Отливок контроль качества

Тщательному контролю подвергают литейную оснастку (модели, модельные плиты и др.) и весь технологический процесс на всех этапах производства отливок (контроль свойств формовочных и стержневых смесей, уплотнения в форме, качества стержней и правильности их установки, химического состава и технологических свойств сплава, температуры заливки и т. д.). [c.180]

Для достижения повышенной степени точности жаропрочных отливок (лопаток и др.) необходимо регламентировать многие технологические параметры (изготовление пресс-форм и контроль их качества, контроль качества моделей и блоков, контроль технологических режимов изготовления стержней и оболочковых литейных форм и др.). [c.117]

Предварительная очистка блоков и удаление отливок от литниковых систем. Залитые оболочковые формы накапливаются в специальных контейнерах и после охлаждения транспортируются на обрубной участок. Отливки проходят предварительную очистку, далее поступают на удаление литниковой системы, окончательную очистку, термообработку и контроль качества. [c.345]

Глава 12. Контроль качества отливок и исправление дефектов [c.367]

Дефекты отливок из жаропрочных сплавов, как правило, получаемых литьем по выплавляемым моделям, разделяют на явные (видимые) и скрытые (невидимые), т.е. на дефекты, которые можно обнаружить визуальным осмотром или вспомогательными средствами. Схема контроля качества литых лопаток ГТД приведена на рис. 180. [c.367]

Контроль качества отливок [c.86]

Система контроля качества отливок включает в себя контроль исходных материалов, всех этапов технологического процесса и готовых отливок. Объем контроля на каждом этапе зависит от конкретных условий производства и от требований, предъявляемых к отливкам. В частности, при хорошей организации производства, стабильности качества исходных материалов контроль может проводиться выборочно или по графикам. [c.86]

Контроль качества готовых отливок может проводиться несколькими методами. [c.86]

Контроль качества отливок производится на рабочих местах — непосредственными исполнителями работ на специализированны рабочих местах — работниками службы технического контроля в лабораториях — соответствующими специалистами. [c.87]

В практике различных производств, изготовляющих штучную продукцию, применяются радиоактивные счетчики изделий. Источники и регистраторы гамма-излучений — стационарные, передвижные и переносные гамма-дефектоскопы — широко используются для контроля качества слитков, отливок, сварных швов металлоконструкций в металлургии, машине- п судостроении, в строительстве и т. д. Измеряя степень интенсивности гамма-лучей при прохождении ими отдельных участков облучаемых изделий, различных по составу и плотности, дефектоскопы позволяют с большой точностью определять места и размеры внутренних дефектов (раковин, трещин, газовых пор, непровара швов) в литых, прокатных, кованых, штампованных и сварных деталях и узлах большой толщины ( 300 мм). [c.190]

Выбор методов и средств контроля заготовок в литейных и кузнечных цехах определяется прежде всего масштабом производства. Степень выборочности контроля зависит от стабильности технологического процесса, а также сложности и ответственности проверяемых параметров. Основными задачами контроля качества отливок и поковок являются выявление внешних дефектов и внутренних пороков, а также проверка геометрических размеров. [c.104]

МЕТОДЫ И СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК Контроль по наружному виду [c.368]

Берг П. П., Контроль качества отливок, [c.634]

В ряде случаев объединению двух смежных автоматических установок в линию препятствуют либо необходимость визуального контроля качества продукции, либо большая длительность одного процесса. Первое относится к операциям осмотра (и зачистки) стержней, восковых моделей, отливок, второе — к процессу плавки металла в печах периодического действия. [c.203]

В настоящее время в советском машиностроении нашли применение тысячи различных установок, в которых используются радиоактивные изотопы. При одном только контроле качества отливок и сварных швов (у-дефектоскопия) применяются более 2000 установок с радиоактивными изотопами, являющимися гамма-излучателями. [c.77]

Основными направлениями применения гамма-дефектоскопии является контроль качества отливок, позволяющий выявить основные дефекты, получаемые в процессе литья, а также основные дефекты, получаемые в процессе сварки. [c.160]

Контроль качества отливок для энергетических установок представляет собой сложную процедуру, требующую высокой квалификации. Кроме измерения размеров и качества материала, контроль которых осуществляется оперативно, необходимо выявить и оценить такие дефекты, как трещины, включения, которые могут быть составляющими шлака, окислами и частицами песка, попавшими из литейной формы, воздушные пузыри, образовавшиеся при удалении газа из литейной формы, и сужения. Используемые методы контроля включают визуальный контроль крупных дефектов, выходящих на поверхность рентгеновское просвечивание, при котором проверяются толстые сечения, когда в качестве источника рентгеновских лучей используется бетатрон, позволяющий получить достаточную интенсивность излучения контроль с помощью магнитного порошка для обнаружения трещин, выходящих на поверхность ультразвуковой контроль, с помощью которого можно-определить некоторые дефекты, но который требует гладкой поверхности для своего применения и очень сложной техники, что- [c.208]

Назначение. Контроль качества отливок, поковок, сварных швов, на наличие внутренних дефектов (трещин, включений, непровара и т. п.), биметаллических отливок на ликвацию, поковок, деталей, пружин на наличие наружных трещин, волосовин и прочих дефектов. [c.199]

Качество поверхности отливок должно соответствовать требованиям ГОСТ 2176—57, ГОСТ 977—58, ГОСТ 7832—55 и инструкции завода-нзготовителя по контролю качества отливок и выявлению пороков. [c.350]

Методы контроля качества отливок Неразрушающие методы. Измерение твердости. Анализ макроструктуры. Люминесцентный и рентгеновский (просвечивающий) анализ. Контроль размеров детали после обработки резанием [c.381]

При финишной обработке осуществляют следующие операции выбивку (извлечение отливки из формы) и удаление стержней, обрезку литниковой системы, прибылей и технологических приливов, очистку поверхности отливки, обрубку остатков литниковой системы и заливов, исправление дефектов, зачистку поверхности отливки до требуемой шероховатости, термическую обработку, защиту отливок от коррозии, включающую химическую обработку (не для всех отливок), грунтовку и окраску, контроль качества, приемку и складирование. [c.429]

Термическая обработка, контроль качества и окраска отливок [c.232]

После контроля качества и исправления дефектов отливки окрашивают. Способ нанесения краски зависит от серийности производства и размеров отливок. Мелкие отливки окунают в краску в сварных корзинах, а крупные подвешивают на крючья подвесного монорельсового конвейера и подают в камеры для окраски и последующей сушки. [c.234]

Твердость характеризует структуру и обрабатываемость чугуна, что позволяет ее использовать при оперативном контроле качества отливок. Определение твердости проводят в соответствии с ГОСТ 27208-87. В ГОСТ 1412-85 указаны справочные значения твердости чугунов различных марок по Бринеллю (НВ). [c.142]

Решение поставленных задач позволяет существенно снизить брак отливок. Однако при работе оборудования в автоматическом режиме по жесткой программе возможны внешние возмущения (пополнение расплавом раздаточной печи, подлив расплава в зазор между пресс-поршнем и наполнительным стаканом и др.), нарушающие оптимальные режимы литья и приводящие к браку. Для нормального хода технологического процесса необходимы контроль качества отливок н корректирование режимов литья. Эти функции обычно выполняет оператор, обслуживающий автоматизированную систему литья под давлением. Он фактически поддерживает обратную связь между входными и выходными параметрами технологического процесса. [c.185]

Вопросы автоматизации контроля качества отливок исследованы недостаточно и требуют глубокого изучения в целях создания технических средств. [c.185]

Контроль качества отливок. Кроме промежуточного контроля, проводимого на различных стадиях технологического процесса, отливки проходят окончательный контроль для определения соответствия их требованиям технических условий. Проверяют геометрические размеры отливок, механические свойства, устанавливают отсутствие внешних, поверхностных и внутренних дефектов. В зависимости от назначения и ответственности отливок производят массовый и выборочный контроль. Систематический контроль размеров отливок позволяет своевременно предупредить брак из-за износа или коробления моделей и стержневых ящиков. [c.276]

Ультразвуковую дефектоскопию применяют для контроля качества отливок, поковок и готовых деталей не только из ферромагнитных, но из любых металлов и сплавов и для выявления макро-и микродефектов, залегающих на значительной глубине (до 10 м). При проверке качества деталей с помощью ультразвуковых дефектоскопов различной конструкции применяют ультразвуковые упругие колебания с частотой 10 —10 гц. [c.110]

II других сплавов изготовление отливок в песчаных формах изготовление отливок в. металлических формах (кокилях) литьем под давлением по Еыплавляемы.ч. моделям очистка литья выщелачиванием металлическим песком термическая обработка отливок контроль качества отливок ОТК. [c.392]

Процесс литейного промзводсгва включает изготовление моделей и стержневых ящиков, изготовление форм и стержней, плавку и доводку металла, сборку литейных форм и заполнение их металлом, выбивку, обрубку и очистку отливок, контроль качества отливок, исправление брака и окраску. [c.189]

Концевые лопатки РК ДРОС изготовлены методом центробежного литья в кокиль [44]. В качестве основного материала применен литейный сплав АЛ4 (или АЛ4М). Центробежным литьем в ЛПИ изготовлено более 60 типов модельных лопаток различной конфигурации с высотой 15—125 мм и толщиной тонких кромок до 0,3 мм. Группы отливок после термообработки подвергаются выборочному контролю качества структуры металла, прочностных характеристик и травлению на предмет обнаружения микротрещин. Средние статистические показатели испытаний образцов лопаток из сплава АЛ4 = 180 -4-200 МПа без термообработки и Од = 220 250 МПа после термообработки по режиму Т1 [44]. [c.122]

Для контроля качества сварных швов и ответственных отливок широко применяется просвечивание рентгеновскими лучами или гамма-лучами (радиопросвечивание). Просвечивание сварных швов или отливок рентгеновскими или гамма-лучами имеет своей целью определение сплошности металла, т. е. выявление наличия дефектов в виде непроваров, шлаковых включений, пор и трещин. [c.274]

В большинстве случаев этот метод применяют для определения качества отливок несложной формы. Однако использование для ввода ультразвуковых колебаний специальных искательных головок с контактными поверхностями, выполненными по форме контролируемого участка детали, позволяет применять этот метод и для контроля отливок сложной конфигурации с грубой, шероховатой поверхностью. Особенно эффективен этот метод в условиях эксплуатации литтлх деталей, так как позволяет обнаруживать дефекты (усталостные трещины и др.) на ранних стадиях их образования без разбора узла машины или прибора. Наиболее часто для контроля качества отливок применяют теневой, резонансный и импульсный (эхо-метод) методы ультразвуковой дефектоскопии. [c.496]

Комплекс для центробежного электрошла кового литья 299 — Техническая характеристика 299, 300 Комплексы модельные Классификация 264 Материалы 264, 265 — Сравнительные характеристики материалов 266 — Срок эксплуатации до капитального ремонта 267 Контейнер для заливки титановых сплавов центробежным способом 321 Контроль герметичности отливок 498 Обнаружение течи 499, 500 (галоидный метод 500) — Образцы и пробы для испытаний на герметичность 498, 499 Контроль качества отливок — Оценка твердых включений 504, 505 — Цели и методы контроля 491 — См. также Газо-содержание отливок Пористость отливок, Шероховатость поверхности отливок в неразрушающими методами 491, 493 — Чувствительность методов и область их применения 494 в неразрушающими методами внутренних и наружных дефектов 493—498 Контроль качества слитков и фасонных отливок 497 Конусность на отливках 36, 37 Краски кокильные — Наполнители 272 используемые при литье алюминиевые и магниевых сплавов 272 Краски противопригарные — Выбор растворителя 268, 269 — Седиментационная устойчивость 268, 269 — Стабилизация 269 [c.521]

Чтобы автоматизировать операции контроля качества отлнвок и корректирование режимов литья, необходимо разработать средства контроля показателей качества отливок, создать математическую модель, связывающую показатели качества отливки с переменными параметрами технологического процесса, разработать алгоритм управления процессом литья и реализовать этот алгоритм нг каком-либо управляющем устройстве. Обычно в качестве управляющего устройства используют ЭВМ. Такие автоматизированные системы управления технологическим процессом (АСУТП) получают все большее распространение как в нашей стране, так и за рубежом. [c.185]

Таким образом, для создания АСУТП литья под давлением требуется решить комплекс задач оптимизировать режимы литья, разработать автоматические регуляторы параметров, автоматизировать ручные операции, автоматизировать контрольные операции, разработать математические модели процесса и алгоритмы управления процессом. Решение трех первых задач позволяет автоматизировать производство отливок по жесткой программе и добиться снижения брака отливок. Для получения отливок с максимально высокими свойствами необходимо организовать оптимальное управление технологическим процессом, т. е. с первыми тремя задачами требуется решить еще три, связанные с контролем качества изготовленных отливок и созданием алгоритмического и программного обеспечения для управления процессом. [c.185]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...