Технологические процессы нанесения и сушки лакокрасочных покрытий

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ НАНЕСЕНИЯ И СУШКИ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.290]

Технологическая схема процесса получения полимерного покрытия на изделии. На чертеже приводится схема всего технологического процесса получения полимерного покрытия на изделии, изображаются оборудование для нанесения и сушки лакокрасочных материалов, а также само окрашиваемое изделие. Каждой единице оборудования присваивается свой номер, который должен соответствовать номеру на чертеже размещения (компановки) оборудования. [c.328]

Технологический процесс нанесения покрытий лакокрасочных материалов состоит в подготовке металла или неметаллического материала к нанесению покрытий, собственно нанесении покрытий (окраске) и их сушке. [c.695]

Метод нанесения лакокрасочных материалов в электрическом поле высокого напряжения является одним из важных путей осуществления механизации и автоматизации технологического процесса окраски, экономии дефицитных лаков и эмалей и находит все большее применение в различных отраслях промышленности. Одновременно получает все большее распространение прогрессивный метод терморадиационной сушки лакокрасочных покрытий при помощи панелей инфракрасного темного излучения. [c.113]

При разработке технологического процесса нанесения лакокрасочного покрытия следует особо обращать внимание на качественную подготовку поверхности, соблюдение режимов сушки и определение количества лакокрасочных слоев покрытия. [c.16]

Технологический процесс нанесения лакокрасочных покрытий состоит из следующих основных операций грунтования, шпатлевания, шлифования, окрашивания (нанесения покрывных материалов), лакирования и сушки лакокрасочных материалов. [c.113]

В табл. 23 приведены характеристики некоторых вариантов технологических процессов нанесения атмосферостойких лакокрасочных покрытий с указанием режимов сушки и областей применения. [c.177]

Очень важным этапом технологического процесса нанесения покрытий является сушка. Выбор режима сушки зависит от свойств лакокрасочного материала, а метод — от условий производства. Существенным недостатком конвекционной сушки наряду с большим расходом топлива и наличием громоздкого оборудования является то, что высыхание лакокрасочного покрытия начинается с поверхности. При этом замедляется сушка и ухудшается качество пленки. Более эффективной является сушка с помощью инфракрасных лучей. Наибольший эффект достигается при использовании темного инфракрасного излучения,. , к. получаемая длина волны обеспечивает излучение максимального количества энергии. Лучи проникают непосредственно к металлической поверхности, отражаются и нагревают сначала внутренние слои покрытия. Этим обеспечивается свободное удаление остатков растворителя и энергичное протекание процессов сушки. Материалом для излучателей является гладкое стекло, покрытое с одной стороны тонким слоем полупроводниковой металлической окиси олова. Наиболее интенсивным < пособом передачи тепла при сушке покрытии является индукционный нагрев токами промышленной частоты (50 гц). Продолжительность сушки сокращается с 28—48 часов до 15— 18 минут. [c.135]

Технологические приемы и оборудование, применяемые для нанесения и сушки шликера, принципиально не отличаются от тех, которые используются в процессе нанесения лакокрасочных пленок, и будут рассмотрены нами в главе, посвященной органическим покрытиям. [c.119]

Технологический процесс окраски состоит из операций по нанесению на поверхность изделия рабочих смесей лакокрасочных материалов и ряда дополнительных операций по очистке- и выравниванию поверхности, шлифованию, полированию, сушке и художественному оформлению покрытия. [c.1015]

Процесс получения лакокрасочного покрытия состоит из следующих технологических операций подготовки поверхности грунтования нанесения покрывных материалов сушки. Качество покрытия во многом зависит от качества подготовки поверхности — тщательности удаления различных загрязнений и окисных пленок, создания требуемой шероховатости поверхности для увеличения адгезии лакокрасочного покрытия к подложке и повышения срока его службы. [c.4]

Руководящий материал содержит рекомендации по выбору систем лакокрасочных покрытий и типовых технологических процессов, методов, оборудования и инструмента для подготовки поверхности, нанесения лакокрасочных материалов и сушки покрытий, а также основные указания и исходные данные для расчета экономической эффективности. По мере накопления данных и изменения действующей технической документации (ГОСТы, ТУ и др.) руководящий материал систематически дополняется соответствующими рекомендациями. [c.5]

Технологический процесс, включающий операции подготовки окрашиваемой поверхности, окрашивания и сушки Нанесение лакокрасочного материала на окрашиваемую поверхность Нанесение промежуточных слоев лакокрасочного материала, обладающего хорошей адгезией к окрашиваемой поверхности и следующему слою лакокрасочного покрытия и предназначенного для повышение защитных свойств системы покрытия Выравнивание окрашиваемой или окрашенной поверхности с помощью шпатлевки Физический или химический процесс образования покрытия. [c.4]

Технологический процесс получения покрытий на обезжиренной поверхности деталей состоит из подготовки лакокрасочных материалов, собственно нанесения покрытия и его сушки. Подготовка лаков и красок заключается в их фильтрации и доведении вязкости до значения, соответствующего выбранному способу окраски (нанесения). При этом следует помнить, что качество покрытия и, в первую очередь, его декоративные достоинства непосредственно зависят от чистоты и вязкости лакокрасочного материала. Наличие в нем твердых частиц, видимых невооруженным глазом, приводит к образованию соринок на покровной пленке, особенно заметных на гладких и блестящих покрытиях. [c.149]

Необходимой операцией после нанесения лакокрасочных материалов на поверхность является их отверждение, т. е. превращение в твердое состояние. На практике эту операцию обычно называют сушкой. Термин сушка , однако, не вполне отражает физико-химическую сущ.ность происходящих при этом процессов, так как формирование покрытий может быть результатом не только испарения растворителей (высыхания), но и протекания других процессов, описанных в гл. И1. В настоящей главе отверждение рассматривается с технологической точки зрения. [c.263]

Электрофоретическое нанесение лакокрасочных материалов, растворимых в воде, представляет собой усовершенствованный способ погружения, недостатки которого устранены действием электростатического поля. Электрофорез основан на ориентированном перемещении коллоидных частиц в диэлектрической среде. При наложении электрического тока возникают два процесса. Первый — это электролиз, характеризующийся перемещением ионов, образовавшихся при диссоциации электролита. Второй — собственно электрофорез, т. е. движение коллоидных частиц под действием электрического поля в среде с высокой диэлектрической постоянной. Частицы в соответствии со своей полярностью движутся к одному из электродов. Отрицательно заряженные частицы движутся к аноду, т. е. к изделию. На аноде или в непосредственной близости от него происходит потеря электрического заряда и коагуляция частиц. Одновременно с электрофорезом происходит и электроосмос, т. е. процесс, при котором под действием разности потенциалов из лакокрасочного материала вытесняется диспергирующий агент, например вода, и слой загустевает. Технологическим достоинством этого способа является возможность обеспечения высокой степени автоматизации, при которой потери лакокрасочного материала не превышают 5%. Достигается равномерная толщина слоя, которую можно регулировать в пределах 8—45 мкм. Слой не имеет пор и видимых дефектов. Коррозионная стойкость его примерно в 2 раза выше, чем у лакокрасочных покрытий, полученных способом погружения. Линия, в которой использована такая технология, в основном состоит из оборудования для предварительной подготовки поверхности, оборудования для непосредственно электрофоретического нанесения, включая соответствующую промывку, и оборудования для предварительной и окончательной сушки лакокрасочного покрытия при температуре 150—220° С в течение 5—30 мин. Способ нашел применение в автомобильной промышленности, на предприятиях по производству мебели, металлических конструкций для строительства и в других областях. [c.87]

Лакокрасочное покрытие кузовов, кабин и оперения современных автомобилей характеризуется высокими защитно-де-коративными свойствами. Для получения при капитальном ремонте кузовов и кабин качественного защитно-декоративного покрытия, удовлетворяющего своим служебным свойствам, технологический процесс нанесения лакокрасочных материалов включает в себя целый комплекс работ (рис. IV.11.12). Подготовка поверхностей к окраске, грунтование, шпаклевание, шлифование, окраска и сушка осуществляются способами, изложенными в гл. 7 разд. П1. Особенностями окраски кузовов и кабин при капитальном ремонте являются выполнение операций нанесения противошумных и уплотнительных мастик, выявительного слоя краски и выправки поверхностей шпаклеванием. Нанесение противошумных мастик на внутренние и нижние части кузова производят пневматическим способом распылителями с увеличенным диаметром сопла. [c.344]

Общие технические требования к покрытиям в зависимости от назначения и условий эксплуатации, катего-рирования покрытий по условиям эксплуатации, классу отделки и др. отражены в действующей технической документации — ГОСТ, ТУ. Рекомендации по выбору систем лакокрасочных покрытий и типовых технологических процессов, а также методов, оборудования, инструмента для нанесения и отверждения покрытий, технологических режимов окраски и сушки приведены в [2, 18]. Исходными данными для выбора системы лакокрасочных покрытий и типовой схемы технологического процесса являются [18] [c.172]

Специфические особенности бензомаслостойких лакокрасочных покрытий требуют детальной разработки технологических процессов нанесения, начиная от подготовки поверхности и кончая операциями сушки лакокрасочных материалов. [c.255]

Технологический процесс лакокрасочного покрытия включает в себя подготовку поверхности, приготовление лакокрасочных материалов, нанесение покрытий и сушку. Лакокрасочные материалы наносят кистью, валиками, распылением, окунанием, струйным обливом, электроосаждением. [c.155]

По конструктивным сообраи ениям или технологическим причинам осуществляется непосредственный контакт двух металлов, часто различных по своей электрохимической активности (тугая посадка деталей, установка болтов, заклепов, шпилек, места металлизации, паяные соединения и т. д.). Защита таких мест затрудняется тем, что осуществить нормальную подготовку поверхности под окраску — оксидирование, фосфатирование, гальванические покрытия и даже металлизацию напылением — не всегда представляется возможным. Часто на ранее окрашенных деталях в процессе монтажа при подгонке и постановке деталей слой лакокрасочного покрытия нарушается в местах контактов, и это является причиной коррозии. Нанесение и искусственная сушка лакокрасочного покрытия на сопрягаемых поверхностях в некоторых случаях невозможны по разным причинам. [c.54]

Принципиальные технологические затруднения, влияющие впоследствии на качество отделки, могут возникать при нанесении покрытий на детали, формообразованные из двух или нескольких конструкционных материалов. Примерами таких деталей могут служить стальные или латунные элементы конструкции, армированные полимерными материалами, или разнородные металлические детали, соединенные при помощи пайки, а также узлы из алюминиевых сплавов, изготовляемые литьем под давлением с одновременной армировкой деталями из черных или цветных металлов. При выборе покрытий и способов их нанесения на такие комбинированные детали необходимо сопоставлять и оценивать химическую и термическую стойкость используемых конструкционных материалов. Невозможно, например, подвергать анодной обработке силуминовую деталь, армированную стальными втулками, которые в процессе электролитического оксидирования будут интенсивно растворяться. Нежелательно применять лакокрасочные покрытия горячей сушки для металлических деталей, совмещенных с термопластичными и т. п. Недопустимо выбирать стеклоэмалевые покрытия для деталей или узлов, состоящих из различных по сечению и массе участков металла. Эмалирование таких деталей приводит к деформации или пережогу отдельных мест покровной пленки. [c.14]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...