Электродные покрытия толстые

Электродные покрытия толстые 5 — 297 Состав 5 — 300 [c.358]

Электродные твердые сплавы широко применяются в настоящее время. При их использовании легирование металла наплавки может производиться за счет стержня или,наполнителя, за счет толстого покрытия или комбинированным способом — за счет стержня и электродного покрытия. [c.89]

Толстые (качественные) электродные покрытия [c.297]

Наплавочные покрытые электроды представляют собой электродный стержень с толстым электродным покрытием. Как правило, для электродного стержня применяют низкоуглеродистую сварочную проволоку, [c.177]

В которой указаны марка покрытия (ЦЛ-20), диаметр электрода (4 мм), ВИД свариваемых сталей (Т — теплоустойчивые), обозначение толщины покрытия (Д — толстое покрытие), группа электродов (3-я) 7], = О °С (индекс 2 в знаменателе), температура эксплуатации 570...585 °С (следующий индекс, равный 7), вид электродного покрытия (Б — основное). Сварка выполняется во всех пространственных положениях (индекс 1) на постоянном токе обратной полярности (индекс 0). [c.73]

Для предупреждения появления шлака в наплавленном металле в состав электродных покрытий вводят вещества, дающие возможность понизить температуру плавления окислов и образующие легко удаляемые из металла соединения. Кроме того, удаляют загрязнения, ржавчину и окалину в месте сварки на основном -металле, шлак при многослойной сварке после наплавки каждого валика замедляют остывание основного металла, применяя соответствующий режим сварки, толстый слой шлака или другие приемы. [c.18]

Электродные покрытия бывают тонкие и толстые, последние — с качественной обмазкой. Обмазка электрода с тонким (меловым) покрытием составляет 1—2% веса металлического стержня. Обмазка качественного электрода составляет 20—30% веса металлического стержня. [c.174]

Толстые покрытия применяют для защиты расплавленного металла от кислорода и азота воздуха, для раскисления, дегазации и легирования наплавленного металла. Швы, выполненные электродами с толстым покрытием, отличаются высоким качеством, вследствие чего толстые покрытия называются качественными. Эти покрытия наносятся на электродные стержни толстым слоем (0,5—2 мм на сторону) и вес их составляет 20—40% от веса стержня. [c.191]

ГОСТ 9466—75 на электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки устанавливает некоторые характеристики электродных покрытий. По толщине нанесенного покрытия электроды подразделяются с тонким покрытием М при отношении 0/(1) ],2 (Д —диаметр электрода с покрытием, ё — диаметр стержня) со средним покрытием С при (Д/с ) 1,45 с толстым покрытием Д при (/)/й()> (1,45—1,8) с особо толстым покрытием Г при ОМ) >1,8. [c.134]

В зависимости от назначения электродные покрытия делятся на стабилизирующие (тонкие) и качественные (толстые). Толщина тонких покрытий составляет 0,02—0,15 мм на сторону, а толстых 0,5—2,0. [c.40]

КАЧЕСТВЕННОЕ ПОКРЫТИЕ, толстое покрытие — электродное покрытие, роль которого состоит, помимо повышения стабильности горения сварочной дуги, в осуществлении защиты, а также в выполнении ряда металлургических функций. К. п. способствует улучшению качества металла шва. Это покрытие наносится толстым слоем на поверхность электрода (см. Толстопокрытый электрод). Существует целый ряд типов К. п. [c.59]

В табл. 9-8 приведены данные для выбора оптимального значения тока при сварке электродами различных марок и диаметров. Род и полярность тока выбирают исходя из особенностей электродного покрытия. При ручной дуговой сварке низкоуглеродистых сталей на всех практически применяемых режимах обеспечиваются достаточно высокие пластические свойства металла околошовной зоны. Поэтому в большинстве случаев не требуется применения специальных технологических мер, направленных на предотвращение образования на этом участке закалочных структур. Однако при сварке угловых швов на толстом металле и сварке первого слоя многослойного шва рекомендуется предварительный подогрев свариваемых деталей до температуры 120—150° С, что обеспечивает повышение стойкости металла шва против кристаллизационных трещин. [c.473]

Защита дуги при помощи электродных покрытий или флюса обеспечивает получение высококачественного наплавленного металла с небольшим содержанием кислорода и азота. При сварке малоуглеродистой стали электродами с толстым покрытием (УОНИ-13/45) содержание в шве кислорода (О2) составляет 0,02—0,03°/о и азота (N2)—0,02—0,05%. При автоматической сварке под флюсом марки ОСЦ-45 кислорода содержится в шве 0,03—0,05% и азота 0,002—0,003% (в случае применения стекловидного флюса). [c.33]

Электродные покрытия по своему назначению разделяются на стабилизирующие (тонкие) и защитные (толстые). [c.75]

Электродные покрытия разделяются на тонкие или стабилизирующие покрытия, предназначенные для улучшения устойчивости горения дуги, и толстые или качественные покрытия, пред- [c.52]

Типы электродных покрытий. Электроды с толстым покрытием представляют собой металлический стержень с нанесенным на него толстым слоем покрытия, отношение веса которого к весу металлического стержня (коэффициент веса покрытия) составляет 30—40% при толщине 0,8—1,5 мм на сторону. [c.77]

Сварка металлическим электродом с толстым покрытием производится электродами, стержень которых изготовляется нз проволоки НМц-2,5 или из чистового никеля марки Н1. Хорошие результаты дает применение электродного покрытия марки УОНИ-13/45. [c.285]

Электроды для заварки пороков стальных отливок. Для заварки пороков стальных отливок применяют электроды, изготовленные из сварочной проволоки Св-08 ГОСТ-2246—60 диаметром 7—10 мм и длиной 450—1200. им. Электродное покрытие УОНИ-13 нли другого типа готовят так же, как и для обычных электродов, и наносят двумя слоями общей толщиной 1,0— 1,2 мм на сторону. Наносить покрытие более толстым слоем не рекомендуется, так как в этом случае при заварке пороков будет образовываться большое количество шлака, препятствую- [c.215]

Схема сварки лежачим электродом следующая. Толстопокрытый электрод кладут в разделку шва. С помощью вспомогательного угольного или металлического электрода возбуждается дуга между свариваемым металлом и концом лежачего электрода. Дуга горит под слоем электродного покрытия и перемещается по длине электрода по мере его плавления. Для ускорения процессов можно вторым электродом вести сварку обычным способом, плавя его позади дуги лежачего электрода. Длина лежачего электрода во избежание сильного перегрева должна быть не больше 1250 мм. Покрытия наносятся на электрод более толстым слоем, чем обычно, — толщиной от 1,5 до 3 мм в зависимости от диаметра электрода. При многослойной сварке в шов можно закладывать одновременно несколько электродов. При укладке в шов нескольких электродов каждый из них питается от отдельного сварочного трансформатора. [c.240]

Все большее распространение получают керамические флюсы, основу которых могут составлять как неметаллические фракции, так и смеси окислов с ферросплавами. Они обеспечивают необходимое металлургическое взаимодействие между металлом и шлаком и требуемое легирование шва. При сварке толстого металла керамические флюсы позволяют получать шов, однородный по содержанию легируюш,их -—.Ч )ltJ.м н ГГШ Шaг< aJ)я возможности использования проволок, по составу близких свариваемой стали. Как и в случае электродных покрытий, возможно широкое варьирование состава флюса без особых затрат и трудностей. Керамические флюсы могут быть основного, окислительного или промежуточного типа. В качестве связуюш,его применяются различные виды жидких стекол. Флюсы изготавливаются методом спекания на солевых растворах [3]. В последние годы объем и номенклатура выпус- каемых керамических флюсов значительно возросли. [c.350]

Каждому типу электрода соответствует несколько марок, на которые разработаны технические условия. Марка электрода характеризует стержень и его покрытие. Электродные покрытия делят на две группы тонкие (стабилизирующие, ионизирующие) и толстые (качественные). Тонкое покрытие не создает защиты для расплавленного металла шва, поэтому он при сварке окисляется и насыщается азотом. Шов получается хрупким, пористым, с различными неметаллическими включениями. Электроды с тонким покрытием применяют для выполнения неответственных сварных швов. Простейшим тонким покрытием является меловое. Сварные высококачественные соединения выполняют электродами с толстым (качественным) покрытием. [c.467]

Время горения дуги и короткого замыкания составляет примерно 0,02—0,05 секунды. Частота и продолжительность короткого замыкания в значительной степени зависят от длины сварочной дуги. Чем меньше длина дуги, тем больше коротких замыканий и тем они продолжительнее. Форма и размеры капель металла зависят от сварочного тока, состава и толщины электродного покрытия, положения шва. Перенос электродного металла крупными каплями происходит при сварке на малых токах электродами с тонким покрытием. При больших плотностях сварочного тока и при использовании электродов с толстым покрытием перенос металла происходит в виде потока мельчайших капель. Электродное покрытие снижает поверхностное натяжение металла. Кроме того, газообразующие компоненты, вьщеляя большое количество газов, создают в зоне дуги повышенное давление, которое способствует размельчению капель жидкого металла. [c.57]

Электродные покрытия делят на две группы тонкие (стабилизирующие и ионизирующие) и толстые (качественные). Назначение тонкого покрытия — облегчить возбуждение дуги и стабилизировать ее горение. Для этого покрытие составляют из вещества, атомы и молекулы которого обладают низким потенциалом ионизации, т. е. легко ионизируются в воздушном промежутке дуги. Такими [c.119]

Тонкие покрытия наносятся на электродные стержни способом окунания, толстые — окунанием или опрессовкой. [c.183]

Для сварки ответственных изделий применяют электроды с толстой обмазкой (покрытием). Толщина слоя покрытия обычно составляет около 1—3 мм при относительной массе покрытия около 15—35% от массы электродного стержня. В состав покрытия электродов входят шлакообразующие, газообразующие, легирующие и клеющие или связующие вещества и раскислители. [c.351]

В зависимости от толщины покрытия делятся на качественные (толстые) и стабилизирующие (тонкие). Качественное покрытие имеет толщину 0,5—2,5 мм и составляет 20—40 % массы электродного стержня, а с железным порошком — соответственно 3,5 мм и 50 %. Электроды с качественным покрытием используют для получения металла шва высокого качества, не уступающего по своим свойствам основному металлу. Электроды со стабилизирующим покрытием (толщина покрытия 0,1—0,3 мм) повышают устойчивость горения дуги, не влияя почти на качество наплавляемого металла. Поэтому электроды с таким покрытием в настоящее время почти не применяются. Для удовлетворения требований, предъявляемых к электродам, используют электродные стержни соответствующего состава, а в покрытия вводят материалы специального назначения. Эти материалы делятся на несколько групп. [c.52]

При сварке электродами с толстым покрытием создается газошлаковая защита. Газ создает общую защиту плавильного пространства, а образующийся жидкий шлак защищает сварочную ванну и переходящие в нее капли электродного металла от воздействия воздуха. При этом дуговой промежуток насыщается парами и газами компонентов качественного покрытия (рис. 140, а). Затвердевший металл этого шва отличается от металла шва, выполненного электродами с ионизирующим покрытием, более высокими механическими, антикоррозийными и другими свойствами. [c.195]

Покрытие толстых электродов оказывает существенное влияние на весь процесс сварки. Поэтому общие требования к ним при сварке различных металлов обеспечение стабильного горения дуги получение металла шва с необходимым химическим составом и свойствами спокойное, равномерное плавление электродного стержня и покрытия хорошее формирование 1нва и отсутствие в нем пор, шлаковых в]<лючений и др. легкая отделимость Н1лака после остывания с поверхности шва хорошие технологические свойства обмазочной массы, не затрудняющие процесса изготовлтения электродов удовлетворительные санитарно-гигиенические условия труда при изготовлении электродов [c.93]

Толстые (качественные) электродные покрытия должны обеспечивать 1) устойчивость вольтовой дуги при заданном характере и предельных колебаниях сил тока 2) эффективную защиту металла шва от вредного воздействия атмосферного воздуха в процессе плавления и переноса электродного металла в дуге и кристаллизации металла шва 3) спокойное и равномерное расплавление электродного стержня и покрытия 4) требуемый химический состав наплавленного металла и его постоянство 5) благоприятные условия для непрерывного переноса металла в дуге, обеспечивающие максимально возможную при заданных условиях производительность дуги (коэфициент наплавки) 6) требуемую глубину провара 7) дегазацию металла шва в процессе его кристаллизации 8) правильное формирование шва (валика, слоя) под шлаком 9) быструю коалес-ценцию шлака, находящегося в виде частиц или эмульсии в расплавленном металле, и быстрое его всплывание на поверхность наплавленного слоя (валика) 10) физические свойства шлака, допускающие выполнение сварки при заданной форме шва и его положения в пространстве И) лёгкую удаляемость шлака с поверхности наплавленного слоя 12) достаточную для нормальных производственных условий прочность покрытия и сохранность его физико-химических и технологических свойств в течение заданного периода времени. [c.297]

Электродные покрытия подразделяются на тонкие и толстые. Тонкие покрытия предназначены для стабилизации горения электрической дуги. Эти покрытия в своем составе имеют ионизирующие вещества. Наиболее распрострапенное тонкое электродное покрытие состоит из 80—85% мела и 15—20% жидкого стекла. Электроды с тонкими покрытиями применяют при восстановлении неответственных деталей. [c.142]

Производительность процесса сварки электродными проволоками без защиты ирактически такая же, как и при сварке в защитных средах. Однако технологические свойства дуги несколько хуже. Поверхность швов покрыта толстой пленкой окислов, плотно сцепленных с поверхностью шва. [c.42]

Институт электросварки АН УССР имени акад. Е. О. Патона разработал и внедрил в производство автосварку под флюсом по методу принудительного формирования. Идея этого метода, представленная схематически на фиг. 314, заключается в том, что в зазор между двумя вертикально расположенными листами, подлежащими сварке встык, перекрытый с обеих сторон медными ползунами . , производится подача одной или нескольких электродных проволок. Перед началом сварки снизу устанавливают толстую пластину, на которой производится возбуждение дуги (дуг). После накопления жидкого металла 2, покрытого толстым слоем шлака 1, дуговой процесс сварки прекращают и переходят на так называемый элек-трошлаковый процесс. [c.487]

Составляющие толстых электродных покрытий обычно делят на следующие группы 1) шлакообразующие 2) газообразующие 3) раскисли-тели 4) легирующие, 5) клеящие или связующие. Шлакообразуюздие и клеящие вещества, а также раскислители входят почти во все качественные, или толстые, покрытия. [c.127]

Каждый тип электрода имеет несколько марок (табл. 6.8), на которые разработаны те.хнические условия. Марка электрода характеризует стержень и его покрытие. Электродные покрытия делят на две группы тонкие (стабилизируюш,ие и ионизирующие) и толстые (качественные). Тонкое покрытие не создает защиты для расплавленного металла шва, поэтому он при сварке окисляется и насыщается азотом. Электроды с тонким покрытием применяют для неответственных сварных швов. Простейшим тонким покрытием является меловое. [c.84]

В качестве электродов при ручной сварке применяют стальные стержни с покрытием. Стержень электрода изготовляют из проволоки Св-08, Св-08Г2С, Св-18ХГС, а для наплавки используют проволоку марки Нп-65, Нп-65Г, Нп-ЗОХГСА. Электродные покрытия подразделяют на тонкие и толстые. Тонкие покрытия стабилизируют электрическую дугу, они содержат ионизирующие вещества. Наиболее распространенным тонким покрытием для электродов является покрытие из смеси мела (80. .. 85 %) и жидкого стекла (15. .. 20 о). [c.174]

Форма и размеры капель металла определяются силой тяжести и силами поверхностного натяжения. При сварке в нижнем положении сила тяжести способствует отрыву капли, а при потолочной сварке препятствует переносу металла. /шктрода в шов. На размеры капель большое влияние оказывают состав и толщина электродного покрытия, а также сварочный ток. Электродное покрытие, как правило, снижает поверхностное натяжение металла почти на 25...30%. Кроме того, газообразующие компоненты покрытия выделяют большое количество газов и создают в зоне дуги повышенное давление, которое способствует размельчению капель жидкого металла. При повышении сварочного тока размер капель уменьшается. Перенос электродного металла крупными каплями имеет место при сварке на малых токах электродами с тонким покрытием. При больших плотностях сварочного тока и при использовании электродов с толстым покрытием перенос металла осуществляется в виде потока мельчайших капель (струйный перенос металла). [c.15]

Электродные покрытия делят на две группы тонкие (стабилизирующие и ионизирующие) и толстые (качественные). Назначение тонкого покрытия — облегчить возбуждение дуги и стабилизировать ее горение. Для этого покрытие составляют из веществ, атомы и молекулы которых обладают низким потенциалом ионизации, т. е. легко ионизируются в воздушном промежутке дуги. Такими веществами являются калий, натрий, кальций, барий, литий, стронций и др. Они применяются, как правило, в виде углекислых солей мел СаСОз, поташ К2СО3, углекислый барий ВаСОз и др. В качестве связующего вещества применяют жидкое стекло, представляющее собой силикат натрия НагО-ЗЮг. Покрытие наносят на стержень элект- [c.48]

Тонкие покрытия наносятся на электродные стержии способом окуиаиия, толстые — окунанием или опрессовкой. [c.520]

Сварка высокопроизводительными электродами. Такая сварка наиболее проста и доступна для внедрения высокопроизводительных способов ручной электродуговой сварки. В этом случае применяются обычные электроды, имеющие в покрытии железный порошок, присутствие которого в покрытии от 5 до 20% при нормальном коэффициенте веса покрытия 30—40% улучшает характер пере- носа металла, формирование шва и устойчивость горения дуги, уменьшает потери металла от угара и разбрызгивания. Железный порошок в количестве 50—60% массы покрытия при одном и том же диаметре электродного сте ржня резко увеличивает производительность сварки. Коэффициент веса покрытия у таких электродов составляет 140—180%, покрытие наносится толстым слоем, [c.164]

Ручную сварку применяют при изготовлении конструкций из малоуглеродистых, углеродистых, низколегированных, некоторых высоколегированных сталей и ряда цветных сплавов (магниевых, алюминиевых, никелевых), а также в тех случаях, когда расположение сварных швов в конструкции таково, что сварка более производительными способами невозможна. Электроды, используемые для ручной сварки, стандартизованы. Различают электроды с тонким и толстым покрытиями. Последние более широко распространены, так как позволяют получать швы высокого качества. Преимущественное применение имеют электроды марок Э42, Э42А, Э50, Э50А (число, стоящее после буквы Э, указывает величину предела прочности электродной проволоки в кГ/мм ). Диаметр электродов от 1 до 12 мм. [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...