Технология обработки корпусных деталей

ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.443]

Б зависимости от принятой технологии обработки корпусных деталей на автоматических линиях применяют следующие поворотные устройства барабаны для поворота обрабатываемой детали вокруг горизонтальной оси (фиг. 402, а), столы для поворота детали вокруг вертикальной оси (фиг. 402. б) и кантователи для поворота детали вокруг наклонной оси (фиг. 402, в). [c.438]

Технология обработки корпусных деталей [c.32]

Обработка крепежных отверстий. Обработка крепежных и других мелких отверстий занимает значительное место в технологии обработки корпусных деталей. [c.444]

Обработка крепежных отверстий занимает значительное место в технологии обработки корпусных деталей. Эти отверстия располагают группами с взаимной координацией внутри группы и координацией группы относительно осей симметрии детали, базовых поверхностей или других групп отверстий. Заданное расположение отверстий обеспечивается направлением сверл по кондуктору. Многошпиндельная обработка повышает производительность на данных операциях. На специальных агрегатных станках число шпинделей часто достигает нескольких десятков, а в автоматических линиях по всем позициям — нескольких сотен. Многошпиндельная обработка крепежных отверстий в автоматических линиях позволяет снизить станкоемкость в 50—100 раз в сравнении с одношпиндельной обработкой в серийном производстве. [c.343]

Операционная технология обработки корпусных деталей на многоинструментальных станках с ЧПУ Рекомендации. А1. ЭНИМС, 1978. 108 с. [c.834]

ГАЛ для обработки корпусных деталей и тел вращения. В ГАЛ для обработки корпусных деталей включают резервные позиции, которые могут быть использованы в случае, если в конструкцию или технологию обработки деталей вносятся какие-либо изменения, не предусмотренные ранее. При этом на резервных позициях, уже оснащенных устройствами для установки и зажима заготовки, могут быть размещены дополнительные силовые и другие узлы с инструментальной наладкой, обеспечивающие выполнение дополнительных технологических операций. [c.182]

Метод групповой обработки для подавляющего большинства деталей в условиях индивидуального и серийного производства более эффективен, чем типовой, построенный на типизации технологических процессов для каждого данного типа деталей, проходящих через однородные операции. Сопоставление результатов применения обоих методов на одном из ленинградских заводов позволяет сделать следующий вывод из общего количества деталей, обрабатываемых в данном цехе, только 20% из них удавалось охватить типовыми технологическими процессами, при групповом методе обработки этот процент возрос до 90. При этом необходимо отметить, что для обработки корпусных деталей и ряда крупных деталей из номенклатуры тяжелого машиностроения групповой метод пока еще не получил распространения, здесь применение типовой технологии является вполне оправданным и целесообразным. [c.214]

На конструкцию корпусных деталей оказывает влияние и технология механической обработки. Конструкция детали должна быть простой формы, удобной для обработки. Технология механической обработки корпусных деталей включает три основные технологические операции обработку плоскостей, обработку крупных точных отверстий и обработку мелких отверстий. [c.115]

При разработке технологии механической обработки корпусных деталей с эскизами операций следует пользоваться условными обозначениями как в операциях с применением приспособлений, так и в операциях без их применения (непосредственно на столах станков). [c.111]

ТЕХНОЛОГИЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ [c.776]

Корсаков В. С., Васильев В. Н. Технологические возможности обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ типа обрабатывающий центр . — Технология производства, научная организация труда и управления. Научно-технический реферативный сборник. М., НИИМАШ, вып. 7, с. 19—24. [c.222]

На рис, У1.4 приведен многопозиционный агрегатный станок модели А66—01 с цикловым программным управлением. Станок предназначен для обработки корпусных деталей приборов. На станке, в соответствии с технологическими возможностями используемых силовых головок, могут выполняться следующие технологические операции сверление, зенкерование, расточка, развертывание, нарезание наружных и внутренних резьб. Станок имеет станину 2, на которой закреплены кронштейны с силовыми головками 3, 4, 5, 6, 7 и 8. В центре станины расположен многопозиционный стол 12, приводимый в движение двигателем 9. Рядом со станиной расположена гидростанция 10. На станине закреплен пульт управления //. Система циклового программного управления станком обеспечивает выполнение десяти переходов и настраивается на требуемый цикл работы в соответствии с технологией обработки. На станке программируется очередность включения силовых головок 3—8 и многопозиционного стола 12. Силовые головки 3—8 имеют автономные путевые системы управления, включенные в систему управления станком. [c.282]

Специфические особенности процесса ЭХО обусловливают целесообразность его применения в условиях серийного производства. Наиболее эффективен процесс для производства лопаток газотурбинных двигателей и энергетических турбин. Наряду с этим технологию электрохимической обработки применяют для калибрования отверстий различной формы, изготовления полостей сложной конфигурации (штампов, пресс-форм, литейных форм), обработки заготовок корпусных деталей и др. [c.306]

С применением станков с ЧПУ (особенно обрабатывающих центров) вынесены коренные изменения в технологию обработки базовых и корпусных деталей, выразившиеся в возможности комплексной обработки детали на станках за минимальное количество операций и установов. Например, на фрезерно-расточных станках горизонтального типа обработка деталей коробчатой формы может быть выполнена за одну операцию с четырех сторон (остается операция подготовки нижней базовой плоскости и обработка верхней плоскости). Имеются станки, позволяющие за одну установку обработать деталь с пяти сторон (могут обрабатываться все открытые поверхности и отверстия в них). [c.309]

Глава III Технология производства типовых деталей машин" охватывает производство валов (включая и тяжёлые валы), втулок и вкладышей, шкивов и маховиков, цилиндрических и конических зубчатых колёс, корпусных деталей и витых пружин, т. е. деталей, общих для различных отраслей машиностроения. Технологические маршруты обработки приведены в связи с конструктивными особенностями обрабатываемых деталей и снабжены справочными данными по применяемому для обработки оборудованию. Особые требования, предъявляемые к некоторым специальным деталям машин, и соответствующие указания технологического порядка читатель найдёт в томах, посвящённых конструированию машин (т. 8—13). [c.723]

Технология обработки и оборудование. В серийном и мелкосерийном производстве корпусные детали перед механической обработкой иногда размечают. Особенно это относится к крупногабаритным деталям. [c.220]

Переналаживаемые автоматические линии групповой обработки нескольких заранее известных и аналогичных по конструкции и технологии изготовления деталей в условиях крупносерийного и массового производства не являются ГПС, так как на них не предусмотрена переналадка на новые детали, заранее неизвестные. Переналадка на таких линиях может быть ручной или автоматической. Как правило, переналадка проводится не чаще 1 — 3 раз в месяц. Общая годовая производительность такой линии 30—200 тыс. деталей в год. В табл. 1 приведен годовой выпуск сложных корпусных деталей размером до 800 X 800 ж 800 мм при обработке их на раз- [c.537]

Технологию изготовления корпусных и рамных деталей разберем на примере обработки станин, траверс и архитравов вертикальных и горизонтальных прессов как наиболее характерных представителей рассматриваемой группы. [c.237]

При проектировании технологических операций для станков с ЧПУ необходимо учитывать ряд особенностей обработки [7, 8]. Эти особенности, основные из которых приведены ниже, подтверждены практикой эксплуатации станков с ЧПУ в производственных условиях. Снижение затрат на проектирование технологии и изготовление изделий на станках с ЧПУ достигается за счет использования типизированных технологических решений. Эти решения различаются при обработке заготовок деталей типа тел вращения и при изготовлении корпусных деталей. [c.140]

Возможность использования специальных станков дает выбор технологу (не операция проектируется для станка, а станок для операции). В частности, в процессах обработки заготовок корпусных деталей появляется возможность большой параллельной концентрации операций (многосторонние и многошпиндельные станки). Однако прежде всего для этой цели нужно в должной мере использовать возможности комбинированного инструмента (ступенчатые сверла, зенкеры и т. п.) и многоместных приспособлений для инструментов (державки, многошпиндельные головки). Это поможет использованию в линии более простых станков для многопереходных операций и может уменьшить количество потребных операций (станков). [c.162]

Группирование деталей на основе комплекса признаков применяют в тех случаях, когда не удается создать комплексную деталь для разработки групповых операций. Так при обработке сложных корпусных деталей совместно с плитами, рычагами и другими деталями на станках с ЧПУ невозможно создать комплексную деталь. И вообще, чем большими технологическими возможностями обладает станок, тем в большей степени ослабляется связь конструкция - технология. Поэтому в подобных случаях применяется методический прием, при котором комплексная деталь не создается, а определяется комплекс основных признаков, позволяющих объединить различные детали в одну классификационную группу. [c.405]

Эстерзон М. А. Технология обработки корпусных деталей на многоинструментных расточно-фрезерно-сверлильных станках с программным управлением Обзор. Сер. С-6- [c.484]

Технология изготовления корпусных деталей - Блок цилиндров , "Картер , Крышка головки блока методом литья в песчаные формы внедрена на ОАО УМПО . Корпусные детали отливали в песчаные формы из стали 45Л, а механическую обработку проводили непосредственно на ОАО УМПО . Формостойкость пресс-4юрм составляет 200 - 400 тыс. съемов блоков. [c.344]

На рис. 66 показан технологический процесс обработки ступенчатого вторичного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-130. Первая операция производится на фрезерно-центровальном станке типаМР-71, остальные на гидрокопировальных полуавтоматах типа 1722 с зажимом в центрах. Такой технологический процесс является типовым. Общность технологии в сочетании с общностью применяемого оборудования, которое пригодно для встраивания в автоматические линии, делает весьма заманчивой перспективу создания гаммы типовых автоматических линий сходной конструкции с типовыми транспортно-загрузоч-ными механизмами. Однако создание надежных в работе и высокоэффективны автоматических линий для обработки ступенчатых валов является одной из труднейших задач автоматизации, прежде всего ввиду сложности операции межстаночной транспортировки. Сложная конфигурация обрабатываемых деталей с большим отношением длины к диаметру, а также большое количество вьюнковой стружки, выделяющееся при обработке практически исключают возможность межстаночной транспортировки качением под действием силы тяжести. С другой стороны, необходимость обработки со всех сторон не позволяет применять обработку и транспортировку на приспособлениях-спутниках, с использованием простейших транспортирующих устройств, характерных для линий по обработке корпусных деталей. Поэтому транснор-168 [c.168]

Функции накопителей на линиях по обработке деталей типа тел вращения выполняют гальванотермические участки (их вместимость обеспечивает работу линии в одну смену), транспортная система (обеспечивает 1 ч работы) и шпиндельные блоки роторных станков (15 мин работы). Накопителями на роторных линиях по обработке корпусных деталей служат межстаночные фанспортеры (1 ч работы), конфольно-измерительные участки (30 мин работы) и карусели роторных станков (15 мин работы). Благодаря такому посфоению накопителей линии могут работать круглосуточно в режиме безлюдной технологии , допуская профилактические остановки станков длительностью до 75 мин без прерывания цикла выпуска деталей. [c.252]

Восстановление неподвижных сопряжений корпусных деталей . Ресурс корпусных деталей во многом определяется состоянием посадочных отверстий под подшипники качения. Одной из основных причин отказа подшипникового узла является фрет-тинг-коррозия, возникающая под действием знакопеременных нагрузок и микроперемещений в месте контакта наружного кольца подщипника в корпусной детали. Здесь так же, как в сопряжении типа вал — подщипник качения, износ посадочного места вызывают вибрации, перекосы валов, что приводит к снижению ресурса не только сопрягаемых деталей, но и многих других контактных поверхностей узла, как, например, щлицевые сопряжения и зубчатые колеса. Существующие методы восстановления отверстий корпусных деталей трудоемки и во многих случаях не обеспечивают требуемого уровня надежности сопряжения корпус— подщипник. Приведенные выще способы восстановления сопряжений ЭМО типа подшипник качения — корпус не всегда приемлемы для строгого сохранения взаимозаменяемости. В этой связи представляет интерес технология восстановления посадочных отверстий корпусных деталей при помощи электромеханической обработки (рис. 146). [c.192]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...