Электродные покрытия тонкие

Электродные покрытия тонкие 5 — 295 [c.358]

Тонкие электродные покрытия [c.295]

Основной задачей тонких электродных покрытий является повышение устойчивости вольтовой дуги. Это достигается нанесением на металлический стержень электрода материалов, интенсивно ионизирующих газовый промежуток дуги. [c.295]

Путём некоторого количественного и качественного изменения состава электродного покрытия и применения не только малоуглеродистой, но и низколегированной электродной проволоки созданы промежуточные типы тонкопокрытых электродов, обеспечивающие более высокие механические свойства сварного соединения (высокую деформационную способность при благоприятной форме шва). Кроме того, состав тонкого покрытия может оказать существенное влияние на скорость плавления электрода. [c.296]

Под действием сварочной дуги электрод плавится, расплавленный металл стекает в сварочную ванну в виде капель. При ручной сварке покрытыми электродами в сварочную ванну переносится 90% электродного металла, 10% уходит на брызги и пары. Электрод длиной 450 мм расплавляется в течение 1,5—2 мин. В секунду с электрода переносится 20—50 капель металла. Чем больше сварочный ток и чем толще электродное покрытие, тем больше металла переносится в виде потока мелких капель. У электродов с тонким покрытием, а также лри сварке на малых токах перенос металла крупнокапельный. [c.45]

Электродные покрытия бывают тонкие и толстые, последние — с качественной обмазкой. Обмазка электрода с тонким (меловым) покрытием составляет 1—2% веса металлического стержня. Обмазка качественного электрода составляет 20—30% веса металлического стержня. [c.174]

Процесс изготовления электродов состоит в следующем. Электродную проволоку необходимого диаметра и химического состава правят, очищают и режут на стержни заданной длины. Компоненты электродного покрытия, измельченные до тонкого порошка, в соответствии с рецептурой, взвешивают и тщательно перемешивают, а затем на растворе жидкого стекла делается замес. [c.201]

ГОСТ 9466—75 на электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки устанавливает некоторые характеристики электродных покрытий. По толщине нанесенного покрытия электроды подразделяются с тонким покрытием М при отношении 0/(1) ],2 (Д —диаметр электрода с покрытием, ё — диаметр стержня) со средним покрытием С при (Д/с ) 1,45 с толстым покрытием Д при (/)/й()> (1,45—1,8) с особо толстым покрытием Г при ОМ) >1,8. [c.134]

В зависимости от назначения электродные покрытия делятся на стабилизирующие (тонкие) и качественные (толстые). Толщина тонких покрытий составляет 0,02—0,15 мм на сторону, а толстых 0,5—2,0. [c.40]

СТАБИЛИЗИРУЮЩЕЕ ПОКРЫТИЕ, ионизирующее покрытие, тонкое покрытие — электродное покрытие, способствующее повыщению стабильности дуги. С. п. наносится тонким слоем на поверхность электрода и состоит из веществ, облегчающих ионизацию дугового промежутка. [c.152]

Электроды со стабилизирующим покрытием. Стабилизирующее покрытие наносят на электродный стержень тонким слоем. Масса покрытия составляет обычно 1—2% массы стержня. [c.321]

Электродные покрытия по своему назначению разделяются на стабилизирующие (тонкие) и защитные (толстые). [c.75]

Электродные покрытия разделяются на тонкие или стабилизирующие покрытия, предназначенные для улучшения устойчивости горения дуги, и толстые или качественные покрытия, пред- [c.52]

Подготовка материалов электродных покрытий. Как видно из приведенной схемы технологического процесса изготовления электродов, материалы электродных покрытий подвергаются промывке, сушке или прокалке, крупному дроблению, среднему дроблению, тонкому помолу, просеиванию и другим операциям. [c.106]

Предварительная обработка материалов, дробление их, тонкий размол, просев, дозировка, приготовление сухой смеси и приготовление замеса производятся так же, как и аналогичные операции при производстве электродных покрытий. [c.120]

При дуговой сварке в инертных газах происходит очень быстрый и концентрированный нагрев свариваемых кромок и быстрое охлаждение за счет охлаждающего действия струи аргона. При сварке в аргоне легирующие элементы (хром, никель и др.) выгорают незначительно, поэтому отпадает необходимость дополнительного легирования шва. Кроме того, соверщенно исключается влияние на состав металла, флюсов и электродных покрытий. Швы, сваренные дуговой сваркой в защитных газах, обладают большей стойкостью против межкристаллитной коррозии, а изделие меньше коробится, чем при газовой и дуговой сварке покрытыми электродами и под флюсом. Склонность сталей к короблению особенно проявляется при сварке изделий из тонкого металла. [c.115]

Каждому типу электрода соответствует несколько марок, на которые разработаны технические условия. Марка электрода характеризует стержень и его покрытие. Электродные покрытия делят на две группы тонкие (стабилизирующие, ионизирующие) и толстые (качественные). Тонкое покрытие не создает защиты для расплавленного металла шва, поэтому он при сварке окисляется и насыщается азотом. Шов получается хрупким, пористым, с различными неметаллическими включениями. Электроды с тонким покрытием применяют для выполнения неответственных сварных швов. Простейшим тонким покрытием является меловое. Сварные высококачественные соединения выполняют электродами с толстым (качественным) покрытием. [c.467]

Коэффициент полезного действия зависит от способа сварки, материала электрода, состава электродного покрытия и других факторов. При ручной дуговой сварке электродом с тонким покрытием или угольным электродом он составляет [c.55]

Время горения дуги и короткого замыкания составляет примерно 0,02—0,05 секунды. Частота и продолжительность короткого замыкания в значительной степени зависят от длины сварочной дуги. Чем меньше длина дуги, тем больше коротких замыканий и тем они продолжительнее. Форма и размеры капель металла зависят от сварочного тока, состава и толщины электродного покрытия, положения шва. Перенос электродного металла крупными каплями происходит при сварке на малых токах электродами с тонким покрытием. При больших плотностях сварочного тока и при использовании электродов с толстым покрытием перенос металла происходит в виде потока мельчайших капель. Электродное покрытие снижает поверхностное натяжение металла. Кроме того, газообразующие компоненты, вьщеляя большое количество газов, создают в зоне дуги повышенное давление, которое способствует размельчению капель жидкого металла. [c.57]

Электродные покрытия делят на две группы тонкие (стабилизирующие и ионизирующие) и толстые (качественные). Назначение тонкого покрытия — облегчить возбуждение дуги и стабилизировать ее горение. Для этого покрытие составляют из вещества, атомы и молекулы которого обладают низким потенциалом ионизации, т. е. легко ионизируются в воздушном промежутке дуги. Такими [c.119]

Участки I и II ВАХ соответствуют режимам сварки, применяемым при ручной сварке плавящимся покрытым электродом, а также неплавящимся электродом в среде защитных газов. Механизированная сварка под флюсом соответствует II области и частично захватывает III область при использовании тонких электродных проволок и повышенной плотности тока, сварка плавящимся электродом в защитных газах соответствует III области ВАХ. Для питания дуги с падающей или жесткой ВАХ применяют источники питания с падающей или пологопадающей внешней характеристикой. Для питания дуги с возрастающей ВАХ применяют источники тока с жесткой или возрастающей внешней характеристикой. [c.57]

Покрытия благородными металлами (серебром, золотом, родием) широко применяются для декоративных целей, но редко используются для защиты металлов с отрицательным электродным потенциалом (стали, цинка). Покрытие благородными металлами обычно наносится гальваническим способом. Из-за высокой стоимости этих металлов толщина покрытия должна быть минимальной, за исключением серебряных украшений, столовых приборов и посуды. Покрытие золотом используется с целью предотвращения потускнения серебряных контактов. Из экономических соображений при золочении наносят чрезвычайно тонкие и сильно пористые покрытия. Это может привести к образованию продуктов коррозии на основном металле, которые распространяются по поверхности покрытия и увеличивают контактное сопротивление. Особенно вреден сульфид серебра, образованный на основном слое серебра. [c.46]

Тонкие покрытия наносятся на электродные стержни способом окунания, толстые — окунанием или опрессовкой. [c.183]

Медь, никель и хром по отношению к железу имеют более электроположительные электродные потенциалы, а потому покрытия из них защищают железо от коррозии лишь в том случае, если они не имеют сквозных пор. Однако относительно тонкие слои покрытия из меди, никеля и особенно хрома, как пра [c.180]

Применение однопроводных выводов от термокомпенсированных тензодатчиков, в большом количестве устанавливаемых на лопасти турбины, существенно упрощает выполнение монтажных и защитных работ и особенно упрощает распайку выводов по контактам в головках болтов и последующую их герметизацию. Латунные трубки от датчиков деформаций объединены в группы и прикрепляются к лопасти с помощью скоб из тонкого ленточного нихрома, привариваемого к лопасти точечной электросваркой. Сверху трубок накладываются стальные полоски толщиной 0,5—1 мм и шириной 10 мм, так же, как и сверху датчиков, и привариваются к лопасти электродной электросваркой. Затем вдоль линии трубок, покрытых стальными полосками, наносится карбинольный клей с 30—50% твердого наполнителя. Это обеспечивает обтекаемую форму линий соединений от датчиков и является дополнительной защитой. [c.116]

Существенным недостатком кислых медных электролитов является невозможность непосредственного получения в них качественных покрытий на сталь и чугун. При погружении стальных и чугунных изделий в раствор происходит вытеснение меди железом (см. также раздел электродные потенциалы ) и на поверхности без действия тока выделяется контактная медь, обладающая большой пористостью и имеющая плохое сцепление с основным металлом. Поэтому перед меднением стальных и чугунных изделий в сернокислых электролитах надо предварительно осадить тонкий слой меди в цианистых медных электролитах. Кроме того, кислые электролиты обладают плохой рассеивающей способностью. [c.167]

Электроды применяют металлические и угольные. По характеру покрытия металлические электроды разделяют на тонкопокрытые с толщиной обмазки 0,1—0,3 мм на сторону и толстопокрытые до 2 мм, когда вес обмазки составляет 25—35% от веса электродного стержня (вес тонкого покрытия — 1%). [c.320]

В зависимости от толщины покрытия делятся на качественные (толстые) и стабилизирующие (тонкие). Качественное покрытие имеет толщину 0,5—2,5 мм и составляет 20—40 % массы электродного стержня, а с железным порошком — соответственно 3,5 мм и 50 %. Электроды с качественным покрытием используют для получения металла шва высокого качества, не уступающего по своим свойствам основному металлу. Электроды со стабилизирующим покрытием (толщина покрытия 0,1—0,3 мм) повышают устойчивость горения дуги, не влияя почти на качество наплавляемого металла. Поэтому электроды с таким покрытием в настоящее время почти не применяются. Для удовлетворения требований, предъявляемых к электродам, используют электродные стержни соответствующего состава, а в покрытия вводят материалы специального назначения. Эти материалы делятся на несколько групп. [c.52]

Медь, никель и хром по отношению к железу довольно часто имеют в электролитах более электроположительные электродные потенциалы, а потому покрытия из них защищают железо от коррозии лишь в том случае, если они не имеют сквозных пор. Однако относительно тонкие слои покрытия из меди, никеля и особенно хрома, как правило, не бывают беспористыми. Лишь при последовательном нанесении на сталь нескольких слоев удается получить достаточно сплошное покрытие в результате перекрытия пор в нижних слоях покрытия верхними. [c.220]

В связи с разрывом дуги при вибродуговой наплавке происходит мелкокапельный переход металла с электрода на- деталь образуется минимально возможная сварочная ванна, способствующая достаточно хорошему сплавлению электродного металла с основным, небольшому нагреву детали и созданию малой по глубине зоны термического влияния. Кроме того, уменьшается выгорание легирующих элементов электродной проволоки по сравнению с обычной дуговой наплавкой. Вибродуговой наплавкой можно получить сравнительно тонкие и весьма прочные покрытия толщиной 0,8...2,5 мм на круглых деталях диаметром от 15 мм и больше. [c.90]

Электродные покрытия подразделяются на тонкие и толстые. Тонкие покрытия предназначены для стабилизации горения электрической дуги. Эти покрытия в своем составе имеют ионизирующие вещества. Наиболее распрострапенное тонкое электродное покрытие состоит из 80—85% мела и 15—20% жидкого стекла. Электроды с тонкими покрытиями применяют при восстановлении неответственных деталей. [c.142]

Компоненты электродного покрытия в виде тонкого порошка гаательно перемешиваются в соответствии с рецептурой, а затем замешиваются на растворе жидкого стекла. В том случае, если покрытие наносится на стержни методом окунания их в полученную пасту, последняя должна иметь консистенцию густой сметаны. Если покрытие наносится на специальных прессах методом опрессовки стержней пастой, то паста приготовляется более густой. [c.302]

Каждый тип электрода имеет несколько марок (табл. 6.8), на которые разработаны те.хнические условия. Марка электрода характеризует стержень и его покрытие. Электродные покрытия делят на две группы тонкие (стабилизируюш,ие и ионизирующие) и толстые (качественные). Тонкое покрытие не создает защиты для расплавленного металла шва, поэтому он при сварке окисляется и насыщается азотом. Электроды с тонким покрытием применяют для неответственных сварных швов. Простейшим тонким покрытием является меловое. [c.84]

В качестве электродов при ручной сварке применяют стальные стержни с покрытием. Стержень электрода изготовляют из проволоки Св-08, Св-08Г2С, Св-18ХГС, а для наплавки используют проволоку марки Нп-65, Нп-65Г, Нп-ЗОХГСА. Электродные покрытия подразделяют на тонкие и толстые. Тонкие покрытия стабилизируют электрическую дугу, они содержат ионизирующие вещества. Наиболее распространенным тонким покрытием для электродов является покрытие из смеси мела (80. .. 85 %) и жидкого стекла (15. .. 20 о). [c.174]

Форма и размеры капель металла определяются силой тяжести и силами поверхностного натяжения. При сварке в нижнем положении сила тяжести способствует отрыву капли, а при потолочной сварке препятствует переносу металла. /шктрода в шов. На размеры капель большое влияние оказывают состав и толщина электродного покрытия, а также сварочный ток. Электродное покрытие, как правило, снижает поверхностное натяжение металла почти на 25...30%. Кроме того, газообразующие компоненты покрытия выделяют большое количество газов и создают в зоне дуги повышенное давление, которое способствует размельчению капель жидкого металла. При повышении сварочного тока размер капель уменьшается. Перенос электродного металла крупными каплями имеет место при сварке на малых токах электродами с тонким покрытием. При больших плотностях сварочного тока и при использовании электродов с толстым покрытием перенос металла осуществляется в виде потока мельчайших капель (струйный перенос металла). [c.15]

Электродные покрытия делят на две группы тонкие (стабилизирующие и ионизирующие) и толстые (качественные). Назначение тонкого покрытия — облегчить возбуждение дуги и стабилизировать ее горение. Для этого покрытие составляют из веществ, атомы и молекулы которых обладают низким потенциалом ионизации, т. е. легко ионизируются в воздушном промежутке дуги. Такими веществами являются калий, натрий, кальций, барий, литий, стронций и др. Они применяются, как правило, в виде углекислых солей мел СаСОз, поташ К2СО3, углекислый барий ВаСОз и др. В качестве связующего вещества применяют жидкое стекло, представляющее собой силикат натрия НагО-ЗЮг. Покрытие наносят на стержень элект- [c.48]

Для улучшения стабильности горения дуги достаточно в атмо-сферу дуги ввести в небольшом количестве элемент, обладающий низким потенциалом ионизации. Такие элементы-ионизат. -вводятся в атмосферу дуги через электродное покрытие, наносил тонким слоем на электрод. Это покрытие называют ионизирующи покрытием. [c.18]

Тонкие покрытия наносятся на электродные стержии способом окуиаиия, толстые — окунанием или опрессовкой. [c.520]

Ручную сварку применяют при изготовлении конструкций из малоуглеродистых, углеродистых, низколегированных, некоторых высоколегированных сталей и ряда цветных сплавов (магниевых, алюминиевых, никелевых), а также в тех случаях, когда расположение сварных швов в конструкции таково, что сварка более производительными способами невозможна. Электроды, используемые для ручной сварки, стандартизованы. Различают электроды с тонким и толстым покрытиями. Последние более широко распространены, так как позволяют получать швы высокого качества. Преимущественное применение имеют электроды марок Э42, Э42А, Э50, Э50А (число, стоящее после буквы Э, указывает величину предела прочности электродной проволоки в кГ/мм ). Диаметр электродов от 1 до 12 мм. [c.59]

Различают голые, тонко- и толстопокрытые электроды. Электродную проволоку без покрытия применяют только при выполнении работ на сварочных автоматах. Электроды с тонким слоем покрытия (до 0,1—0,2 мм на сторону стержня), которое обеспечивает лишь стабилизацию горения дуги, применяют при изготовлении неответственных конструкций. Наиболее широко при ручной сварке применяют электроды с качественными защитными или защитнолегирующими покрытиями, которые имеют специально подобранный состав и наносятся толстым слоем (не менее 0,5 мм) на электродные стержни. [c.473]

Повысить устойчивость горения дуги переменного тока можно, повысив напряжение или увеличив частоту тока. На практике иногда используют второй путь, применяя для сварки переменный ток частотой 150—450 гц, повышение же напряжения нежелательно по соображениям техники безопасности. Другой, принципиально иной путь — это применение стабилизирующих покрытий, наносимых тонким слоем на электродные стержни. В состав таких покрытий вводят соли щелочных или щелочноземельных металлов (К2СО3 или СаСОд), которые повышают степень ионизации дугового промежутка. [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...