Технологические Сушка

Различают массовую и технологические сушки пиломатериалов и заготовок. В первом случае товарные пиломатериалы высушивают на лесопильных предприятиях до транспортной влажности — 22-23% — в естественных условиях на открытых или закрытых складах или в специальных установках, где пиломатериалы обдуваются подогретым воздухом. В последнем случае пиломатериалы сушат до эксплуатационной влажности, среднее значение которой равно влажности воздуха, окружающего готовое изделие в условиях эксплуатации. [c.40]

При изготовлении ферритов компоненты шихты смешивают с Н2О, смесь сушат и прессуют под давлением 0,3—0,5 Т/м затем производят отжиг при 900—950° С, размол с добавками пластификатора (10%-ный поливиниловый спирт), прессование изделий под давлением 2—4 Т/см -, сушку и спекание при 1350° С в течение 2 ч. В процессе изготовления ферритов требуется особая чистота и тщательное соблюдение технологического режима. [c.386]

Стремление к использованию теплоты, уносимой циркуляционной (охлаждающей) водой, привело к мысли значительно повысить ее температуру за счет повышения давления отработавшего пара и использовать ее для отопления зданий, технологических процессов самых разнообразных производств, сушки, варки и т. п. [c.237]

Таким образом, в зависимости от количества воды при гидролизе получают различные по составу, физико-химическим и технологическим свойствам связующие растворы, от которых зависят физико-механические свойства оболочковых форм и условия их сушки. [c.218]

Значение этих характеристик для технологических расчетов рассмотрим в соответствии с принятым в теории сушки делением тепловых процессов на процессы внешнего тепломассообмена и внутреннего тепломассопереноса. Такое деление удачно подчеркивает специфику явлений, происходящих на границе между продуктом и теплоносителем или стенкой, либо внутри продукта, поэтому эти термины целесообразно распространить и на другие виды обработки продуктов. [c.16]

Процесс высокочастотной сушки лимитируется скоростью испарения влаги с поверхности тела. Испарение можно усилить принудительной циркуляцией воздуха через сушильную камеру или его частичной откачкой. Вакуумная сушка с высокочастотным нагревом дает наивысшую производительность, легко управляется по всем параметрам технологического процесса, и поэтому имеет перспективы широкого внедрения. [c.301]

Одним из осложнений технологического процесса при использовании органических ингибиторов коррозии может быть вспенивание технологических жидкостей при очистке газа с помощью моноэтаноламина или при сушке его Диэтиленгликолем, а также стабилизация эмульсий, образованных водой и углеводородным конденсатом. [c.182]

Контроль за качеством покрытий осуществляют пооперационной проверкой технологического процесса окраски, а также с помощью контрольно-измерительных приборов. Пооперационный контроль должен начинаться с проверки качества подготовки поверхности затем проверяют все последующие стадии процессов окраски и сушки. Особенно важно проводить контроль при использовании многослойных покрытий. При этом контроль осуществляют подцветкой используемых материалов специальными пигментами. [c.154]

Сушка представляет собой, с физической точки зрения, сложный процесс переноса теплоты и массы (влаги) в материале и в то же время не менее сложный технологический процесс, при котором необходимо обеспечить сохранение и даже улучшение качественных показателей материала. Технология сушки учитывает свойства материалов и поэтому позволяет произвести выбор рационального способа сушки и установить оптимальный режим его проведения. [c.358]

При создании сушильных установок широко применяются специальные топки, в топочные газы которых при сушке обычно добавляется воздух, устройства для выделения частиц сухого продукта из потока теплоносителя (циклоны, скрубберы, фильтры), охладители сухого продукта (если по технологическим требованиям предусмотрено его охлаждение), питатели, затворы и др. [c.364]

Порядок расчета сушильных установок. Выбор способа подвода теплоты, параметров режима, типа и размеров сушильных установок, оценка их соответствия технологическим требованиям возможны лишь на базе в основном экспериментальных данных о скорости сушки, распределении < , Т и р в объеме материала. [c.369]

Пылеприготовление представляет собой сложный технологический процесс, в который входят следующие операции 1) первичная обработка сырого топлива, заключающаяся в отделении металлических предметов и щепы, случайно попавших в топливо (сепарация металла и щепы), грохочении, и дроблении топлива, отделения содержащегося в нем серного колчедана 2) сушка сырого топлива 3) размол подсушенного топлива 4) отделение готовой пыли от неготовой в процессе размола (сепарация пыли) 5) подсобные операции (транспортирование сырого топлива и пыли, отделение в ряде случаев готовой пыли от транспортирующего ее воздуха, взвешивание, подача и распределение сырого топлива и пыли). [c.263]

В настоящее время токи высокой частоты широко используются при нагреве тонкостенных изделий в следующих технологических процессах при сушке защитного покрытия стальных лент (перед [c.160]

В последние годы партия и правительство уделяют большое внимание проведению мероприятий по защите окружающей среды от газовых выбросов и других отходов. При производстве и использовании антикоррозионной бумаги загрязнение окружающей среды происходит в результате выбросов паров ингибиторов из зоны сушки и в виде пыли с узла наноса и воздушного шабера, а также с узла наката готовой продукции, разрезного станка и с участка консервации (расконсервации). Такие выбросы технологически неизбежны, так как летучесть ингибитора атмосферной коррозии металлов высока, и для устранения их нежелательного влияния на окружающую среду требуется осуществление специальных мероприятий, заключающихся в установке на линии газовых и пылевых выбросов системы пенных скрубберов, обеспечивающих 99%-ную степень очистки. [c.135]

Большого облегчения труда и упрощения технологического процесса удалось достичь путем применения высокочастотного нагрева при сушке древесины в деревообрабатывающей промышленности. Первые опыты в этой области были проведены в 1930—1934 гг. в Ленинградском филиале Центрального научно-исследовательского института механической обработки древесины. Высокочастотная сушка сократила время операции до нескольких часов (вместо нескольких сот часов по старым методам). Значительно возросло при этом качество сухой древесины, и брак снизился с 90—95% до нескольких процентов. Опыт советских исследователей был использован рядом лабораторий за границей во Франции, Америке и в Германии [36]. Война задержала введение высокочастотной сушки крупногабаритного леса в г. Калинине во время гитлеровского наступления была уничтожена первая такая установка. [c.118]

На машиностроительном заводе, где количество обрабатываемого металлургического материала позволяет использовать проектные мощности оборудования для песко- или дробеструйной очистки и нанесения лакокрасочных материалов, например, напылением, применяют следующую последовательность технологических операций по выполнению подготовительных работ отгрузка проката на наружную площадку подача проката к машине для очистки обработка проката в проходной мащине очистки нанесение грунта, например, распылением в камере сушка горячим воздухом [c.103]

Одна шотландская фирма применяет вращающийся регенеративный теплообменник в 62-цилиндровой машине для изготовления картона. Теплообменник установлен над последним участком машины, состоящим из девяти сушильных барабанов. Его ротор совершает 25 об/мин и приводится во вращение электродвигателем мощностью 250 Вт. Производительность теплообменника по воздуху 840 м мин. Вторичная теплота отводится от последнего звена машины, -пропускается через вращающийся теплообменник, и нагретый воздух снова поступает в технологическую линию это содействует ускорению процесса сушки картона и уменьшает потребность в паре. [c.192]

Использование фосфатирующих грунтовок позволяет также исключить процессы пассивирования и горячей сушки фосфатной пленки, благодаря чему сокращается продолжительность технологического цикла и уменьшаются энергетические затраты. [c.150]

Нанесение покрытия Полан-2М имеет некоторые технологические отличия от нанесения Полан-М . Так, на очищенную поверхность наносят первый слой композиции А кистью или валиком без пропусков и потеков не позднее, чем через 24 ч после очистки поверхности. Первый слой должен быть выдержан до нанесения второго слоя при температуре 20 °С не менее 24 ч., при более низких температурах (но не ниже 15°С) — не менее 48 ч. Время выдержки нельзя сокращать даже при быстром высыхании слоя. Второй слой композиции А наносят краскораспылителем и сразу же по ее сырому слою наносят краскораспылителем первый слой защитной композиции 3 . Положение краскораспылителя к защищаемой поверхности аналогично при нанесении Полан-М>. Следует избегать нанесения композиции в потоке воздуха (обычно от обогревающего или вентиляционного устройства), изменяющего направление и форму факела. Защитную композицию 3 наносят послойно. Оптимальная температура защищаемой поверхности 25—30°С. Время промежуточной сушки слоев 30—40 мин. Нанесение композиции при температуре ниже 18 °С не допускается. Перерыв между нанесением слоев защитной композиции [c.165]

Тепловая нагрузка предприятий формируется на основе расходов тепла на технологические цели (на привод молотов, в процессах мойки, окраски и сушки, металлопокрытий, термообработки металлов), на нужды вентиляции и отопления. [c.34]

На Турбо- и котлостроительных заводах расход тепла на отопление и вентиляцию составляет в среднем 75— 90% общего расхода. Расход тепла на технологические нужды составляет 10—20% от максимально-часового. Наибольшими потребителями тепла для технологических нужд являются кузнечно-термические, гальванические процессы, процессы сушки и защитных покрытий. Теплоносителем для технологических нужд и горячего водоснабжения является пар давлением 0,5—0,8 МПа. Число часов использования максимума тепловой нагрузки в год для технологических нужд относительно низкое и составляет 1200—2800. [c.34]

Однако в баланс тепловой энергии условно включается выработка тепла в содорегенерационных котлах, используемая для покрытия тепловой нагрузки. Для предприятий отрасли характерны большие расходы пара на технологические нужды. В производстве сульфитной целлюлозы в варочных котлах используется пар давлением 0,8—0,9 МПа. В процессе отбелки и сушки целлюлозы используется пар давлением 0,4—0,44 МПа. При сульфатном способе производства в варочные котлы подается пар давлением 1,2—1,6 МПа в процессе выпарки щелоков, каустизации, регенерации извести, отбелки [c.35]

При сжигании черного щелока в содорегенерационных установках вырабатывается пар давлением 4,0 МПа, который примерно на 70% покрывает потребность в паре производства небеленой сульфатной целлюлозы. Пар давлением 0,35—0,9 МПа используется при изготовлении бумаги и картона в процессах сушки, варки клея и проклейки бумажной массы. В целом технологическая нагрузка предприятий отрасли формируется на основе использования пара давлением 0,35—1,6 МПа. Для отопления, вентиляции, горячего водоснабжения используется пар давлением 0,3 МПа или горячая вода. Число часов использования максимума технологического тепло-потребления в год составляет для предприятий 6500— 7200. Максимальная тепловая нагрузка изменяется от 90—100 до 3000—3200 ГДж/ч (без учета использования утилизационного пара в производстве сульфатной целлюлозы). Используемая выработка тепла в содорегенерационных котлах в общем теплопотреблении отрасли занимает примерно около 11,4%. [c.36]

Производство сантехнических материалов характеризуется такими энергоемкими процессами, как выплавка чугуна в вагранках, обжиг изделий при эмалировании, обжиг керамических изделий, сушка материалов и др. К ВЭР в этом производстве относится тепло охлаждения чугунных вагранок и других технологических печей и тепло уходящих газов обжиговых печей и сушилок. [c.73]

Сквозные дисперсные потоки имеют многочисленные технические приложения пневмотранспорт ряда материалов, движение сыпучих сред в силосах и каналах, сушка в слое и взвеси (шахтные, барабанные, пневматические и другие сушилки), камерное сжигание топлива, регенеративные и рекуперативные теплообменники с промежуточным твердым теплоносителем, гомогенные и гетерогенные атомные реакторы с жидкостными и газовыми суспензиями, химические реакторы с движущимся слоем катализатора или твердого сырья, шахтные и подобные им печи — все это далеко не полный перечень. Возникающие при этом технические проблемы изучаются давно, но разрозненно и зачастую недостаточно. Исследование различных форм существования сквозных дисперсных систем в качестве особого класса потоков, выявление режимов их движения, раскрытие механизма теплообмена и влияния на него различных факторов (в первую очередь концентрации), использование полученных данных для увеличения эффективности существующих и разрабатываемых аппаратов и процессов — все это представляется как чрезвычайно актуальная и важная для современной науки и различных отраслей техники проблема. Так, например, применение проточных дисперсных систем в теплоэнергетике позволяет разрабатывать новые экономичные неметаллические воздухоподогреватели, высокотемпературные теплообменники МГД-установок, системы интенсивного теплоотвода в атомных реакторах, высокоэффективные сушилки, методм энерго технологического использования топлива и др. [c.4]

Для приготовления красок применяются при ручной раздаче смеси, краскотерки, краскомешалки и т. п., а при раздаче смеси по трубам — баки-раздатчики и баки смесители, снабженные лопастными мешалками с электродвигателем и измерительными приборами. Технологический процесс окраски и сушки с указанием операций, оборудования, инструмента, лакокрасочных материалов и норм времени оформляется в виде технологической карты или в виде операционной инструкции. [c.526]

Легкость фаолита и способность к формованию позволяет изготовлять из него самые разнообразные конструкции аппаратуры. Технологический процесс производства фаолита заключается в получении рсзольыой смолы (стадия А), в сушке смолы, смешивании ее с наполнителем и в вальцовке сырой фаолитовоп массы. В зависимости от дальнейшего назначения, массу раскатывают в листы, изготовляют из нее трубы или формуют различные летали. [c.396]

Получение эмалевого покрытия включает в себя следующий ряд последовательных технологических операций смешивание, варка, фриттование сырьевых -материалов, гранулирование, и по.мол сплавленной смеси, заправка эмалевого шликера. Все дальнейшие работы направлены на непосредственное наплавление эмали на металл, в частности нанесение и сушка эмалевого шликера, а затем обжиг. Здесь нет необходимости останавливаться на каждом переходе подробно, так как вопросы технологии эмалирования разбираются досконально в целом ряде монографий [62, 63]. Поэтому мы приведем типовую технологию и отметим важнейшие моменты, специфичные для получения эмалевых покрытий на металлах с целью увеличения излучательной способности последних. [c.101]

Технологические схемы изготовления оболочковых форм включают следующие подготовительные этапы приготовление суспензии формирование оболочек на блоках моделей сушку оболочковых форм выплавление моделей из форм формовку прок 1лииа-ние форм. [c.225]

Теория массопереноса в многокомпонентных смесях, в том числе осложненная тепловыми эффектами (тепломассоперенос), представляет значительный интерес для многих традиционных и новых областей науки и современной техники. Массоперенос и тепломассоперенос в многокомпонентных смесях относятся к наиболее малоизученным, сложным, в то же время важным проблемам в области химической технологии, и в первую очередь таким, как диффузионные, тепловые, а также совмещенные процессы (дистилляция, абсорбция, хемосорбция, адсорбция, сушка, экстракция, кристаллизация), мембранные процессы, массодиффузионное разделение газовых смесей. Изучение этих вопросов позволит решить ряд проблем, стоящих перед сенсорной техникой, поскольку она имеет дело с процессами адсорбции в многокомпонентных смесях. Существует еще ряд областей науки и техники, где разработка технологического процесса, как правило, проводимого в многокомпонентных смесях, требует углубленного исследования массо- и тепломассопереноса. [c.42]

Среди многочисленных методов осуществления контактов между взаимодействующими фазами во многих гетерогенных процессах фонтанирунзщий слой занимает особое место. Он является эффективным при переработке крупных, по-лидисперсных, слипающихся и спекающихся твердых частиц [34] и представляется перспективным при реализации различных технологических процессов и, в частности, одного из основных процессов химической технологии - процесса сушки твердых частиц [35]. Создание аппаратов и установок с фонтанирующим слоем, их применение требуют решения конструкторских, технологических и оптимизационных задач, при выполнении которых рассчитываются размеры аппаратов и установок, обеспечивающих максимальную эффективность технологических процессов, а также находятся величины параметров этих процессов на выходе из них. При решении таких задач необходимо уметь рассчитывать газодинамические и тепломассообменные процессы в фонтанирующем слое, находить максимальную эффективность процесса сушки, рассчитать распределения по длине и поперечным сечениям фонтанирующего слоя величин расходов взаимодействующих фаз, температуры, вязкости, скорости, количества твердых частиц и т.д. Известными методами [34, 35] рассчитываются в основном интегральные параметры процесса осушки на выходе из аппаратов, в которых фонтанирующий слой применяется. Поэтому разработка новых аппаратов и установок с фонтанирующим слоем встречает значительные трудности. С целью их устранения разработана следующая физико-математическая модель сушки твердого материала в фонтанирующем слое. [c.131]

Модификация таких покрытий различными компонентами позволяет улучшить технологические и эксплуатационные свойства. Например, хорошие эксплуатационные характеристики для защиты от коррозии труб и водоводов показало покрытие на основе бакелитового и эпоксидного лака с добавлением титанового порошка и уротропина. Преимущество покрытия - его способность к самоотверждению. Введение уротропина - активатора сушки, обладающего ингибирующим действием, обеспечивает снижение времени сушки изделия с покрытием и увеличивает коррозионно-защитные свойства покрытия. В качестве наполнителя применяют сферический порошок титана с химической активностью 88—90 %. Введение порошка титана увеличивает коррозионную стойкость покрытия. [c.131]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

В производстве полиэтилена применяется новый газофазный метод полимеризации с применением высокоактивного хлорорганиче-ского катализатора, что позволяет исключить стадии отмывки и сушки полимера и обходиться без регенерационных растворителей. Благодаря этому существенно сокращаются удельные расходы электроэнергии на технологические нужды и на 60—70% потребление электроэнергии. По этому методу вводится новое производство на 200 тыс. т продукта в год на одном из заводов. [c.55]

Более быстрыми темпами будет расти применение электроэнергии для получения технологической теплоты для сушки сельскохозяйственной Продукции, инкубации яиц, обогрева и облучения животных и растений. Вместе с тем существенно расширится тепличное хозяйство с использованием геотермальных вод и иизкопо-тенциальной теплоты сбросных вод электростанций и других промышленных предприятий. [c.64]

На предприятиях по производству силовых трансформаторов за последние 4 года освоены новые технологические процессы, которые позволили повысить производительность труда и резко улучшить качество изготовления. Так, Всесоюзным научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом трансформаторостроения (ВИТ) разработаны и изготовлены комплекс специального оборудования для изготовления витых магнитопроводов и укладки в них обмоток трансформаторов II габарита, поточные линии по изготовлению изоляционных деталей и узлов из электроизоляционного картона. Внедрены в производство полуавтоматические станки для наложения изоляции из лент кабельной бумаги на трансформаторы тока 35—500 кВ, автоматические линии по приготовлению, заливке и полимеризации эпоксидного компаунда при производстве трансформаторов тока 6—10 кВ, комплект оборудования для вакуумной сушки выемных частей силовых трансформаторов высокого напряжения. [c.261]

Ультрафиолетовая обработка типографских красок, лаков и наполнителей. Обработка красок, лаков и наполнителей при помощи ультрафиолетовых лучей служит примером эффективной электротехнологии, употребляемой вместо менее эффективной термической сушки. Эта технология была разработана вследствие необходимости охраны окружающей среды и экономии ограниченных запасов природного газа в Великобритании. Эти факторы послужили стимулом к созданию в конце 60-х годов систем ультрафиолетовой обработки с питанием от электросети, а также широкого ассортимента светочувствительных типографских красок, которые на 100% состояли из твердых веществ. Цель создания подобных систем заключалась в том, чтобы заменить газовые печи с отражением факела пламени и их камеры догорания в машинах для офсетной печати. Эти технологические системы были впоследст- [c.190]

Технологический процесс окрашивания включает следующие операции подготонку поверхности под окраску, нанесение покрытий и их отверждение (сушку) [29, 55]. [c.208]

Аппараты, футерованные на силикатной замазке, обязательно подлежат окисловке 40 %-ным раствором серной или 10 %-ным раствором соляной кислоты в том случае, если их испытания или наладка технологического процесса будут производиться в нейтральной среде. При испытании оборудования подкисленной водой необходимость в окисловке отпадает. Окисловку производят не ранее чем через 5—8 сут после начала сушки футеровки при температуре не ниже 4-10 °С, за 3—5 сут до начала эксплуатации. [c.125]

Армированное химически стойкое лакокрасочное покрытие на основе эпоксидных и совмещенных эпоксидных материалов. Такие покрытия следует наносить при температуре окружающего воздуха не ниже - -15°С и относительной влажности не более 70 %. Для армирования покрытий применяют стеклоткани для кислых сред — ТСФ/7А/6п, а также щелочного алюмо-магнезиального стекла № 7А для воды — ТСФ/7А/7П для нейтральных и щелочных сред — бесщелочные стеклянные ткани на основе алюмоборосиликатного стекла марок Т-11 (бывшие АСТТб-Сг), Т-12, Т-13, Разрешается применять и другие марки тканей, предусмотренные проектом. Армированные окрасочные покрытия нужно выполнять в такой технологической последовательности грунтовка основания и его сушка нанесение наклеечного состава с одновременной наклейкой и при-каткой слоя армирующей ткани и выдержкой ее в течение 2— 3 ч пропитка наклеенной ткани пропиточным составом и его сушка послойное нанесение покровных составов с сушкой каждого слоя послойное нанесение защитных составов с сушкой каждого слоя выдержка нанесенного покрытия. [c.152]

Металлургические заводы потребляют на технологические нужды тепловую энергию различных параметров. Их максимальная тепловая нагрузка колеблется от 400 до 4000 ГДж/ч и более (без учета расходов тепловой энергии на нужды агломерационной фабрики и коксохимического цеха). На металлургических заводах используется для нужд технологии в основном пар давлением от 0,4 до 1,8 МПа. Большое количество пара расходуется на увлажнение доменного дутья и для конверсии природного газа. Пар также используется на деаэрацию питательной воды и в межконусном пространстве доменных печей на уплотнение седла и сальника отсекающего клапана, на продувку зондов, уравнительных клапанов, на привод турбонасосов, турбовоздуходувок и турбогазодувок. Большое количество пара используется в мазутном хозяйстве для слива, подогрева, перекачки и распыла мазута. В сталеплавильном и прокатном производствах пар используется для разогрева смолы и лака (для смазки изложниц), для обогрева масляных систем, для процессов травления, мойки и сушки холоднокатаных листов и т. п. В химических цехах коксохимического производства основной расход пара идет на подогрев продуктовых потоков (коксового газа, смолы, маточного раствора и т. д.), на пропарку и продувку коммуникаций и аппаратуры. Кроме расходов на технологические нужды, тепло расходуется для [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...