Дефекты Приспособления

Внедрение приспособления в работу (в том числе устранение дефектов приспособления, выявленных в пробной эксплуатации). [c.40]

Металлическим шаблоном, по которому устанавливались фиксаторы и прижимы, одновременно можно и контролировать приспособления. Такой контроль особенно необходим при изготовлении взаимозаменяемых нервюр, что позволит своевременно обнаружить и устранить дефекты приспособления. [c.253]

Исправление дефектов приспособлений для внутренних измерений (дуг) [c.85]

Контролируемый дефект Приспособления и приборы [c.172]

Прежде чем начать ремонт приспособления, слесарь тщательно проверяет его, чтобы обнаружить все дефекты. Порядок ремонта и сборки приспособления будет зависеть от того, какие дефекты надо устранить, поэтому ход ремонта должен быть хорошо заранее продуман. Неправильный метод ремонта может привести к новым дефектам приспособления. Следовательно, ремонт надо выполнять так, чтобы он не мог привести к нарушению правильности положения тех частей, которые не требуют ремонта. [c.270]

Механизация и автоматизация контроля Контроль сварных соединений в абсолютном большинстве случаев осуш,ествляют при сканировании преобразователем вручную (ручной контроль). При ручном контроле вследствие нарушения заданных параметров сканирования могут быть пропущены дефекты с малыми условными размерами. Для повышения вероятности обнаружения малых дефектов применяют приспособления для соблюдения параметров ручного сканирования и устройства механизированного и автоматизированного контроля [26]. [c.263]

Метод позволяет оценивать стадии повреждения покрытия в зависимости от степени пластической деформации основного металла В поверхность плоского образца, противоположную поверхности с покрытием, на прессе Бринелля (рис. 4.20) вдавливается при определенной нагрузке индентор — стальной закаленный шар диаметром 10 мм. При этом на поверхности образуется выпуклость, ведущая к появлению повреждений на покрытии. Образец деформируется при возрастающей нагрузке, выбираемой в зависимости от материала основы. Измеряется величина деформации и общая протяженность всех повреждений (трещин) на покрытии. Диаметр отпечатка (величина деформации) измеряется с помощью лупы Бринелля. Образцы представляют собой пластины с покрытием, нанесенным на широкую поверхность (рис. 4.21). Используется приспособление в виде стола — державки, в гнездо которого устанавливается образец. Специальная оправка прижимает образец к столу, удерживая его от изгиба и втягивания в отверстие. По экспериментальным данным Строится график зависимости общей протяженности дефектов от диаметра отпечатка. [c.75]

Измерение толщины покрытий любым из рассмотренных выше методов нужно проводить на доступных участках, не имеющих накатки, дефектов поверхности, удаленных не менее чем на 5 мм от кромок, ребер углов, отверстий, мест контакта детали с приспособлением [122]. [c.85]

В состав аппаратуры для акустического неразрушающего контроля входят акустический дефектоскоп с преобразователями стандартные образцы вспомогательные приспособления и устройства для соблюдения параметров сканирования и измерения акустических характеристик выявленных дефектов. [c.179]

При оценке характеристик выявленных дефектов для повышения точности измерения условной высоты и ширины дефектов, угла их индикации, амплитуд сигналов волн, дифрагированных на дефекте (дельта-метод), применяют приспособления треть-е й группы. [c.195]

Последний способ сканирования целесообразно использовать на первом этапе контроля объектов, когда ведется поиск дефектов. При этом, в отличие от схемы поперечно-продольного сканирования, для перемещения преобразователя вручную можно рекомендовать специальные приспособления, что значительно повышает надежность контроля, особенно при низких температурах. [c.240]

Для распознавания дефектов с помощью этих признаков не требуется разработки специализированной аппаратуры с этой целью можно использовать стандартные преобразователи и дефектоскопы. Рекомендуется применять специальные приспособления для удобства отсчета измеряемых параметров. [c.259]

Наиболее характерные дефекты подготовки и сборки неправильный угол скоса или неправильное притупление стыкуемых кромок элементов, непостоянство зазора между кромками несовпадение стыкуемых плоскостей кромок расслоение и загрязнения на кромках и т. п. Причинами указанных дефектов могут быть неправильно изготовленные приспособления для сборки, плохое качество исходных материалов, низкая квалификация работников и пр. [c.6]

На приспособлении удобно производить наружный осмотр тяжелых заготовок для выявления наружных дефектов. [c.133]

Опробование приспособления по детали. Устранение дефектов н недоработок. Зачистка фасок и выступов, мешающих установке детали на базовые опоры. [c.40]

Составление заключения на пригодность приспособления к работе или акта о дефектах, подлежащих исправлению н переделке. Заключение является аттестатом контрольного приспособления (см. стр. 41). [c.40]

Приспособление после исправления конструктивных дефектов и дефектов изготовления считать годным для измерения следующего параметра в блоке I цилиндров ЗИС-150 [c.41]

Уметь проверять размеры с помощью сложных шаблонов, приспособлений, измерять штангенциркулем, микрометром, индикатором определять причины и виновников брака проверять поковки после выточки дефектов, пользуясь лупой или повторным травлением определять твердость по Бринелю предупреждать брак в процессе штамповки, высадки, обрезки и чеканки [c.109]

Проверка особо точных и ответственных деталей и инструмента. Окончательная приемка приборов и приспособлений Универсальные измерения деталей с целью исследования причин дефектов в работе механизмов и машин [c.115]

В начале линии в приспособление-спутник загружается комплект деталей для сборки редуктора и в зависимости от типа собираемого узла спутник кодируется. На следующих позициях осуществляется предварительная сборка подшипника и ведущего зубчатого колеса, соединение (навинчивание) ведомого зубчатого колеса на дифференциал и установка их в гнезда спутника. Затем следует установка ведущего зубчатого колеса в корпус редуктора и завинчивание гайки с применением системы активного контроля силы затяжки по результатам определения коэффициента трения подшипников. После установки дифференциала и затяжки винтов крепления крышек корпус редуктора промывается маслом и заполняется трансмиссионным маслом. Перед съемом редуктора устанавливается крышка корпуса и редуктор покрывается лаком. Между сборочными позициями осуществляется многократный поворот спутников с собираемыми деталями, поворот корпуса редуктора в крепежном механизме спутника и, в случае необходимости, после соответствующего контроля выполняются операции регулирования или демонтажа редуктора и устранение дефектов сборки. [c.436]

На подшипниковых заводах этот дефект устранили своими силами, установив подпятник с упорным шарикоподшипником и натяжным приспособлением, позволяющим легко и быстро осуществлять регулировку осевого зазора распределительного вала. [c.81]

Рассматривая далее причины брака, следует отметить, что к их числу также относятся нарушение технологического процесса применение устаревшего или неисправного оборудования и приспособлений, которые не обеспечивают необходимую точность и стабильность качества изготовления продукции низкое качество и скрытые дефекты сырья, полуфабрикатов, комплектующих элементов или их несоответствие готовому изделию низкая квалификация и дисциплина рабочих, неряшливость в работе недостаточный уровень организации внутреннего, особенно промежуточного контроля неточности и ошибки в конструкторской документации недостаточный инструктаж работников существующие порой обезличка и безнаказанность за производственный брак. [c.134]

Однако при строго регламентированных постоянно повторяющихся контрольных операциях с применением контрольных приспособлений и инструментов, исключающих субъективную оценку качества, возможно применять и сдельную систему оплаты труда. Сдельная система применяется также для оплаты труда контрольных лаборантов и рабочих ОТК, занятых на устранении дефектов, длительных испытаниях, комплектовании машин узлами, деталями и инструментами. Но удельный вес сдельной оплаты труда контролеров в машиностроении пока очень невысок. [c.299]

Известно, что все разнообразие многопозиционных агрегатных станков создается из небольшого количества унифицированных сборочных единиц и механизмов, применяемых в различных сочетаниях в соответствии с технологическим процессом обработки. Каждый такой механизм является автономно работающим устройством, имеющим свой привод. Таким образом, разработка типовых процедур для ограниченного количества основных унифицированных узлов позволяет проводить диагностирование всей гаммы агрегатных станков. Добавляется лишь задача обнаружения дефектов и сбоев системы управления станка и Линии в целом. Основными унифицированными узлами являются поворотные столы, силовые столы и головки, барабанные приспособления, кантователи, транспортеры. Эти узлы имеют электромеханический, гидравлический или пневматический привод. Применяются также сочетания этих приводов. [c.132]

Автоматы с электромеханическим приводом часто относятся к числу наиболее быстроходных. В конструкции многих типов автоматов применяются один или несколько распределительных валов, запись крутящего момента на которых с помощью съемных датчиков (рис. 31, а, б), позволяет получить информацию о правильности взаимодействия и дефектах подавляющего числа механизмов автомата. Одновременно могут записываться угловые скорости этих валов с целью контроля равномерности вращения и диагностирования муфт. При необходимости контроля технологического процесса, выполняемого на автомате, регистрируется мощность, расходуемая основным электродвигателем, или усилия (с помощью съемных датчиков, специального режущего инструмента или оснастки, приспособленных для измерения усилий). Так, например, [c.128]

Известны автоматические линии, в которых шпильки засыпаются в электромагнитные сортирующие бункера, из которых они поступают по трубкам в подающее устройство, а затем в патроны шпинделей силовых головок. Автоматы оснащены контрольными приспособлениями, которые прерывают цикл при поступлении шпилек неправильного размера или с дефектами на их резьбе, а также на резьбе в гнездах. [c.139]

Подчеканка стальных отливок 6 — 260 Подшипники — Заливка баббитом 7 — 148 — Дефекты 7 — 152 — Приспособления [c.202]

Кроме правильной подготовки и проведения проверочных испытании дефектоскопистов при организации и проведении УЗ контроля особое значение имеют создание условий, способствующих максимальной сосредоточенности оператора при работе, так как анализ информации при ручном контроле в значительной степени субъективен, а также стандартизация и соблюдение основных параметров контроля, проведение регулярных ревизий аппаратуры. Сосредоточенность дёфектоско-писта во время работы обуславливается рядом факторов метеорологическими условиями (температура воздуха должна быть не ниже 5° С), комфортабельностью рабочего места, использованием дополнительных (звуковых, световых и др.) индикаторов дефектов, приспособлений для перемещения преобразователей и др. [c.42]

При контроле готовых поковок нх осматривают, выборочно измеряют геометрические размеры, твердость. Размеры контролируют универсальными измерительными инструментами (штангенциркулями, штангенвысотомерами, штангенглубиномерами и др.) и специальными инструментами (скобами, шаблонами и контрольными приспособлениями). Несколько поковок из партии иногда подвергают металлографическому анализу и механическим испытаниям. Внутренние дефекты в поковках определяют ультразвуковым методом контроля и рентгеновским просвечиванием. [c.96]

Принцип работы магнитных каверномеров состоит в использовании явления электромагнетизма. Автономный блок с комплектом индукционных катушек вводят в исследуемую трубу. Катушки возбуждаются переменным током и создают магнитное поле. В проводнике-трубе переменное магнитное поле индуцирует вихревой ток, который, в свою очередь, создает магнитное поле, противодействующее первичному полю катушки. Таким образом, первоначальное поле катушки ослабляется и индуктивность катушки снижается. При наличии дефектов изменяется поток локальных вихревых токов, который обнаруживают прибором. Когда блок пропускают через пораженный участок, возникает сигнал, обозначающий площадь этого участка. Для определения уменьшения толщины стенки используют двойные катушки и подают дифференцированный сигнал. Для неферромагнитных материалов этого устройства достаточно. Ферромагнитные материалы могут маскировать эффекты локальных вихревых токов от дефектов. Для стальных труб разработано дополнительное приспособление, образующее вокруг поисковой катушки постоянное магнитное поле, которое позволяет проводить на них магнитную кавернометрию. [c.95]

Крепление образца в захватах. Создание на основе высокопрочных армирующих волокон полимерных композиционных материалов порождает значительные трудности получения стабильных значений предела прочности при растяжении этих материалов 39]. Особенно они проявляются при испытании трехмерноармнрованных материалов, изготовленных на основе углеродных волокон. Опытные данные и характер разрушения образцов свидетельствуют о том, что сложность получения стабильных и воспроизводимых характеристик прочности при растяжении композиционных материалов обусловливается главным образом необ.ходимостью надежного крепления образца в захватах испытательной машины (для исключения проскальзывания), а также влиянием формы и размеров образца. Учет этих факторов особенно необходим при испытании высокопрочных композиционных материалов. Проскальзывание образца в захватах приводит к появлению па его поверхности царапни, сколов и вмятин. Повторное нагружение образца после проскальзывания часто усугубляет эти дефекты н способствует разрушению образца в местах повреждения 23, 74]. Во избежание указанного явления используют различные дополнительные приспособления или устройства, которые усложняют [c.26]

Для определения направления магнитных силовых линий намагничивающего поля и оценки чувствительности контроля применяют специальное приспособление (рис. 5.18), основной элемент которого — контрольный образец 2, представляющий собой стальной диск, состоящий из семи сегментов, плотно подогнанных друг к другу и соединенных между собой пайкой. На одном из сегментов наносится дефект длиной 3 мм, служащий для оценки чувствительности контроля, с помощью зубила или бойка из комплекта УНЭД-Ц2 с обратной стороны сегмента так, чтобы на верхней поверхности образовался четкий след режущей кромки. Затем эту поверхность шлифуют до образования ровной (без выступов) плоскости с видимой тонкой полостью иа месте следа от зубила (бойка) покрывают слоем светлой нитроэмали в несколько приемов после высыхания каждого предыдущего слоя краски. Образец вклеивают в оправку / из немагнитного материала, в которой сделаны отверстия для слива суспензии оправку крепят в проволочной рамке 3 с трубчатой ручкой 4, в которой она может вращаться. [c.107]

Для настройки чувствительности и проверки работоспособности приборов и преобразователей используют испытательные образцы — часть нового или малоизношенного колеса, или специально изготовленный сектор колеса с несколькими зубьями, на которые наносятся искусственные дефекты (зарубки, пропилы, пазы). Глубину дефектов в межзубной впадине измеряют приспособлением, аналогичным описанному в гл. 5, с соответствующими направляющими. [c.122]

Рассмотрены дефекты металла оборудования, технология его дефектоскопии и толщииометрии приспособления, повышающие надежность,. достоверность и производительность дефектоскопии. Описаны основы визуального, визуально-оптического, радиационного, ультразвукового, магнитного и капиллярного методов дефектоскопии и аппаратура, применяемая в горной промышленности. Освещены наиболее важные способы организации работ и техника безопасности при проведении дефектоскопии. [c.151]

В последние годы возникло предположение, что результаты подобных испытаний нагруженных пластин из титановых материалов в морских и прочих средах, содержащих хлор-ионы, не позволяют в полной мере оценить склонность этих металлов к коррозионному растрескиванию под напряжением. В реальных конструкциях часто встречаются поверхностные дефекты материала, возникающие, например, при сварке, в процессе сборочных работ (соединение деталей с усилием) и т.д. Этот фактор впервые принял во внимание Браун [76], предложивший новые испытания в приспособлениях рычажного типа для оценки склонности титановых сплавов к коррозионному растрескиванию под напряжением. Суть нового метода заключалась в нанесении на обра- [c.122]

Наиболее эффективным модификатором оказался магний и его лигатуры, но из-за технологических трудностей (выброса металла при модифицировании, низкой усвояемости магния, образования специфического дефекта черных пятен , располагающихся преимуш ественно в верхних частях отливок), он вначале пе нашел должного практического применения. На рис, 14 показана вагранка с копильником и приспособлением для ввода магния, частично устраняюш,ая эти недостатки. [c.97]

Заневоливание не только повышает упругость пружин и обнаруживает остаточные деформации, но и вскрывает дефекты металла, так как пружины разрушаются в сечениях, ослабленных дефектами. Эластичные пружины можно заневоливать на длинных оправках с затяжкой их гайкой. Более жесткие пружины заневоливают между двумя плитами, стягиваемыми винтовыми зажимами или на специальных пневматических приспособлениях. [c.286]

Для всестороннего осмотра поверхности проверяемой головки блока и обнаружения дефектов плита 12 приспособления поворачивается на 90 относительно осей 13 двух кронштейнов 14. Вода, спускаемая из проверяемой детали, по окончании контроля собирается в ванне 15 и через отверстие в бобышке 16 сливается в канализацию, Выявление дефектов отливки осуществляется по появлению на их наружных поверхностях течи воды, каплеобразования или пятен от запотевания . [c.311]

При окончательном контроле должно быть проверено соответствие материала и типа поставленных заклепок чертежу, правильность формы и размеров головок заклепок, плотность прилегания головок к поверхности деталей, величины выступания или углубления потайных головок заклепок, отсутствие вмятин, волнистости, хлопунов , зазоров между склепанными деталями и таких дефектов, как подсечки, трещины на головках и материале деталей, лунки вокруг потайных головок заклепок. При потайной клепке пневмомолотками необходимо обращать внимание на качество поверхности обшивочных листов со стороны закладных головок. На фиг. 348 показана некачественная поверхность обшивочного листа с потайными заклепками. В результате плохой клепки на поверхности листа имеется много следов и глубоких подсечек от инструмента, что нарушает плакирующий слой материала. Такие листы считаются окончательным браком и подлежат замене. Малозаметные дефекты при внешнем осмотре выявляются с помощью лупы. Контроль качества клепки во внутренних, не доступных для просмотра узлах и агрегатах производят с помощью оптических приспособлений, состоящих из телескопической трубы с системой зеркал и электрической лампочки (фиг. 349). [c.594]

Процесс динамического старения закаленной и низкоотпущен-ной стали заключается в нагружении до напряжений, вызывающих возникновение небольшой остаточной деформации и отпуска при повышенной температуре в условиях постоянной общей деформации или напряжения. В процессе отпуска под напряжением происходит релаксация локализованных внутренних микронапряжений или при ускоренном распаде мартенсита. Возникающая в процессе нагружения и развивающаяся во время отпуска малая пластическая деформация приводит к изменению исходной субструктуры,. которая, возможно, становится полигонизованной и закрепляется выделяющимися на дефектах дисперсными частицами карбидов. Этот метод динамичед ого старения был опробован на упругих чувствительных элементах из стали 50ХФА для прецизионных манометров. После закалки к отпуска при 150° С упругие элементы разжимали до появления остаточной деформации, а затем подвергали отпуску под нагрузкой в специальном приспособлении. В результате динамического старения возрастает. предел упругости и в 2,5 раза уменьшается упругий гистерезис, что повышает точность и долговечность приборов [65]. [c.39]

У гидромеханических барабанных приспособлений с помощью перечисленных диагностических параметров обнаружены следующие дефекты запаздывание вывода конического фиксатора (рис. 8.7), что определялось по повышению давления рвх в полости поворота гидромотора, значительные колебания скорости при торможении (погрешности изготовления золотника путевого дросселя), длительное движение барабана на замедленной скорости (дефекты рычажной системы), что увеличивает длительность поворота в д)ва раза. Квалиметрические коэффициенты для ряда новых и изношенных барабанных приспособлений приведены в табл. 8.1. Сопоставление данных табл. 8.1 показывает, что электромеханические поворотно-фиксирующие устройства отличаются большими потерями на фиксацию (низкие г ф), но более высокой быстроходностью механизма поворота (сОср, = 0,36—0,40 " ). У всех барабанных приспособлений большие затраты времени на новорот и фиксацию (Т п = 5,7 8,1 с), что обусловливается низкой быстроходностью (ащ = 0,15 -ь 0,25). В то же время велики коэффициенты динамичности (в устройствах с гидравлическим приводом они достигают Я д = 320—547) и у всех станков Лд/ дв больше нормы. Эти данные хорошо согласуются с опытом эксплуатации станков с барабанными приспособлениями, отличающихся более низкой надежностью по сравнению с поворотными столами. Методы поиска неисправностей у них те же, что и для поворотных столов. При загрузке барабанных приспособлений обрабатываемыми деталями часто возникает большая неуравновешенность. [c.141]

На рис. 268, V изображены гребешки, выполненные в корпусе, на рис. 268, W - на валу. Кромки гребешков заостряют фаской, направленной навстречу потоку газа на рис. 268, VII показаны гребешки с двойной фаской, приспособленные для двустороннего уплотнения. Дальнейшего повышения эффективности достигают наклоном гребешков навстречу потоку газа (рис. 268, VIII, IX). Конструкция с наклонными гребешками в корпусе (рис. 268,/ЛГ) обладает ценным свойством при случайном касании о вал гребешки, нагреваясь, раскрываются, отходя от поверхности вала и тем самым предупреждая дальнейшее развитие дефекта. [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...