Охлаждение, выбивка и очистка отливок

ОХЛАЖДЕНИЕ, ВЫБИВКА И ОЧИСТКА ОТЛИВОК [c.144]

СБОРКА И ЗАЛИВКА ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ. ОХЛАЖДЕНИЕ, ВЫБИВКА И ОЧИСТКА ОТЛИВОК [c.175]

Заливка форм. Охлаждение, выбивка и очистка отливок. Перед заливкой верхнюю и нижнюю опоки скрепляют между собой с помощью скоб и других приспособлений, что предотвращает подъем верхней опоки статическим давлением расплава. [c.324]

После охлаждения формы производят выбивку, освобождение от литников и очистку отливок. [c.238]

Выбивка и очистка литья. После полного затвердевания и достаточного охлаждения отливки освобождают — выбивают из формы затем из отливок удаляют стержни. Выбивка литья производится вручную — молотками или механизированным способом, что более распространено. К механизированным способам относятся выбивка с помощью пневматических вибраторов, прикрепляемых к подвешенной на коромысле (траверсе) опоке, и выбивка с применением специальной механической вибрационной решетки. Под действием вибрации форма разрушается и освобождается отливка. Выбивка стержней производится вручную с помощью вибрационных машин или вымыванием струей воды, выбрасываемой из сопла под давлением 30— 100 ат, в специальных гидрокамерах. [c.247]

Выбивка отливок из форм и очистка отливок. После охлаждения форм отливки выбивают на специальных установках (пневматических) с поворотом опок на 180°, для того чтобы из опоки высыпался наполнитель. Отделение отливок от литников осуществляют на вибрационных установках продавливанием стояка с отливками через обрезной штамп отрезкой ножовками, дисковыми пилами, фрезами и на шлифовальных станках отрезкой прибылей, а иногда и стояка газовыми резаками анодно-механической резкой. [c.415]

Отливки после охлаждения в форме выбивают. Выбивка и последующие операции обрубки и очистки отливок характеризуются малой трудоемкостью. [c.37]

Технологический процесс изготовления отливок литьем по выплавляемым моделям состоит из следующих основных операций изготовления моделей и сборки модельных блоков покрытия моделей огнеупорной оболочкой выплавления модельного состава подготовки литейных форм к заливке заливки расплавленного металла в литейную форму, затвердевания и охлаждении отливок выбивки отливок и их отделения от литниковой системы очистки отливок и т.д. [c.181]

Охлажденные отливки выбивают из форм на вибрационных решетках. Опорный наполнитель просыпается через решетку. Литниковые системы крупных отливок отделяют газопламенной и анодно-механической резкой, а также на металлорежущих станках и прессах. В то же время выбивка удаляет лишь 90% материала керамической оболочки, а 10% сохраняются в отверстиях и карманах (поднутрениях) отливки. Поэтому операция очистки отливок является обязательной. [c.334]

После охлаждения отливок до необходимой температуры формы выбивают. Обычно это делается на выбивных решетках, куда опоки поочередно сталкиваются с конвейера пневматическим толкателем или передаются при помощи пневматического подъемника. При этом формовочная смесь из опок просыпается сквозь отверстия решетки, попадает на транспортер и передается на переработку в землеприготовительное отделение, а отливки транспортируются в отделение выбивки стержней, обрубки и очистки литья. На рис. 89 показана схема автоматической выбивки песчаных форм. Выбитые из форм отливки затем поступают на очистку (рис. 90). [c.199]

После заливки и охлаждения металла в форме отливку из нее удаляют (выбивают), при этом форма разрушается. С места выбивки отливки транспортируют в отделение выбивки стержней или непосредственно в отделение очистки и обрубки отливок. [c.237]

При выбивке отливок из форм частично разрушаются и выбиваются стержни. На рис. 18.1 рассмотрен пример выбивки отливок из форм. Литейные формы 1 сталкиваются с конвейера 2 толкателем 3 на выбивную решетку 4. Выбитая формовочная и стержневая смесь просыпается через выбивную решетку 4 и попадает на ленточный конвейер 10, который передает ее на охлаждение, сепарацию и переработку для последующего использования. Извлеченные из формы отливки по наклонной решетке 7 передаются на пластинчатый конвейер 8 и направляются на охлаждение и выбивку из них остатков стержней. Пустые опоки толкателем 9 сталкиваются на стол 5, а с него толкателем 6 — на платформы конвейера 2, который транспортирует их к формовочным машинам. У отливок из серого и белого чугуна, как правило, сразу же отделяется литниковая система и направляется на очистку и переплавку. От стальных отливок литниковая система отделяется на отдельном участке механическим путем или с помощью газовых резаков. [c.190]

Г каждой из линий имеются следующие участки нанесения облицовки, сборки кокилей, заливки, разборки форм, выбивки отливок и очистки кокилей, охлаждения кокилей, кантования кокилей. На всех линиях применены аналогичные по конструкции пескодувные агрегаты, подъемники, манипуляторы, гидрооборудование, фрикционные роликовые конвейеры и т. д. Вследствие агрегатирования конструкций манипуляторов эти механизмы собираются из унифицированных узлов. [c.130]

На линии выполняются следующие технологические операции нанесение термоизоляционного покрытия, сборка, заливка, затвердевание отливок, разборка форм, выбивка отливок, очистка и охлаждение кокилей. [c.205]

На блоках отливок после выбивки имеются остатки оболочки и наполнителя. Чем выше температура выбитых блоков, тем больше и плотнее слой наполнителя. После охлаждения наполнитель осыпается, блоки проходят предварительную очистку и далее поступают на операцию отделения от ЛПС и окончательную очистку. Блоки предварительно очищают ударами по литниковой воронке. В механизированном производстве для этого применяют специальные вибрационные установки. [c.281]

Заливка, выбивка и очистка отливок. Заливку обычно проводят в горячие формы сразу же после их прокаливания. Для тонкостенных отливок из стали форма должна иметь температуру 800—1000° С, для отливок из алюминиевых сплавов 300—400° С. Для толстостенных же отливок заливку производят в холодные формы для обеспечения более мелкозернистой структуры сплава. После охлаждения отливок сыпучие наполнители легко удаляют при опрокидывании опок, отверждающиеся наполнители — на вибрационных выбивных решетках. При этом оболочка легко отстает и удаляется от поверхности отливки. Удаление остатков керамической оболочки, в частности в полостях и отверстиях, и окончательную очистку поверхности отливок осуществляют в результате кипячения в 50%-ном растворе едкого кали. [c.343]

Заливка форм. Выбивка, обрубка и очистка отливок. Заливка металла в литейные формы производится с использованием различных специальных ковшей, в которые сплав поступает непосредственно из плавильных агрегатов или промежуточных раздаточных ковшей. В зависимости от вида сплава, размеров и конструкции отливки температура заливаемого металла должна быть на 50-150 °С выше точки ликвидус. После заливки происходит охлаждение отливок в форме. Время охлаждения колеблется от 5 мин до нескольких суток в зависимости от массы отливки. После охлаждения производится выбивка, обрубка и очистка отливок. Выбивка представляет собой процесс извлечения отливки из литейной формы, сама форма при этом разрушается. Выбивка является трудоемкой операцией, поэтому только в единичном производстве мелких отливок она произюдится вручную. Выбивка крупных отливок механизирована. Ее производят на специальных выбивных вибрационных решетках с механическим или пневматическим приводом. Выбивка стержней производится с помощью пневматических молотков, вибрационных и гидравлических устройств. Выбивка крупных стержней осуш ествляется в специальных гидравлических камерах с помощью струи воды, выбрасываемой из сопла под давлением 3-10 МПа. [c.280]

При комплексной механизации смесь, приготовленная с пом9щью машин, ленточным или пневматическим транспортером подается к рабочему месту формовки и заполняет бункер, расположенный над формовочной машиной. Через затвор бункера по мере надобности смесь ссыпается в форму, где механически уплотняется. Подача, установка опок на машины, а также подача стержней механизированы. Набитые на машине формы устанавливают на движущийся конвейер и подают последовательно на заливку, охлаждение, выбивку, обрубку, обрезку литниковой системы и очистку отливок. В литейном производстве внедряется автоматизация, применение роботов. [c.231]

Для обеспечения постепенного медленного охлаждения, что необходимо для предотврашения образования горячих трещин, выбивка отливок из форм должна производиться после выдержки не менее суток. После выбивки из форм и очистки от формовочной земли и стержней все отливки должны проходить термическую обработку. [c.160]

Для выбивки отливок из форм, а стержней из отливок широко используют различное по действию и грузоподъемности оборудование, например решетки выбивные инерционные моделей 31211-31219 грузоподъемностью (по массе отливок) от 10 до 400 кг решетки выбивные транспортирующие моделей 31241-31255 грузоподъемностью от 16 до 100 кг барабаны для выбивки и охлаждения отливок и смеси моделей 31810—31817 грузоподъемностью от 2,5 до 60 кг. Выбивка отливок на этих машинах осуществляется за счет вибраций и вращений литейной формы, в результате которых она разрушается, а формовочная смесь отделяется от отливки. При этом часто от нее отламываются элементы литниковой системы, а в ряде случаев удаляются и стержни. Однако многие стержни имеют высокую прочность и даже после механического воздействия на отливку в процессе выбивки остаются в ней. Поэтому для вьшолнения такой трудоемкой операции используют различные усга-новки для электрогидравлического удаления стержней из отливок и очистки их от остатков отработанной формовочной смеси например, установки моделей 36121А — 36216 с наибольшей массой загружаемых отливок от 2,5 до 40 т и аналогичные по назначению гидравлические камеры периодического действия моделей 37113—37126 с площадью рабочей камеры от 4,5X4,5 до 12X6 м. Вода, подаваемая на отливку струей диаметром 4—8 мм и давлением 10—20 МПа, вымывает из нее даже стержни, изготовленные на таком связующем, как жидкое стекло. При этом происходит и частичная очистка отливок от остатков формовочной смеси. [c.24]

Ввиду особенно строгих требований, предъявляемых к эмалевому слою на аппаратах и исключительной трудности процес /са калирования, необходимо прежде всего обратить серьезное внимание на очистку изделий и подготовку всех поверхностей для эмалирования. Для этой цели черновые изделия сначала. подвергаются обжигу в муфельных печах при температуре 750—850° в течение 0,5— 1,5 часов, в зависимости от их габаритов и веса. Во время обжига выгорают все жирные и масляные загрязнения на поверхности отливок и выравниваются напряжения, которые оставались в изделиях в результате охлаждения после выбивки их из литейной формы. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...