложными задачами, выдвинутыми техническим прогрессом, являются унификация и нормализация основных звеньев системы автоматического управления режимом работ на станках с охватом элементов программного управления и автоматического контроля размеров обрабатываемых деталей, узлов и устройств, механизирующих и автоматизирующих вспомогательные операции по загрузке, креплению и съему заготовок, а также элементов межстаночного транспорта для подачи деталей на станок и отвода стружки. [c.124]

При непоточном производстве целесообразно применять малую автоматизацию, которая с относительно небольшими затратами средств дает возможность повысить производительность труда за счет автоматизации отдельных элементов цикла управления и обслуживания станка. [c.9]

Понятие малая автоматизация связывается с осуществлением автоматизации отдельных элементов общего цикла работы станков. Примеры этого вида автоматизации оснащение станков загрузочными устройствами, автоматизация отвода и подвода суппортов, столов и т. д., т. е. оснащение устройствами, частично автоматизирующими управление и обслуживание станков. [c.3]

К первой группе относятся универсальные станки с ручным управлением (фиг. 9). Эти станки непрестанно совершенствуются в части элементов автоматизации (однорукояточное управление, бесступенчатое регулирование и т. д.). [c.11]

К первой группе относятся универсальные станки с ручным управлением, которые постоянно совершенствуются и оснащаются в настоящее время элементами автоматического управления — так называемой малой автоматизацией. Однако это не меняет их основного характерного признака — необходимости постоянного участия человека в выполнении холостых ходов и управлении последовательностью цикла обработки. Главным преимуществом станков с ручным управлением является их универсальность. Второе преимущество. — высокая мобильность, т. е. возможность быстрой переналадки станка на обработку других изделий. Основной недостаток — малая производительность, что объясняется в первую очередь, малым совмещением операций из-за ограниченных возможностей человека, обслуживающего станок. [c.20]

Современный этап развития машиностроения неразрывно связан с автоматизацией инженерного труда на основе широкого и эффективного использования электронно-вычислительной техники, что является одним из элементов комплексной автоматизации современного производства, наиболее полно проявляющейся при создании гибких автоматизированных производстве. В основу промышленных систем положены принципы централизованной переработки конструкторской, технологической, технико-экономи-ческой информации и обеспечения управления станками с ЧПУ, промышленными роботами, транспортными системами от ЭВМ. [c.449]

В связи с этим различают так называемую малую автоматизацию, область которой ограничивается автоматизацией отдельных элементов управления и обслуживания станков и большую комплексную автоматизацию, объединяющую автоматизированные операции процессов обработки с группами автоматически действующих станков в автоматические линии. [c.440]

Задание на разработку электрооборудования. Разработку электрооборудования АЛ осуществляют на основании технического задания, составляемого разработчиком АЛ. В объем задания входят следующие документы и сведения 1) параметры питающей энергосети и условия окружающей среды 2) планировка АЛ с указанием расположения технологического оборудования и всех элементов электропривода, в том числе оперативных, наладочных и центральных пультов управления, зон расположения электрошкафов, трассы прокладки коробов верхней разводки проводов 3) энергетические характеристики электропривода 4) циклограммы работы и взаимодействия всех станков и механизмов, таблицы переключения электромагнитов 5) требования блокировки взаимодействующих механизмов, обеспечивающей безаварийность работы оборудования и безопасность обслуживающего персонала 6) сведения о смежном оборудовании (при разработке систем АЛ) 7) требования по автоматизации эксплуатации АЛ. [c.170]

Загрузка станков обычно производится с помощью приспособлений, которые по принципу действия совмещают в себе элементы механизированных и автоматизированных устройств, например подъемник с тельфером, с помощью которого рабочий поднимает и устанавливает на станок тяжелые заготовки или пневматический автоматически действующий подъемник. Подъемник захватывает обрабатываемую деталь с транспортера, переносит ее в рабочую зону станка, а после окончания обработки передает на отводящий транспортер. Управление этим подъемником производится или путем использования движения какой-либо части станка, например суппорта, или от общего командоаппарата. Здесь имеет место механизация — элементы устройства, перемещающие обрабатываемую деталь, и автоматизация — элементы, служащие для автоматического управления работой устройства. [c.30]

В связи с этим различают так называемую малую автоматизацию, область которой ограничивается автоматизацией отдельных элементов управления и обслуживания станков, и большую комплексную автоматизацию, объединяющую автоматизированные операции технологического процесса с группами автоматически действующих станков в автоматические линии. Так, основные направления малой автоматизации токарных станков предусматривают механизацию управления скоростями и подачами введение быстрого подвода и отвода суппорта точную остановку суппорта в конечном рабочем положении механизацию поворота и фиксации резцовой головки автоматизацию подвода и отвода резца при нарезании резьбы автоматизацию простых циклов обработки для одной или нескольких ступеней оборудование станков магазинным устройством применение копировальных устройств и т. п. [c.128]

Не всегда удается подобрать операцию для объединения в одну группу многостаночного обслуживания с необходимым соотношением машинного и вспомогательного времен. В таких случаях средствами малой автоматизации можно сокращать вспомогательное время на операциях благодаря автоматизации одного или нескольких элементов рабочего цикла ручного управления и обслуживания станков. [c.16]

При совершенствовании конструкций и повышении уровня механизации и автоматизации станков участие человека в непосредственном выполнении технологических операций уменьшается. Наряду с выполнением вспомогательных движений — подачи заготовок в рабочую зону станка, иХ закрепления, удаления со станка после обработки, быстрого перемещения узлов и т. д.,— в современных станках-автоматах на долю механизмов падает и выполнение функций управления и регулирования. В соответствии с заданной программой такие станки ведут обработку деталей в необходимой последовательности. Однако большинство современных станков не имеет контрольного устройства — элемента, необходимого для автоматического получения деталей со строго определенными размерами. [c.5]

При автоматизации металлорежущих станков наибольшее распространение получили путевые гидравлические системы автоматического управления. В этих системах окончание предыдущей операции фиксируется в момент прохождения подвижным узлом автоматизированного агрегата определенного, заранее заданного отрезка пути. В конце этого отрезка пути с помощью упоров, закрепленных на подвижных элементах автоматизируемого агрегата, производится переключение гидравлических (электрических, пневматических) путевых выключателей, подающих командный сигнал для начала следующей операции. [c.47]

Проектирование технологических процессов требует больщих затрат времени и высокой квалификации проектировщика. Автоматизация проектирования технологических процессов с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ) начинает применяться в научных организациях и некоторых заводах. Процесс автоматизации проектирования технологических процессов начинают с выбора детали. Используют чертеж детали, материал, технические условия и др. Кодируют их и вводят в ЭВМ (вручную или автоматически). Сложную деталь представляют состоящей из простых элементов (плоскостей, окружностей, цилиндров, конусов, поверхностей и др.). Все эти элементы кодируют и вводят в ЭВМ. С помощью ЭВМ можно выбрать заготовку, маршрут обработки, расчет припусков, режимов резания, норм времени, выбор оснастки, загрузки оборудования, подготовку программ для станков с цифровым программным управлением и др. . [c.125]

Если в процессе выполнения операции требуется многократное повторное перемещение подвиясного элемента и при очередном повторном перемещении сигналы положения вырабатываются при новых положениях подвижного элемента, а скорости его рабочего хода и главного рабочего движения автоматически изменяются, то применяют систему программно-путевого управления. При программпо-путевом управлении имеется несколько групп путевых упоров и каждая группа подает сигналы положения только при одном определенном повторном цикле движений. Программа работы— последовательность и скорость движений отдельных подвижных элементов фиксируют при настройке станка с помощью переключателей пли других устройств, размещаемых на пульте управления. Программно-путевое управлеипе используют прп автоматизации револьверных станков, которые при этом превращаются в прутковые быстро-переналаживаемые токарные автоматы или в быстропереналаживаемые полуавтоматы для патронных работ. [c.518]

Конструкция токарно-карусельного станка модели 1А531 с одним боковым и одним вертикальным суппортом с револьверной головкой сочетает обычную автоматизацию с применением элементов программного управления. От программного устройства станка подаются следующие команды выключение быстрых холостых перемещений суппортов включение рабочих подач суппортов переключение подач переключение скоростей планшайбы, поворот револьверной головки и некоторые другие команды. Величина хода суппортов отсчитывается не по отверстиям перфокарт, а определяется установкой упоров на специальных барабанах. Рассмотрим схему управления работой вертикального суппорта с револьверной головкой (рис. 315). [c.474]

В наше время сварка стала во многих производствах ведушим технологическим процессом В Советском Союзе создана подлинная наука о сварке и достигнуты значительные успехи в разработке новых, прогрессивных методов сварки и новых видов сварочной аппаратуры, в изыскании новых сварочных материалов и освоении сварки многих специальных сталей, цветных металлов и сплавов, редких металлов, полупроводниковых материалов и пластмасс, а также в сооружении высокоэкономичных сварных конструкций.. На ряде машиностроительных заводов созданы поточные сборочно-сварочные линии с применением комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. По масштабам внедрения в производство передовых механизированных и автоматических способов сварки Советский Союз опередил наиболее развитые стоаны (в том числе США), особенно по применению сварки под флюсом и электрошлаковой. Начал осуществляться массовый переход от механизации отдельных сварочных операций к комплексной механизации и автоматизации технологического процесса производства сварных изделий в целом. Созданы и успешно эксплуатируются сварочные станки-автоматы, встраиваемые в поточные сборочно-сварочные линии. Техническое перевооружение промышленности на основе широкой механизации и автоматизации производственных процессов привело к дальнейшему повышению уровня механизации сборочно-сварочных работ. В целях осуществления полной автоматизации сборочно-сварочных процессов успешно ведутся работы по созданию систем программного автоматического управления сварочными машинами, самонастраивающихся автоматических регуляторов режима сварки с элементами вычислительной техники и устройствами, непосредственно контролирующими образование сварных соединений. [c.5]

На рнс. УИ-21, а показана структурная схема аналоговой познциоиной системы, основным элементом которой является цифроаналоговый преобразователь II, предназначенный для преобразования числа, поступающего нз задающего устройства 1 в какую-либо физическую величину (напряжение, фаза, ток), пропорциональную этому числу с высокой степенью точности. С преобразователя сигнал поступает в следящий привод 12, использующий в качестве обратной связи потенциометрические или фазовые датчики положения 13. Достоинством позиционной аналоговой системы с потенциометрической обратной связью является высокая надежность (помехоустойчивость), недостатком —ограниченная точность. В настоящее время находят применение системы позиционного программного управления серии Размер-2М , изготовляемые предприятиями электротехнической промышленности для автоматизации сверлильно-расточных, токарно-карусельных и протяжных станков с длительным циклом обработки. Система предусматривает три вида управления позиционное с автоматическим и ручным видами программы (прямоугольное формообразование) то же без программирования скоростей подачи и главных движений (позиционирование) позиционное управление только с ручным вводом программы (предварительный набор). Система построена по принципу абсолютного отсчета положения с использованием многоотсчетных сельсиновых фазовых датчиков. [c.209]

Аналогичную закономерность можно проследить и на примере систем управления. Системы управления отдельных станков обеспечивают, как правило, лишь выполнение жестко заданной программы (реже—с элементами саморегулирования). Системы управления автоматических линий не только реализуют заданную последовательность рабочего цикла агрегатов и участков, но и должны решать логические задачи обеспечения взаимодействия независимо работающих агрегатов. Такие функции уже не могут выполняться на механической основе, для их реализации создаются электрические и электронные схемы (см. гл. ХУП1). На этапе комплексной автоматизации функции гибкого управления, оперативного контроля и диспетчеризации становятся уже преобладающими и их реализация возможна только путем применения автоматических систем управления производством 1а базе ЭЦВМ. [c.609]

Гидравлические средства управления находят все большее применение при полной или частичной автоматизации рабочих циклов любой сложности. Достоинства их самосмазываемость, долговечность и надежность действия возможность плавного бесступенчатого регулирования скоростей на ходу без останова рабочих органов автоматическое предохранение от перегрузок и поломок возможность передачи больших усилий удобное дистанционное управление обеспечение быстрой переналадки станков и других элементов автоматической линии. Гидравлические системы применяют в сочетании с гидроэлектрическим управлением. Гидравлические средства управления подразделяют на датчики командных импульсов, преобразо- [c.277]

На современных предприятиях ГПС в основном состоит из управляющих ЭВМ, станков н другого оборудования с ЧПУ, роботов, автоматически выполняющих транспортировочные и другие функции. Все эти элементы связаны единой системой электронного управления, обеспечивающей также наблюдение и замену изношенного (сломанного) инструмента и автоматический контроль изделия в процессе обработки. При необходимости производится автоматическая корректировка режимов работы оборудования, вызванная непредвиденными обстоятельствами (например, нестабильностью качества обрабатываемого материала). Итак, если обычной (негибкой) автоматизацией машиностроительного производства наибольшая экономия трудовых затрат достигается при максимальной массовости продукции, то ГПС обеспечивает аналогичную экономию на любой партии, при любом виде производства вплоть до единичного. Такая масштабная экономия в корне меняет основные принципы, на которых основаны традиционные методы opraHvisauHH машиностроительного производства. Резко уменьшается количество необходимого рабочего персонала, повышается уровень рационального использования мощностей и производственных площадей, сокращается производственный цикл и т. п. [c.47]

Простейший цикл токарного станка состоит из следующих движений быстрый продольный подвод инструмента, рабочая подача, быстрый поперечный отвод инструмента, быстрое возвращение суппорта в исходное положение, быстрый подвод инструмента в поперечном направлении, остановка. В более сложных циклах количество различных элементов будет еще более значительным. Для автоматизации рабочего цикла необходимо механизировать B ei вспомогательные движения цикла и механизировать управление, т. е. обеспечить заданную последовательность всех движений рабочего цикла. Это достигается применением магазинных и бункерных загрузочных устройств, различных патронов и оправок для закрепления деталей с пневматическим или гидравлическим приводом, применением поворотных и других устройств. В частности, пра обработке ступенчатых валиков на токарном станке хорошие результаты дает применение механических, гидравлических и электрических копировальных суппортов. > [c.83]

На рис. 295 представлена структурная схема программногс управления карусельного станка, разработанная станкостроительным заводом им. Седина. Здесь принято сочетание обычных систем автоматизации с применением элементов цифровой системы. Схема преаусматривает управление включением и выключением рабочих [c.462]

Для детали с уже заданными размерами и техническими условиями на нее отдельными элементами уменьшения вспомогательного времени на данном рабочем месте являются совмещение операций и переходов применение быстродействующих приспособлений и зажимных устройств применение многоместных приспособлений высокая степень механизации и автоматизации (например применение подъемно-транспортных механизмов, загрузочных и разгрузочных устройств, приборов по программному управлению станком, наличие ускоренных ходов суппорта, электромеханическое регулирование чисел оборотов и подач, наличие у станка копировальных устройств, кулачков и упоров, сосредоточенное управление станком). К уменьшению вспомогательного времени ведет применение инструмента такой конфигурации и конструкции, которые обеспечивают точное получение заданной поверхности, легкую установку и закрепление его применение измерительных средств, обеспечивающих достаточную точность измерений при незначительной затрате времени (например, применение специальных калибров и шаблонов, работа по упорам, работа с использованием продольных и поперечных лимбов токар- [c.37]

В книге приведены материалы, обобщающие отечественный и зарубежный опыт по механизации и автоматизации технологических процессов в машиностроении (главным образом механической обработки) и рассмотрены основные направления их развития дань1 расчеты экономической эффективности осуществления механизации и автоматизации, конструкции автоматических загрузочных устройств, некоторых элементов и узлов средств механизации и автоматизации. Большое внимание уделено рассмотрению механизирующих и автоматизирующих устройств для обработки деталей на станках общего назначения, (в том числе устройств для программного управления станками), рациональной настройке, описанию конструкций бесподналадочных инструментов и автоматических подналадчиков освещены вопросы комплексной автоматизации, связанные с обработкой деталей на агрегатных станках и автоматических линиях. [c.2]

Как правило, в системах САП ЧПУ элементы техно югического проектирования выполняются на основе методов типового проектирования. В специализированных системах САП ЧПУ, ориентированных на типовые технологические процессы и использование ограниченного типажа станков и технологической оснастки, уровень автоматизации технологического проектирования может быть очень высоким. Для таких систем достаточно один раз описать на входном языке исходные данные об обрабатываемой детали и условиях производства, с тем чтобы с помощью ЭВМ были подготовлены программы управления станками для всех операций технологического процесса механообработки заготовки. [c.370]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...