Электродное покрытие рутиловое

В соответствующих разделах гл. VI будут приведены данные о наиболее типичных флюсах и электродных покрытиях и сделана попытка их классифицировать, Отметим, что в ряде случаев возможно применение рутиловых аустенитно-ферритных электродов [18, 19]. [c.85]

В покрытиях современных электродов используется в основном шлако-газовая защита. Электродные покрытия должны иметь определенный интервал затвердевания, что в свою очередь определяет применимость электродов для сварки в различных положениях. В зависимости от того, как осуществляется защита расплавленного металла сварочной ванны — электродные покрытия разделяются на рудно-кислое, фтористо-кальциевое (основное), рутиловое и газозащитное. [c.54]

Классификация электродных покрытий. Электродные покрытия по химическому составу и металлургическому воздействию на металл сварочной ванны в соответствии с ГОСТ 9466—75 делятся на следующие виды рутиловые покрытия (Р), основные (Б), целлюлозные (Ц), кислые (А). [c.101]

Высокая температура в зоне дуги, достигающая (6...8) 10 К, приводит к нагреву газа и его расширению более чем в 10 раз, а также к его диссоциации (см. рис. 1.20 и 1.22). Расширение газа способствует оттеснению воздуха и является самозащитным действием дуги. В том же направлении действуют пары металла в зоне анодного и катодного пятен, которые составляют до 10 % объема газов в зоне дуги. Наибольшее количество защитных газов создают электродные покрытия фтористо-кальциевого и рутилового типов. [c.43]

Электроды с основным покрытием и с малым содержанием водорода снижают опасность возникновения как холодных, так и горячих трещин. Чувствительность электродного покрытия к влаге создает склонность к образованию водородной пористости. Поэтому перед употреблением электроды даже с незначительно отсыревшим основным покрытием необходимо прокалить или просушить в течение 30—60 мин. при 300—350°, а с ильменитовым или рутиловым покрытиями при 70—100°. [c.52]

Однако в сварных соединениях сталей, относительно малочувствительных к водороду (например, обычных нелегированных малоуглеродистых сталей), работающих в условиях знакопеременных нагрузок, важнее оказывается кг/м 2 сопротивление усталости. В этом случае чрезвычайно опасен концентратор в месте перехода металла шва к основному металлу, особенно для угловых швов. Известно, что плавность такого перехода зависит и от типа электродного покрытия и электроды с фтористокальциевым покрытием дают этот переход менее плавным, чем электроды с покрытием рутилового типа. Поэтому, если дополнительная механическая обработка мест перехода металла шва к основному металлу исключена или весьма затруднительна, рекомендуется производить сварку электродами с рутиловым покрытием, так как усталостная прочность таких [c.35]

Электродные покрытия (ГОСТ 9466 — 75) по виду составов подразделяются на кислые (А), рутиловые (Р), основные (Б), целлюлозные (Ц) и прочие (П). [c.28]

Тип электрода определяется требованиями к наплавленному металлу сварочного шва. Каждому типу способствует одна или несколько марок электродов, характеризующихся составом покрытия, маркой электродной проволоки, технологическими свойствами и другими показателями. Покрытия подразделяются по видам составов Р (рудно-кислое), Ф (фтористо-кальциевое), Т (рутиловое) и [c.43]

При введении в рутиловое покрытие железного порошка в количестве, достигающем 50...60%, коэффициент наплавки повышается до 18 г/(А-ч). В этом случае шов формируется из металла электродного стержня и металла, вводимого в состав покрытия, и производительность сварки в нижнем положении возрастает примерно в 1,5...2 раза. [c.192]

Чтобы избежать образования дефектов, необходимо свариваемые кромки на расстоянии 10—20 мм от шва (в зависимости от толщины металла) тщательно очищать ог цинкового покрытия (механическим или термическим способом). Так как следы цинка после очистки все еще остаются, следует увеличивать зазор при сборке для повышения объема электродного металла в сварочной ванне, сварку вести с колебаниями электрода вдоль шва, а также снижать содержание Кремния в металле шва для увеличения его стойкости против образования трещин. Поэтому из всех видов сварки рекомендуются ручная дуговая электродами с рутиловым покрытием, в углекислом газе и самозащитной сплошной проволокой. В табл. XV. 12 приведены режимы сварки оцинкованной сталн. [c.380]

Шлакообразующие составляющие — основная часть большинства покрытий. Это — полевой шпат, кремнезем, каолин, слюда, тальк, ильменитовый и рутиловый концентраты, марганцевая руда, гематит, мрамор, магнезит, плавиковый шпат и др. Эти составляющие покрытий при расплавлении образуют шлак, который защищает капли электродного металла и сварочную ванну от непосредственного контакта с газами окружающей атмосферы. [c.305]

Введение в состав покрытия железного порошка повышает коэффициент наплавки до 18 г/(А ч). В этом случае шов формируется из металла электродного стержня и металла, вводимого в состав покрытия. Например, при увеличении в рутиловом покрытии электродов содержания железного порошка с 20 до [c.108]

Существует много методов повыщения производительности ручной сварки покрытыми электродами. Наиболее эффективный из них — введение в состав покрытия железного порошка, что приводит к повышению коэффициента наплавки до 18 г/А-ч и позволяет значительно повысить производительность процесса по сравнению со сваркой обычными электродами. В этом случае в образовании шва участвует не только металл электродного стержня, но и металл, вводимый в состав покрытия в виде железного порошка. Например, при увеличении в рутиловом покрытии электродов содержания железного порошка с 20% до 50...60% производительность сварки в нижнем положении возрастает примерно в 1,5...2 раза. К электродам с такими покрытиями относят АН-1, ОЗС-3 и др., использование которых существенно повышает производительность сварочных работ. [c.189]

По химическому составу жидких шлаков электродные покрытия можпо подразделить на кислые и основные. В шлаках кислых покрытий преобладает окись кремния SiOj. Кислые шлаки обладают хорошими раскисляющими свойствами, но через них нельзя в широких пределах легировать наплавленный металл в связи с интенсивным выгоранием легирующих примесей. В состав кислых покрытий входят марганцевая руда, полевой шпат, рутил (природный минерал, состоящий в основном из двуокиси титана) и т. п. Электроды с кислыми покрытиями (руднокислым, рутиловым и органическим) применяют для сварки углеродистых и низколегированных сталей. В шлаках основных покрытий преобладает окись кальция (СаО). Основные шлаки [c.281]

Шлаки, образующиеся при плавлении электродных покрытий, бьшают длинные и короткие . Длинными назьтают такие шлаки, в составе которых содержится значительное количество кремнезема. Возрастание их вязкости при понижении температуры происходит медленно. Электроды, имеющие покрытия, образующие при плавлении длинные шлаки, не пригодны для сварки в вертикальной и потолочной плоскостях, так как сварочная ванна длительное время находится в жидком состоянии. Для сварки во всех пространственных положеьшях применяют электроды, покрытия которых при плавлении дают короткие шлаки возрастание вязкости расш1авленного шлака с понижением температуры происходит быстро, поэтому закристаллизовавшийся шлак препятствует стеканию металла шва, находящегося еще в жидком виде. Короткие шлаки дают электроды с рутиловым и основным покрытием. [c.43]

РУТИЛОВОЕ ПОКРЫТИЕ — электродное покрытие, щлакообразующую основу которого составляют рутил, алюмосиликаты и карбонаты. [c.127]

Рутиловые покрытия, имеющие условный индекс Т . Основной составляющей частью этого локрытия язляется титановая руда (рутил). Электроды этого типа с покрытиями МР-3, ОЗС-3, О ЗС-4, O3 -5, ОЗС-6, АНО-1, АНО-3, АНО-4 обеспечивают получение наплавленного металла с механическими свойствами, предусматриваемыми ГОСТом 9467—60 для электродов типа Э42 и Э46. Эти покрытия дают устойчивое горение дуги, позволяют использовать при сварке источники переменного тока, хорошо формируют шов, обеспечивая его мелкочешуйчатое строение, значительно увеличивают производительность и обладают в 2—3 раза меньшей токсичностью по сравнению с электродными покрытиями типа Р . Электроды с покрытиями типа Т следует широко применять при ремонтной сварке различных конструкций и сосудов из обычных углеродистых сталей. [c.33]

Для уменьшения выгорания хрома и обшего количества кислорода, непосредственно взаимодействующего при сварке с металлом, и обеспечения соответствующих технологических свойств электродов, прежде всего должна быть выбрана соответствующая шлаковая система электродного покрытия. В п. 1. отмечалось, что нежелательно иметь в покрытии значительное количество FeO, МпО, SiO, а также, по данным ряда экспериментов, и Ti02. За границей для аустенитных электродов применяются рутиловые покрытия, содержащие значительные количества ТЮг (>35%) однако стойкость металла швов против образования горячих трещин в этом случае невысока [121]. [c.72]

Электродные покрытия всех видов (руднокислые, рутиловые, фтористо-каль-циевые и целлюлозные) также при их достаточной относительной массе (относительном весе, толщине покрытия на электродном стержне) обеспечивают удовлетворительную защиту реакционного пространства от азота воздуха. Общая закономерность зависимости конечного содержания азота от толщины [c.89]

Электродное покрытие по типу своего состава может быть кислым (А), рутиловым (Р), основным (Б), целлюлозным (Ц), также существуют прочие (П) электродные покрытия. Кислые покрытия (АНО-2, СМ-5 и др.) состоят в основном из окислов железа и марганца или его руд, кремнезема, ферромарганца. Рутиловые покрытия (АНО-3, АНО-4, ОЗС-3, ОЗС-4, ОЗС-6, МР-3, МР-4 и др.) содержат в своем составе преобладающее количество рутила, и имеют добавки из талька, мрамора, каолина, ферромарганца, целлюлозы и жидкого стекла. Рутиловые покрытия при сварке менее вредны для дыхания, чем другие покрытия электродов. Целлюлозные покрытия (ВСЦ-1, ВСЦ-2, ОЗЦ-1 и др.) состоят из целлюлозы, органических смол, ферросплавов, талька и др. Основные покрытия (УОНИИ-13/45, УП1/45, ОЗС-2, ДСК-50 и др.) не содержат в своем составе железа и марганца. [c.151]

Электроды Для сварки углеродистых и легированны х конструкционных сталей обозначают по марке и типу электрода, диаметру стержня, по типу покрытия и ГОСТу. Например, условное обозначение электрода ЦМ7-Э42-5.0-Р ГОСТ 9467—60 расшифровывается следующим образом ЦМ7—марка электрода, Э42 — тип электрода (Э — электрод для дуговой сварки 42 — минимальное гарантируемое временное сопротивление ме-галла шва в кГ1мм при растяжении) 5,0 — диаметр электродного стержня в миллиметрах Р — рудно-кислый тип покрытия (рудно-кислое покрытие обозначается буквой Р, фтористо-кальциевое — Ф рутиловое — Т и органическое — О) в конце указан номер ГОСТа, которым стандартизирован электрод. [c.65]

Особую группу составляют покрытия с железным порошком, существенно повышающие пропзводительность электродов. Железный порошок вводится в покрытия различных типов (руднокислые, рутиловые, органические, фторпсто-кальцпевые) чаще всего в количестве 30—50%. При сварке такими электродами вес наплавленного металла составляет 120—200% от веса расплавленного электродного стержня. [c.13]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...