Отливки дефекты. См. дефекты отливок

Наружные раковины в отливках могут быть исправлены заваркой. Трещины, спаи, рыхлоты исправлять заваркой не рекомендуется. Обычно применяют дуговую электросварку, используя литые электроды или проволоку из того же сплава, из которого выполнена отливка. Дефектное место отливки слесарным способом очищают на всю глубину залегания дефекта, а затем заваривают и место сварки зачищают вровень с поверхностью отливки. Отливки из жаропрочных сплавов перед заваркой нагревают до 600—650°С. Нагревать отливки выше 800°С не следует из-за опасности образования в месте сварки окалины. После заварки и зачистки отливки нормализуют для снятия напряжений. [c.320]

Различия в значениях свойств объясняются разными условиями при литье и кристаллизации, а также образованием внутренних литейных дефектов в отливках и образцах. Вырезка образцов из отливок сопряжена с большими трудностями. Целесообразно проверять механические свойства на отдельно отлитых образцах сечением, близким к сечению отливок. Образцы отливать по той же технологии, что и отливки [c.336]

Область нрименения таких электродов — сварка поврежденных деталей и заварка дефектов в отливках из серого и высокопрочного чугуна. В случае необходимости можно также сваривать соединения серого и высокопрочного чугуна со сталью. Сварные соединения, выполненные этими электродами, имеют удовлетворительную обрабатываемость, плотность и достаточно высокую прочность. К способам, обеспечивающим получение в наплавленном металле низкоуглеродистой стали, можно также отнести механи- [c.335]

МЕТОДЫ ИСПРАВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ В ОТЛИВКАХ [c.181]

Чугун относится к категории плохо сваривающихся сплавов. Его сваривают при исправлении дефектов в отливках и ремонте деталей. Дуговая сварка чугуна чугунными электродами и с покры- [c.233]

Заварка дефектов в отливках [c.176]

Общая схема литья. Процесс получения отливки складывается из следующих основных операций изготовления литейной формы плавки металла заливки металла в форму затвердевания металла и охлаждения отливки выбивки отливки из формы обрубки и очистки отливки термической обработки отливки контроля качества отливки и сдачи ее на механическую обработку. Каждая из перечисленных сложных и многопереходных по характеру операций должна осуществляться таким образом, чтобы был обеспечен высокий уровень качества отливки по всем показателям, включая точность размеров и чистоту поверхности, благоприятную структуру металла, а также отсутствие наружных и внутренних литейных и металлургических дефектов. [c.45]

Одновременно протекающие процессы не оказывают взаимного влияния и вызывают изменение выходных параметров независимо друг от друга. Например, при повреждении поверхности трения из-за попадания абразива и из-за дефекта отливки (см. рис. 6). [c.69]

Контроль литых заготовок (отливок). Наиболее распространенные дефекты в отливках описаны ранее, рассмотрим характерные места их расположения. Газовые раковины в зависимости от причин образования концентрируются группами на отдельных участках или распределяются по всей массе отливки. Усадочные раковины (одиночные или скопления) располагаются обычно в массивных частях отливки рядом с сопряжением тонкого и толстого сечений. Трещины встречаются преимущественно в местах резкого изменения сечений отливок. В угловых участках отливок вероятно образование усадочных раковин и трещин. [c.53]

Таблица 6.4. Рекомендуемые марки электродов при исправлении дефектов в отливках из аустенитной стали

На машиностроительных заводах широкое распространение получили физико-технические методы контроля, особенно для выявления внутренних дефектов в отливках, штамповках, поковках и деталях. [c.310]

Рентгенографический метод широко используется в машиностроении для проверки качества сварных швов и для выявления внутренних дефектов в отливках и деталях. [c.311]

Естественное старение заключается в выдержке деталей на открытом воздухе в течение длительного периода времени — от б до 18 мес. Недостатками этого способа являются неполнота снятия напряжений, удлинение производственного цикла изготовления детали, большая задержка в выявлении внутренних дефектов отливки и удорожание производства. [c.536]

Свариваемость чугуна с шаровидным графитом ближе подходит к углеродистой стали, чем к серому чугуну с пластинчатым графитом. Это положительное его свойство успешно используется как для заварки литейных дефектов в отливках, так и для сваривания между собой частей изделий, изготовленных из чугуна с шаровидным графитом, или из чугуна с шаровидным графитом и углеродистой стали. [c.158]

Заварку дефектов в отливках производят в нижнем или [c.444]

С переходом на сварку количество дефектов отливки было сведено к минимуму, резко сократился цикл производства изделия и снизилась трудоемкость его изготовления. [c.81]

Известно, что при образовании поверхностного слоя в нем возникают растягивающие напряжения и возможно образование микротрещин. Но при кристаллизации последующих глубинных слоев отливки указанные дефекты залечиваются, что обусловлено образованием в поверхностном слое на этих стадиях напряжений сжатия (эффект Иоффе). [c.53]

На формирование структуры и образование дефектов ио-верхностного слоя отливки влияет множество факторов, обусловленных большим разнообразием исходных (часто некондиционных) материалов, составов и технологических процессов, применяемых на каждом заводе при плавке металла и приготовлении покрытий, смесей и форм. Может быть несколько причин образования дефектов одного и того же вида, и наоборот, одна причина может вызвать образование дефектов нескольких [c.91]

Результаты микроскопического, электронномикроскопического и рентгеноструктурного исследований поверхностного слоя отливок показывают, что многие отливки, полученные в различных литейных формах, характеризуются несовершенной структурой н большой неоднородностью в поверхностном слое. Анализ производственных данных многих заводов подтверждает, что брак и снижение качества отливок в большинстве случаев обусловлены наличием поверхностных дефектов. [c.92]

Органические связующие и влага, входящие в состав формовочных и стержневых смесей, способствуют образованию газовой, пористости и других поверхностных дефектов в отливках (табл. 44). Повышение поверхностной прочности форм путем применения упрочняющих противопригарных цирконовых покрытий и форм из сухих песков значительно снижает количество неметаллических включений, трещин и других поверхностных дефектов гильз и реакторов, улучшает герметичность. [c.104]

Влияние массы отливки и влажности облицовочной смеси на образование поверхностных дефектов стальной отливки [c.113]

Неравномерное распределение легирующих элементов, примесей или микрофаз в металлах и сплавах. (2) Дефект отливки, состоящий в концентрации легирующих элементов в определенных областях, обычно в результате первичной кристаллизации одной фазы и последующего увеличения концентрации других элементов в оставшейся жидкости. Различают микро- и макроликвацию. Микроликвация относится к нормальной ликвации на микроскопическом уровне, когда материал, более богатый легирующими элементами застывает в виде последовательных слоев на дендритах с образованием каркаса. Макроликвация связана с различиями в концентрации больших объемов (например, одной области отливки от другой). См. также Inverse segregation [c.1038]

Отливки вручную и специальными приспособлениями прижимаются к вращающемуся абразивному кругу и от действия абразивного круга произ- водится зачистка Станок подвешивается к какой-либо опоре. Ра- бочий за ручки кожука направляет вращающийся абразивный круг на дефекты отливки, а от противовеса головки подвесного стояка круг прижимается к отливке и таким образом происходит зачистка [c.542]

В литых деталях внутренние напряжения чаще всего возникают вследствие неравномерной кристаллизации отливки и усадки материала при остывании. Напряжения концентрируются вокруг утяжин, усадочных раковин, пор и т. д. п нередко достигают больщой Величины, вызывая разрывы п местные трещины в отливках. Другими дефектами, часто Встречающимися в отливках, являются прпгар, включения щлаков, смеси оксидов, сульфидов и силицидов, зональная ликвидация, местная дендритность. [c.151]

Исследованиями авторов монографии установлено, что причиной дефектов в отливках является чрезвычайно медленное заполнение полости формы при радиальном расположении питателей. Установлено также, что во вращающемся металлоприемнике (или стояке) металл под влиянием инерции покоя вращается с меньшей скоростью, чем металлоприемник. Таким образом, металл движется в обратном направлении относительно движения стенки металлоприемника, в которой расположеньл литниковые ходы металл скользит по стенке в направлении, обратном направлению вращения. При этом частицы металла у входа в радиальные каналы не успевают приобрести радиальную скорость движения и попадают в канал Б незначительном количестве, не заполняя всего сечения ка- [c.161]

Серная кислота H2SO4 (плотность 1,84 г/см ) вводится в раствор при гидролизе ЭТС для нейтрализации органических примесей (в песках, маршаллите), а также для нейтрализации железа. Нельзя нейтрализовать железо серной кислотой, если формы заливают в вакууме, также оно после прокаливания остается в оболочке в виде оксидов и является причиной поверхностных дефектов на отливках. [c.214]

Методы исправления дефектов на лопатках ГТД изложены в гл. 13. Ремонт литейных дефектов осуществляют только после предварительной подготовки отливок - после химической (травление) или механической обработки. Для исправления дефектов жаропрочных отливок широко применяют арго-но-душвую сварку, которую проводят в специальной камере в атмосфере аргона. Таким методом исправляют поверхностные дефекты на отливках из титанового сплава и жаропрочных сплавов. Для снятия остаточных термических напряжений отливки подвергают отжигу. Режим отжига выбирают в зависимости от массы, состава, сплава и назначения. [c.382]

Для выявления дефектов отливки подверпши предварительному рентгеновскому контролю цветной дефектоскопии пос/пе термообработки повторному рентгеновскому контролю цветной дефектоскопии на полноту выборки после разметки дефектных мест рентгеновскому контролю после заварки и зачистки дефектных мест цветной дефектоскопии высотной разметке цветной дефектоскопии после разделки и заварки дефектов цветной дефектоскопии после старения контролю механических свойств образцов и отливки. [c.396]

При кристаллизации под пуансонным давлением стали марки 5ХНТ усадочные дефекты в отливках (вставках ковочных штампов) устраняются при давлении 60 МН/м и выше, а механические свойства приближаются к свойствам кованого металла. Результаты испытания образцов, вырезанных из отожженных вставок, показали [20], что увеличение давления от 40 до 80 МН/м существенно не влияет на механические свойства, но приводит к устранению разницы в последних по сечению заготовки. [c.137]

Тури и Христ 137] с помощью микроисследований пытались объяснить виды и причины дефектов на отливках из литой оловя-нистой бронзы и красного (бронзового) литья. Исходя из результатов рассмотрения образцов в нетравленом состоянии, они применяли различные реактивы для макроанализа. Руководствуясь работой Чикеля и Клемма [38] по выявлению хода кристаллизации, они выделяли раствором тиосульфата натрия (II) в течение 5—15 мин богатые контрастами дендриты. [c.196]

Контроль литья магнитопорошковым методом — один из достаточно сложных вопросов дефектоскопии, что связано с большой шероховатостью поверхности, нередко сложной формой отливки, наличием дефектов, расположенных под небольшим углом (до 20°) к поверхности. На отдельных участках-деталей сложной формы (с отверстиями, перегородками и пр.) образуется полюсность, которая вызывает налипание порошка по кромкам и зонам резкого изменения сечения, что снижает чувствительность контроля. Для уменьшения фона на поверхности рекомендуется использовать суспензию с пониженным содержанием ферромагнитного порошка. [c.54]

Для всестороннего осмотра поверхности проверяемой головки блока и обнаружения дефектов плита 12 приспособления поворачивается на 90 относительно осей 13 двух кронштейнов 14. Вода, спускаемая из проверяемой детали, по окончании контроля собирается в ванне 15 и через отверстие в бобышке 16 сливается в канализацию, Выявление дефектов отливки осуществляется по появлению на их наружных поверхностях течи воды, каплеобразования или пятен от запотевания . [c.311]

Заварка пороков литых стальных деталей. Необходимость в исправлении пороков фасонного стального литья при ремонте арматуры может возникнуть в связи с обнаружением дефектов, образованием трещин на деталях, подлежащих ремонту, или при обнаружении дефектов на запасных деталях или заготовках, предназначенных для ремонта. Заваркой можно исправить трещины и раковины при условии, что масса удаленного металла в каждой вырубке не должна превышать 2,5% массы отливки, а суммарная масса удаленного металла —5%. Отливки, имеющие дефект в виде ситовидной пористости из-за некачественного металла, к заварке не допускаются. Дефекты обычно заваривают электродуговьш методом с применением электродов марок УОНИ 13/45, ОЗС-4, ОЗС-6, AHO-G для отливок из углеродистой стали 15Л, 20Л и 25Л и электродов, указанных в табл. 6.4, для отливок из аустенитной стали. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл. 6.5 и 6.6. Наиболее качественная заварка углеродистых отливок обеспечивается в защитной среде углекислого газа, а аустенитных — при использовании аргонодуговой сварки. [c.278]

Электродуговая сварка чугуна и бронзы применяется в основном для исправления дефектов литья. Для сварки серого чугуна с предварительным нагревом до температуры 400—500° С применяются электроды ОЛ Ч-1, обеспечивающие хорошую механическую обрабатываемость наплавленного металла. Стержни электродов ОМЧ-1 изготовляются из чугуна по ГОСТ 2671-44 (прутки чугунные сварочные). Электроды из монель-металла и медножелезные позволяют сваривать серый чугун без предварительного подогрева и дают обрабатываемый шов, прочность которого составляет 50—60% прочности основного металла. Небольшие дефекты отливок из высокопрочного чугуна могут заплавляться железо-никелевыми электродами ЦЧ-3, обеспечивающими 50—75% прочности основного металла. При сварке отливки должны быть подогреты до температуры 300—350° С. [c.183]

Имевшие сквозные дефекты отливки из стали марки 20ХМФЛ подвергают нормализации при 960—980°С с последующим отпуском при 710—740 °С, а из стали 15Х1М1ФЛ — нормализации при 1000—1030°С и отпуску при 720—750 С. Время выдержки для нормализации 1 ч, отпуска — 5 ч, охлаждение до 300 °С вместе с печью, а затем на спокойном воздухе. [c.446]

Исправление дефектов диафрагмы. После предварительной обработки по телу и ободу и фрезерования разъема, диафрагма проверяется на отсутствие дефектов отливки в виде раковин, пористостей и т. п., которые могут выявиться после механической обработки. Все обнаруженные на поверхности диафрагмы дефекты тш,ательно расчиш,аются путем вырубки зубилом, после чего определяется возможность дальнейшего использования диафрагмы. В случае, если выявляются большие раковины, значительно уменьшаюш,ие прочность диафрагмы или надежность заделки лопаток в теле диафрагмы, отливка бракуется. Дефекты, не уменьшающие надежность диафрагмы, исправляются. Дефектные места на полотне диафрагмы рас-чиш,аются до целого металла, а дефекты на внутренней расточке и на ободе (по посадочному пояску диафрагмы в цилиндре турбины) тщательно завариваются специальными чугунными электродами с подогревом диафрагмы. После заварки производится термообработка диафрагмы в зависимости от объема завариваемых дефектов. [c.144]

Большое влияние на масштабный фактор оказывают наличие дефектов, микротрещнн, ы лючений, дислокаций и пр. и увеличение их количества и размеров с укрупнением отливки. При увеличении диаметра образца уменьшается поверхность контакта кристаллизующегося металла, отнесенная к единице его объема (удельная поверхность или приведенная толщина), что замедляет процесс затвердения и кристаллизации и приводит к снижению механических свойств отливки (табл. 1). Математические выражения этой закопомерности приводятся в работах [13, 19] [c.13]

Трещины. Макро-, мнкро- и субмпкроскопические трещины являются характерными дефектами фасонных отливок из легированных и углеродистых сталей, цветных сплавов и высокопрочных чугунов. Природа и механизм образования некоторых видов трещин еще полностью не изучены, особенно слабо изучены микро- и субмпкроскопические трещины. Этот вид дефектов обусловлен главным образом технологическими особенностями приготовления, заливки и кристаллизации жидкого металла, условиями охлаждения и взаимодействия жидкого металла и отливки с литейной формой, учет которых представляет большие трудности. В настоящее время наиболее полно изучены кристаллизационные трещины, зарождение и развитие которых происходят в эффективном интервале кристаллизации. [c.93]

В образовании дефектов отливки большую роль играют газовая фаза и пористость формы. Так, большая газопроницаемость формы способствует капиллярному подсосу жидкого металла и образованию механического п химического пригара (табл. 51). Малая газопроницаемость и большая газотворная способность формы вызывают образование на поверхности отливки ужимин и других дефектов. Недостаточная поверхностная прочность и слишком слабая набивка формы (нарушение технологии заливкн формы) являются причинами образования намывов (рис. 76). При большой газотворностп форм образуются [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...