Покрытия электродные -см. Электродные покрытия

Область плоская 1 (1-я)—176, 178 Облицовочные смеси 6—101 Обмазки электродные — см. Электродные покрытия [c.176]

Электродные обмазки — см. Электродные покрытия [c.358]

ОБМАЗКА — см. Электродное покрытие. [c.92]

Распределение марганца между шлаком и металлом. Марганец входит в состав большинства флюсов для сварки сталей в виде МпО, а в электродные покрытия — в виде руды МпОа. Его переход из шлака в металл необходим для раскисления металла и подавления вредного влияния серы (см. с. 402). Марганец вводят в сварочные материалы в виде пиролюзита — марганцовой руды (иногда сильно загрязненной фосфорными соединениями). [c.362]

Во всех составах электродных покрытий связующим служат водные растворы натриевого жидкого стекла. При нанесении покрытий окунанием применяется раствор плотностью 1,34—1,36 г/см содержание его —в пределах 45—50% к весу сухой шихты. [c.102]

Наводороживанием может сопровождаться и сварка в результате контакта металла с кристаллизационной и гигроскопической вла- 0Й, содержащейся в электродных покрытиях и флюсах, а также со ржавчиной в металле швов и околошовной зоне может содержаться до 100—1080 см /кг водорода [47]. [c.5]

Поверхность алюминия покрыта прочной пленкой окиси, плавящейся при температуре 2050°, имеющей удельный вес 3,9 г/см . Алюминий не меняет цвета при нагреве до расплавления. Окисная плёнка затрудняет процесс сварки, ее разрушения при сварке добиваются применением флюсов и электродных покрытий (табл. 119) электрическим путем при сварке алюминия и его сплавов в аргоне и гелии плавящимся и неплавящимся вольфрамовым электродом происходит катодное распыление окисной пленки механическим спо- [c.354]

При опрессовке электродной массы под средним (150—200 кг[см ) и высоким (свыше 200 кг/смР-) давлением электродное покрытие получается достаточно прочным и упругим, и это позволяет применять механическую очистку торцов электродов. [c.237]

Холодные трещины чаще всего возникают в зоне термического влияния после полного затвердевания сварного шва в период завершения охлаждения или последующего вылеживания сварной конструкции (см. рис. 246, б). Холодные трещины образуются в сталях перлитного и мартенситного классов, если в процессе сварки происходит частичная или полная закалка металла в зоне термического влияния. Холодные трещины возникают под действием остаточных сварочных напряжений, которые постоянно действуют в сварной конструкции. На снижение сопротивляемости сталей образованию холодных трещин оказывает влияние водород, попадающий из электродных покрытий и флюсов в металл шва. [c.367]

Марка свариваемого металла Покрытие электрода Материал электродного стержня Предел прочности в кгс(мм Угол загиба в град Ударная вязкость в кгс см Относительное удлинение в % Приме- чание [c.63]

КАЧЕСТВЕННОЕ ПОКРЫТИЕ, толстое покрытие — электродное покрытие, роль которого состоит, помимо повышения стабильности горения сварочной дуги, в осуществлении защиты, а также в выполнении ряда металлургических функций. К. п. способствует улучшению качества металла шва. Это покрытие наносится толстым слоем на поверхность электрода (см. Толстопокрытый электрод). Существует целый ряд типов К. п. [c.59]

ЭЛЕКТРОДНОЕ ПОКРЫТИЕ ДЛЯ ПОДВОДНОЙ РЕЗКИ — см. Подводная резка. [c.183]

Кремний переходит в шов из основного и дополнительного металла и за счет восстановления его из электродного покрытия или флюса. Рациональная технология сварки должна обеспечивать присутствие в шве кремния в количестве, повышающем стойкость его против пор (см. ниже), но не вызывающем снижения стойкости против образования трещин. Растворяясь в феррите, кремний повышает его прочность, что весьма желательно. Оптимальное содержание кремния зависит от способа сварки, типа шва и состава основного металла и при сварке углеродистых и [c.232]

Высокая температура в зоне дуги, достигающая (6...8) 10 К, приводит к нагреву газа и его расширению более чем в 10 раз, а также к его диссоциации (см. рис. 1.20 и 1.22). Расширение газа способствует оттеснению воздуха и является самозащитным действием дуги. В том же направлении действуют пары металла в зоне анодного и катодного пятен, которые составляют до 10 % объема газов в зоне дуги. Наибольшее количество защитных газов создают электродные покрытия фтористо-кальциевого и рутилового типов. [c.43]

Влияние состава электродных покрытий. По методике МВТУ испытывались электроды одного диаметра (5мм) при токе 180 — 220 а, напряжении дуги 22 —24 в и скорости сварки 12 см/мин. Образцы для испытаний были изготовлены из СтЗ. По оси ор- [c.312]

Электродное покрытие и флюсы при горячей сварке чугуна повышают плотность и прочность сварного шва. Сварку или наплавку ведут небольшими участками с таким расчетом, чтобы весь наплавленный металл находился в жидком состоянии до окончания сварки или наплавки данного участка. Площадь ванны должна быть не более 50 см . [c.238]

Марка покрытия Диаметр электродного стержня в мм Вес металла 1 пог. см стержня в г Относительный вес покрытия а. < эс Вес покрытия на 1 пог. см электрода в г Относительный вес мрамора в покрытии в % Количество СаСО в покрытии на 1 г металла в г Количество выделяющегося СО2 на 1 г металла стержня в сл /г [c.142]

Конечно, различные материалы, используемые в покрытиях, требуют и различного измельчения. Так, целесообразность наличия более крупных частиц для некоторых ферросплавов отмечалась ранее (см. II.6, рис. П.ЗЗ). Можно указать и на технологические соображения, вытекающие из требований производства электродов так, например, большое количество мелкодисперсных фракций в ряде случаев приводит к образованию трещин в электродных покрытиях в процессе сушки и прокалки электродов [24, 5]. [c.170]

Коэффициенты перехода элементов, особенно обладающих значительным сродством к кислороду, зависят от количества электродного покрытия. Характер этой зависимости показан на рис. .39. Если количество покрытия представить его толщиной 6, то окислительное воздействие воздуха по мере увеличения б будет снижаться в соответствии с кривой 1 рис. .39, а (см. также рис. . 23). Одна- [c.278]

Фтор вводят в сварочную зону в виде плавикового шпата во флюсе, электродном покрытии и в сердечнике порошковой проволоки в качестве обязательного компонента, главным образом для связывания водорода в нерастворимое в жидком металле сварочной ванны соединение НЕ (см. дальше в этой же главе) с целью предотвращения водородной пористости металла шва. Плавиковый шпат служит также в качестве шлакообразующего компонента покрытий электродов и флюсов и разжижителя шлака, что облегчает газопроницаемость последнего и, следовательно, лучшее газовыделение из сварочной ванны. Кроме того, как будет подробнее объяснено ниже, некоторое снижение (Ограничение) стабильности горения дуги имеет и положительное значение для повышения производительности сварки благодаря увеличению коэффициента расплавления металла. [c.222]

Величиной электродного потенциала металла покрытия, сравнительно с электродным потенциалом защищаемого металла, т. е. будет ли металл покрытия при образовании гальванической пары катодом или анодом (см. табл. 2). Исключение представляют металлы, склонные покрываться пассивной пленкой (алюминий, хром). Разность потенциалов между потенциалом металла покрытия и потенциалом защищаемого металла и контактирующимися с ним незащищаемыми металлами должна быть возможно наименьшей. [c.24]

Водород в зоне сварки образуется во время диссоциации водяных паров при высоких температурах дуги. Пары воды попадают в зону дуги из влаги электродного покрытия или флюса, ржавчины и окружающего воздуха. Молекулярный водород распадается на атомарный, который хорошо растворяется в расплавленном металле. Растворимость водорода в железе в значительной степени зависит от температуры металла. При температуре 2400°С насыщение достигает максимального значения (43 см водорода на 100 г металла). При высоких скоростях охлаждения металла водород переходит из атомарного состояния в молекулярное, но полностью выделиться из металла не успевает. Это вызывает пористость и мелкие трещины. Снижение влияния водорода на качество сварного шва достигается сушкой и прокалкой материалов сварки, очисткой от ржавчины и защитой зоны дуги. [c.103]

Для сварки может применяться электродная углеродистая проволока Св-08 и Св-08А по ГОСТ 2246—60, а для ответственных сварных узлов — из стали Св-18ХГСА. Сварка труб из стали 20ХГСА с толщиной стенки менее 3 мм производится электродами с покрытием следующего состава 46% двуокиси титана, 30% углекислого бария, 16% мела, 8% двуокиси марганца и жидкого стекла 1200 см на 1 кг сухой смеси. Толщина слоя покрытия в зависимости от диаметра электрода должна быть равной для 2 мм— 0,05 0,1 ММ, 2,5 — 0,080,1 мм 3 мм — 0,1- 0,15 мм А мм — 0,15- 0,2 мм. Это покрытие используется и для сварки хромомолибденовой стали 20ХМА. Для стали хромансиль пригодно также покрытие МТ-2 (см. 8 гл. VII). [c.144]

О применении органосиликатных материалов в качестве изоляции термоэлектродных проводов микротермопар сообщалось ранее [1]. При толщине слоя покрытия 15—25 мк органосиликатные материалы П-2, П-4 и другие позволяли изолировать термоэлектродные провода микротермопар для службы при температурах до 1000° С [2]. Такие покрытия обладали высокой механической прочностью, эластичностью и высокими электроизоляционными свойствами (см. таблицу). Отмечалось, что покрытия из органосиликатного материала П-4 целесообразно применять для проводов из хромоникелевых сплавов в комбинации с покрытиями из алунда. Комбинированное покрытие наносилось на термо-электродные провода микротермопар длиной 6- -10 м при малом (менее 1 мм) поперечном сечении защитного чехла для ядерных реакторов. Изготовленные микротермопары обладали хорошей стабильностью показаний в широком интервале температур в различных средах (воздух, азот, воздух и углерод, вода, жидкие металлы и другие). [c.275]

Электрохимическими исследованиями, проведенными совместно с А.М.Крохмальным [208, с. 57—61], установлено рис. 100), что стационарный потенциал цинкового покрь Тия равен примерно -870 мВ, т.е. на 300-320 мВ отрицательнее стационарных потенциалов сталей. За 12 сут испытаний без приложения циклических напряжений (что соответствует базовому количеству циклов вращения 5 10 цикл) потенциалы оцинкованных образцов сдвигаются до — (780 — 800 мВ) вследствие формирования на поверхности плотного слоя оксидо-солевых продуктов коррозии, состоящих из оксидов и гидрооксида цинка. При высоких механических напряжениях происходит смещение электродных потенциалов стали на 80—100 мВ в отрицательную сторону от стационарного значения. Величина смещения потенциалов растет с уменьшением прочности стали и повышением уровня приложенного напряжения. Воздействие циклических напряжений в начале испытаний приводит к появлению в слое трещин, достигающих основного металла, что является причиной резкого смещения потенциала. На последующих этапах испытаний потенциалы образцов сдвигаются в положительную сторону на 30-50 мВ, а затем относительно стабилизируются (см. рис. 100, // участок кривой 3), что связано с пассивацией ювенильных поверхностей покрытия и контактированием коррозионной среды через трещины со сталью, имеющей более положительный потенциал, чем покрытие. Сдвиг потенци4ла в положительную область увеличивается с ростом уровня напряжений и понижением прочности стали, так как эти факторы усиливают разрушение покрытия, и площадь оголенной стали увеличивается. Потенциал образовавшейся коррозионной системы покрытие — основа лежит в достаточно отрицательной области (—900 мВ и ниже), поэтому поверхность стали находится в условиях полной электрохимической защиты в результате протекторного действия покрытия. Однако влияние высоких напряжений без коррозионного фактора приводит к развитию разрушения в глубь стали, что сопровождается интенсивным смещением потенциала в положительную сторону (/// участок). Полное разрушение образца сопровождается резким сдвигом потенциала в отрицательную сторону IV участок). [c.186]

Газообразующие компоненты применяют для создания газовой защиты зоны дуги и сварочной ванны. К ним относятся как органические вещества (крахмал, пищевая мука, декстрин и др.), так и неорганические (обычно карбонаты мрамор СаСОз, магнезит МнСОзИ др.). Газовая защита образуется в результате диссоциации органических веществ при температуре выше 200 °С и карбонатов при температуре около 900 °С. Процесс диссоциаци1йр7Про-исходит вблизи от торца электрода. При обычном составе электродных покрытий на каждый грамм металла электродного стержня выделяется 90... 120 см защитного газа, состоящего из углекислого газа СО2, угарного газа СО, водорода Н2 и кислорода О2. При этом обеспечиваются достаточно надежное оттеснение воздуха из зоны сварки и попадание незначительного количества азота в металл шва (не более 0,03 %). [c.58]

Хотя в подавляющем большинстве случаев сварки плавлением аустенитных сталей и сплавов реакция углерода не получает заметного развития, знание ее особенностей необходимо для специалистов-сварщиков. Ниже будет показано, что углерод в известных условиях оказывает благоприятное влияние на стойкость аустенитных швов против образования горячих трещин. Поэтому в отдельных случаях может пойадобиться введение дополнительного количества углерода в металл шва. На практике в настоящее время для повышения содержания углерода в металле аустенитного шва используется следующее 1) введение углерода в шов через электродное покрытие, содержащее углеродистые ферросплавы 2) применение карбидных плавленых флюсов (см. гл. VI) 3) сварка в углекислом газе. При сварке в углекислом газе или в газовых смесях, содержащих СОа, возможно некоторое повышение содержания углерода в шве за счет протекания известной реакции [c.72]

Для автоматической сварки применяют плавленые и керамические неплавленные флюсы. Керамические неплавленные флюсы, предложенные академиком К. К- Хреновым, представляют собой по существу электродное покрытие из крупинок — гранул размером 1 — 3 мм, изготовленных из материалов, входящих в обычные покрытия электродов Для электродуговой ручной сварки. Крупинки получают из сырой массы на специальной мащине —грануляторе и подвергают сушке и затем прокаливанию при соответствующей температуре (300—400°С). Средняя насыпная масса керамического флюса составляют около 1,5 г/см . [c.360]

Рафинирование металла шва заключается в освобождении его от вредных примесей, главным образом от серы и фосфора, которые попадают в ванну из основного металла, электродного стержня и покрытия, проволоки и флюса. Сера может остаться в шве в виде сульфида железа РеЗ, располагаясь между кристаллами стали. Это приводит к появлению горячих трещин в стали (см. 9.7). Фосфор, находясь в шве в виде фосфидов РезР и РезР, снижает его ударную вязкость, особенно при низкой температуре, поэтому удаление из шва серы и фосфора необходимо. Это осуществляется путем связывания серы и фосфора в химические соединения, не растворимые в стали и удаляемые в шлак, по реакциям [c.121]

Особенности металлургических процессов при сварке под керамическим флюсом. Керамические или неплавленые флюсы, сохраняя все преимущества сварки под слоем плавленого флюса (высокая производительность процесса, малые потери металла), дают возможность тщательно раскислить металл шва, легировать его в широких пределах различными элементами, а также осуществить сварку по кромкам, покрытым ржавчиной. Состав керамических флюсов в значительной степени повторяет состав электродных покрытий, что обусловливает характер металлургических процессов, аналогичный процессам при дуговой сварке толстопокрытыми электродами (см. 15.2). [c.349]

Однако часть СОг остается невосстановленной, вследствие чего газовая атмосфера дуги является окислительной по отношению к жидкому металлу во всем интервале температур (см. гл. XI). Этому в определенной степени способствуют пары воды, которые могут попасть из неполностью удаленной влаги силиката натрия (жидкое стекло). Поэтому в целях снижения степени окисленности газовой фазы в дуге необходимо прокаливать электроды при 7=450—500° С. Содержание окислов железа в покрытии этого типа весьма незначительно, поэтому основным окислительным агентом является газовая атмосфера. Благодаря высокому содержанию элементов раскислителей (кремний, титан, марганец, иногда алюминий) содержание кислорода в металле шва находится на уровне содержания его в электродной проволоке. Переход кремния в металл ограничен, так как шлаки, образующиеся при плавлении электродов данной группы, имеют основной характер и Si02, образующаяся при раскислении, легко связывается с СаО в соединение (СаО - SiOa)- [c.360]

БЕНЗОРЕЗ — портативный прибор для бензино-кислородной резки, состоящий из специального резака, отличительной особенностью которого является наличие испарителя, бачка для бензина и шланга. Аналогичный прибор, работающий на керосине, называется керосинорезом. БЕНТОНИТ — см. Бентонитовая глина. БЕНТОНИТОВАЯ ГЛИНА, бенто -н и т — глина, состоящая в основном из монтмориллонита. В сварочном производстве применяется для изготовления электродных покрытий. [c.18]

ФЕРРОСПЛАВ — нередельпый сплав, содержащий более 10% железа и не менее 10% легирующего компонента. Примеры Ф. ферросилиций, ферромарганец, ферровольфрам, феррохром, ферротитан и другие. Ф. вводятся в состав электродных покрытий для раскисления и легирования металла сварочной ванны. Перед введением в покрытия Ф. подвергаются пассивированию (см. Пассивирование ферросплавов). [c.172]

В графах 4 и 5 дана расшифровка наиболее обычного количества основных соединений и металлических элементов в составляю-Ш.ИХ электродного покрытия. Значения берутся из соответствую-Ш.ИХ ГОСТов (см. приложения). Так, например, шпат плавиковый электродный (ГОСТ 4421—48) должен иметь aF 92% (и обычно SiOa 5%). Взято соответственно 95 и 5%. Ферросилиций марки СИ-75 (ГОСТ 1415—49) должен содержать Si = 72-ь - 78%. Взято 75%. В песке кварцевом электродном (ГОСТ 4417— 48) должно находиться SiOa 97%. Взято 100%. Для расчета сухого остатка жидкого стекла взят обычный модуль 2,7. [c.144]

Тамбовский завод Комсомолец рекомендует выполнят сварку меди со сталью марки Ст. 3 электродами МС, состоящими из медной проволоки М1—М3 и покрытия№ 1 (табл. 34). Этот же завод рекомендует сварку меди с нержавеющей сталью марки 1Х18Н9Т выполнять медными электродными стержнями с покрытием № 2 (см. табл. 34). Предел прочности сварного соединение меди М3 толщиной 5 мм со сталью Ст. 3 и сталью 1Х18Н9Т толщиной 5 мм, выполненного указанными электродами, составляет 19—22 кг мм . Угол загиба сварного соединения равен 100—150 . [c.82]

Электродное покрытие по типу своего состава может быть кислым (А), рутиловым (Р), основным (Б), целлюлозным (Ц), также существуют прочие (П) электродные покрытия. Кислые покрытия (АНО-2, СМ-5 и др.) состоят в основном из окислов железа и марганца или его руд, кремнезема, ферромарганца. Рутиловые покрытия (АНО-3, АНО-4, ОЗС-3, ОЗС-4, ОЗС-6, МР-3, МР-4 и др.) содержат в своем составе преобладающее количество рутила, и имеют добавки из талька, мрамора, каолина, ферромарганца, целлюлозы и жидкого стекла. Рутиловые покрытия при сварке менее вредны для дыхания, чем другие покрытия электродов. Целлюлозные покрытия (ВСЦ-1, ВСЦ-2, ОЗЦ-1 и др.) состоят из целлюлозы, органических смол, ферросплавов, талька и др. Основные покрытия (УОНИИ-13/45, УП1/45, ОЗС-2, ДСК-50 и др.) не содержат в своем составе железа и марганца. [c.151]

При сварке сплава АМц могут образовываться горячие трещины, если основной металл содержит примеси железа свыше 0,25% и кремния свыше 0,2%. При содержании железа и кремния менее 0,25 "о каждого следует применять электродное покрытие с добавкой 3% 45%-ного ферросилиция, просеянного через сито с 900 отв/см . Это покрытие имеет марку А1Ф и следующий состав 33% криолита, 32% хлористого калия, 18% хлористого натрия, 9% хлористого лития, 5% фтористого натрия, 3% ферросилиция. При автоматической сварке полуоткрытой дугой сплава АМц, в составе которого [c.271]

Покрытие на электроды наносят опрессовкой на специальных прессах. Электродные стержни специальным механизмом проталкиваются через фильер обмазочной головки, в которую при давлении 700—900 кгс/см выжимается обмазочная масса (заложенная предварительно в цилиндре в виде брикета). Электрод выталкивается из обмазочной головки полностью покрытый обмазочной массой и попадает на транспортер зачистной машины, на которой есть устройство для зачистки торца электрода и снятия с другого его конца покрытия на длине 20—30 мм. С конвейера электроды укладывают на специальные рамки и подвергают суп1ке на воздухе в течение 18—24 ч или в сушилке при температуре до 100 °С в течение 3 ч, после чего подают на прокалку, режим которой зависит от состава покрытия (наличия органических соединений, ферросплавов и т. д.). [c.102]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...