Формирование оболочек

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ ОБОЛОЧЕК ПАРОВЫХ ПУЗЫРЕЙ НА ЗЕРКАЛЕ ИСПАРЕНИЯ ПРИ КИПЕНИИ [c.184]

Формирование оболочки тела [c.814]

Ниже приводится наиболее часто применяющийся технологический процесс изготовления оболочек с помощью поворотного бункера (рис. 97). Сущность этого способа заключается в том, что в поворотный бункер 2 засыпают песчано-смоляную смесь 5, после чего на верхнюю открытую часть бункера крепят нагретую (220— 260° С) и обработанную разделительным составом плиту с моделью 1. После этого бункер поворачивают на 180 , при этом песчано-смоляная смесь падает и покрывает нагретую модельную оснастку. Для формирования оболочки необходимой толщины (8—10 мм) модельная оснастка находится под смесью в течение 20—25 с, после чего бункер вместе с плитой возвращается в исходное положение. При повороте избыток формовочной смеси падает на дно бункера, а плита с моделью вместе со сформировавшейся оболочкой 4 снимается с бункера и загружается в электропечь, где выдерживается при температуре 260—300° С в течение 2—3 мин для окончательного отверждения оболочки. Твердую оболочку (полуформу) 5 снимают с модели ири помощи толкателей. [c.229]

Формирование оболочки. Существует несколько способов подачи и уплотнения формовочной смеси. Широкое применение получил [c.336]

Рис. 199. Пескодувный способ изготовления оболочек в — заполнение ящика песчано-смоляной смесью б — выдержка для формирования оболочки в — удаление избыточной смеси г — открывание ящика и выталкивание стержня I — пескодувная головка 2 — заслонка 3 — стержневой ящик 4 — рабочая полость стержневого

Для изготовления полуформ и стержней широко применяют также пескодувный способ. На рис. 199 показана схема изготовления этим способом полого стержня. Формовочную смесь помещают в пескодувной головке 1. При открывании заслонки 2 смесь под давлением сжатого воздуха [—0,05 МН/м ( 0,5 кгс/см )] заполняет рабочую полость 4 стержневого ящика 3, обогреваемого электронагревателем 5. После выдержки (10—30 с) для формирования оболочки избыток смеси удаляют при повороте ящика. При дальнейшем нагреве ящика стержень окончательно затвердевает и затем его удаляют. [c.337]

Связующим материалом является термореактивная фенольно-формальдегидная смола — пульвербакелит в смеси с уротропином, который вводят для ускорения твердения. При формировании оболочки под действием теплоты (200—300° С) пульвербакелит расплавляется. Толщина оболочки, в которой пульвербакелит успевает расплавиться и связать между собой зерна песка, зависит от температуры модельной плиты и времени выдержки. В период твердения оболочки при температуре 300—350° С пульвербакелит переходит в твердую необратимую фазу. Количество пульвербакелита в песке колеблется в пределах 5—10%, в зависимости от зернового состава песка. При таком соотношении составляющих, имеющих к тому же разную плотность, практически трудно получить однородную смесь. [c.234]

Формирование оболочки производят различными способами. Широкое применение получил насыпной (бункерный) способ. Плиту с моделью закрепляют на пово- [c.458]

В качестве примера на рис. 212 приведена схема устройства четырехпозиционного автомата для изготовления оболочек на поворотном столе 4 с вертикальной осью вращения 5. На позиции / происходит формирование оболочки насыпным способом при помощи поворотного бункера 1 с подпрессовкой смеси эластичной диафрагмой 7. На позициях II и III оболочку сушат в электрической печи сопротивления 3. На позиции IV готовую оболочку снимают с модельной плиты. Здесь же плиту подготавливают к следующему циклу, т. е. ее поверхность б обдувают сжатым воздухом для очистки к наносят пульверизацией разделительный состав. Модельные плиты к бункеру передают рычажным механизмом 2. Производительность машины — до 100 полуформ в час. [c.460]

Недостаточная продолжительность периода формирования оболочки [c.448]

Удлинение периода формирования оболочки [c.448]

Высокая температура оснастки Избыточная продолжительность периода формирования оболочки [c.180]

Вне зависимости от состава связующего в процессе приготовления суспензий необходимо тщательное перемешивание его с пылевидной огнеупорной основой. Мелкозернистые порошки применяемых огнеупоров, размер зерен которых часто измеряется микрометрами, склонны к комкованию под воздействием поверхностных сил притяжения или повышенной влажности. Задача состоит в том, чтобы смочить связующим поверхность каждой отдельной частицы, обеспечив таким образом максимальное использование упрочняющего действия связующего при формировании оболочки. [c.235]

Формирование оболочек включает приготовление связующего и суспензии, смачивание ею блоков моделей, обсыпку блоков зернистым огнеупором, сушку оболочек. [c.206]

Поддерживать постоянную температуру в помещении сушки и хранении модельных блоков, во время и после операции формирования оболочки [c.327]

Присвойте элементу имя Боковые I Формирование оболочки корпуса завершено. [c.150]

Этилсиликат (ЭТО - смесь этиловых эфиров - ортокремние-вой кислоты - жидкость с температурой кипения 165°С, плотностью 980 - 1050 кг/м , В процессе формирования оболочки гель кремнезема получается из эфиров кремниевой кислоты и описывается формулой [c.212]

Технологические схемы изготовления оболочковых форм включают следующие подготовительные этапы приготовление суспензии формирование оболочек на блоках моделей сушку оболочковых форм выплавление моделей из форм формовку прок 1лииа-ние форм. [c.225]

Исследование процесса формирования оболочек паровых пузырей на зеркале испарения при кипении. КоротееваЕ С. Достижения в области исследования теплообмена и гидравлики двухфазных потоков в элементах энергооборудования. Л., изд-во Наука , Ленингр. отд., 1973, с. 184—194. [c.287]

При йзготовлении оболочковых углеродных форм для литья по выплавляемым (растворяемым) моделям на модель наносится суспензия из графитового порошка со связующим (обычно ФФ-смолы), которая затем обсыпается графитовым порошком. Формирование оболочки (отверждение) можно проводить путем добавки отвердителя или (что лучше) термически — нагревом до 80—130° С. В этом случае модели изготовляют из термостойких масс, в частности из водорастворимых карбамид-ных композиций, например МПВС (95— 98% вес, карбамида. 2—5% вес. поливинилового спирта). Применимы также модельные массы КВ. БК, Соль 137 и др. Оболочки, полученные термическим отверждением, перед заливкой ие прокаливают. [c.26]

Керамические суспензии с наполнителем — пылевидным кварцем и связующим — этилсиликатом, применяемые для формирования оболочек в производстве литья по выплавляемым моделям, не всегда обеспечивают достаточную стойкость форм против термической усталости. Применение в качестве наполнителей огнеупоров типа плавленого кварца, электрокорунда, глинозема, дистена или смеси кварца с одним из перечисленных пылевидных компонентов или огнеупорной глииой повышает термостойкость, но ухудшает податливость форм и затрудняет выбивку из них сложных отливок. Кроме того, используемые алюмосиликаты дороже кварцевого песка. [c.33]

Формирование и отверждение оболочки необходимой толщины. Широко применяется насыпной (бункерный) способ формообразования оболочки, основанный на использовании поворотного бункера, для свободной засыпки формовочной смесью модели вместе с модельной плитой (рис. 14.1). Бункер наполняют песчано-смоляной смесью. Нагретая и обработанная разделительным составом модельная плита с моделью закрепляется на приемной рамке поворотного бункера (рис. 14.1, а). Засыпка модели и модельной плиты смесью осуществляется поворотом бункера на 180° (рис. 14.1, б). Для формирования оболочки толщиной 5—15 мм плиту выдерживают под смесью в течение 15—20 с. При этом смола быстро плавится и затвердевает, образуя полутвердую оболочку. Затем бункер возвращают в исходное положение (рис. 14.1, в). С него снимают модельную плиту с налипшей оболочкой и помещают в печь для доотверждения оболочки (режим окончательного отверждения смолы — 300—350 °С, 1—3 мин). [c.326]

Поверхность прижима сложных вытяжных штампов может имееть различную геометрическую форму в зависимости от конфигурации штампуемой детали и формы ее фланца. Нередки случаи, когда в результате построения рабочей поверхности прижима и торцовой поверхности пуансона образуются углы Р и а (рис. 130), которые могут значительно отличаться друг от друга. Так как угол Р прижима равен или близок по величине соответствующему углу зеркала матрицы, процесс втягивания материала заготовки в рабочую полость протекает неравномерно и, следовательно, условия формирования детали усложняются. Несмотря на это, в практике известны случаи, когда возникает необходимость вести процесс вытяжки при указанном сочетании форм рабочих поверхностей прижима и пуансона. Однако для того, чтобы формирование оболочки осуществлялось без разрыва металла, необходимо соблюдать два условия <Р <180°>р. [c.428]

Поворотные бункеры современных машин снабжены вибраторами, позволяющими уплотнить смесь в процессе отверждения, что фиводит к повышению ее теплопроводности и уменьшению потребного времепн для цикла формирования оболочки, [c.229]

Механизация и автоматизация процессов изготовления полуформ и стержней. Для получения оболочковых полуформ и стержней созданы различные машины и y TaHOBKH- пооперационным, полуавтоматическим и автоматическим управлением. В качестве примера на рис. 200 приведена схема устройства четырехпозиционного автомата для изготовления оболочек. Пооперационное перемещение на позициях I—IV осуществляют поворотным столом 4 с вертикальной осью вращения 5. На позиции I происходит формирование оболочки насыпным способом при помощи поворотного бункера 1 с подпрессовкой смеси эластичной диафрагмой 7. На позициях II м III оболочка отверждается в электрической печи сопротивления 3. На позиции IV готовую оболочку снимают с модельной плиты. Здесь же плиту подготавливают к следующему циклу, т. е. ее поверхность 6 обдувают сжатым воздухом для очистки и наносят пульверизацией разделительный состав. Модельные плиты к бункеру передают рычажным механизмом 2. Производительность машины — до 100 полуформ в час. [c.337]

Рис. 211. Пескодувный способ изготовления оболочек о —заполнение ящика цесчано-смоляной смесью б —выдержка для формирования оболочки а — удаление избыточной смеси г — удаление

Для быстрой и удобной автоматической простановки размеров, построения размерных цепочек предназначена новая функция системы Qui k Dimension. Кроме того, система обеспечивает возможность автоматического нанесения фасок и скруглений, формирования оболочек, придания граням литейных уклонов и т. д. [c.158]

Назначение кристаллизатора и требования к нему. Кристаллизатору отведена одна из основных функций - формирование оболочки сляба заданного сечения. Основное требование к 1фисгаллизатору - обеспечение необходимого теплоотвода от кристаллизующейся стали и получение на выходе качественной и достаточно прочной оболочки, которая не разрушается под действием ферростатического давления жидкой фазы сляба. [c.139]

Подобное устройство МНЛЗ ГТ позволяет вывести мениск разливаемого металла в металлоприемник, при этом формирование оболочки слитка в кристашшзаторе начинается на керамическом кольце, в зависимости от условий охлаждения и тетшовых свойств которого ширина периферийной зоны (по этой зоне затвердевает расплав) достигает 8 мм [1]. [c.192]

Формирование слипш. При одностороннем периодическом вытягивании происходит циклическое формирование оболочки слитка, причем в 1шкле вытягивания выделяют период паузы Тц, когда слиток неподвижен и оболочка нарастает как на разделительном кольце, так и на гильзе кристаллизатора, и период рывка Тр, когда при вытягивании слтка из кристаллизатора происходит отрыв оболочки от кольца и постутшение новой порции расплава в кристаллизатор. [c.192]

Наиболее распространенным процессом формообразования оболочки является roning-npone , заключающийся в свободной засыпке модельной оснастки смесью с помощью поворотного бункера (рис. 5). Бункер наполняют песчано-смоляной смесью и на его приемную рамку устанавливают нагретую и обработанную разделительным составом модельную плиту (рис. 5, а). Затем бункер поворачивают в вертикальной плоскости на 180°, вследствие чего формовочная смесь засыпает модельную плиту (рис. 5, б). Для формирования оболочки необходимой толщины плиту выдерживают под смесью в течение 20— 60 с, по истечении которых поворачивают бункер в исходное положение (рис. 5, в). При повороте излишки смеси ссыпаются на дно бункера. Модельную плиту с налипшей оболочкой снимают с бункера, переворачивают моделью вверх и направляют [c.159]

Недостаточпая теплоаккумулирующая способность оснастки Недостаточная продолжительность периода формирования оболочки [c.180]

Другой недостаток связан с тем, что при формировании оболочки в процессе огеливания золя в слое суспензии, нанесенном на модель и сушке его испарение жидкой фазы сопровождается усадкой связующей пленки, образованием в ней пор и трещин, в результате чего прочность получаемых оболочек в 2—3 раза ниже, чем при использовании связующих первого типа, и составляет обычно 2,5—4,0 МПа при испытании на изгиб. [c.232]

После завершения сборки манипулятор 4 перевешивает собранные блоки на толкающий конвейер, а манипулятор 5 снимает с возвратной ветви конвейера освободившиеся стояки и устанавливает их на автомат сборки. Подвески конвейера с помощью остановов фиксируются напротив манипуляторов 4 и 5. Формирование оболочек на блоках моделей производится с интенсификацией сушки слоев суспензии, так как термостойкость пенопо-листироловых моделей дает возможность повышать температуру в су- [c.246]

На линии выполняются операции по формированию оболочек на блоках моделей и выплавлению последних. Автоматы изготовления оболочки 2 (мод. 6А67), камера сушки 1 (мод. 6А82) и ванна выплавления моделей 3 (мод. 672) объединены в единую линию [c.343]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...