Дефекты отливок окалина

Сильно снижают обрабатываемость ковкого чугуна поверхностные дефекты, возникающие при отжиге в недостаточно герметизированной печи, имеющей окислительную атмосферу. В результате такого отжига образуется слой окалины, глубоко внедренной в приповерхностные слои отливки по границам зерен в обезуглеро-женном слое на глубину до 0,7—1 мм и неудаляющейся при пескоструйной и дробеструйной обработке. Создание защитной атмосферы в печи и защита отливок от окисления на всех стадиях графитизации позволяет почти полностью избавиться от этих дефектов и тем самым улучшить качество отливок и расширить области их применения. [c.133]

Все отливки деталей автосцепного устройства должны быть тщательно обрублены и очищены от пригара и окалины. Литейные дефекты на поверхностях допускается исправлять заваркой после предварительной вырубки или расчистки до чистого металла. Исправлять заваркой допускается не более 15% площади поперечного сечения детали. Общий вес наплавленного металла для деталей весом более 50 кг не должен превыщать 1,5% веса детали, а менее 50 кг — 3%. Заваривать литейные дефекты необходимо до термической обработки детали. Не допускается исправлять заваркой трещины на корпусе автосцепки в местах перехода хвостовика в голову (в зоне упора и кармана для замка). [c.89]

Отливки должны быть очищены от формовочной смеси, окалины и пригара. Прибыльные части и питательная система отливок должны быть удалены. Места отрезки питателей и прибылей должны быть зачищены или обрублены в пределах допусков по чертежу отливки. При использовании для удаления огневой руки эта операция должна выполняться до окончательной термической обработки. При устранении дефектов заваркой она должна проводиться также до окончательной термообработки. [c.113]

Электроды для ЭШЛ получают литьем центробежным способом, в кокиль или из металлургического проката. Литейные пороки в электродах (рыхлоты, раковины и др.) не являются браковочными дефектами, так как не оказывают влияния на качество формирующейся отливки. При содержании в будущей отливке высокого процента алюминия и титана электроды следует подвергнуть пескоструйной или дробеструйной обработке для удаления окалины. [c.108]

В изложницу для отливки слитка массой (весом) 6,5—13 т помещается специально подготовленный сляб из коррозионностойкой стали. Подготовка сляба заключается в его строжке с четырех сторон для удаления окислов (окалины) и поверхностных дефектов, в обезжиривании, в приварке ушек и штырей для монтажа сляба в изложнице, в обмазке сляба с двух сторон — с наружной стороны магнезитовым порошком для предотвращения сварки с металлом и с внутренней стороны нашатырем для улучшения сварки с углеродистой сталью. [c.161]

Заварка дефектов стального литья. Много общего с наплавкой имеет заварка дефектов стального литья. Ниже описывается технология заварки дефектов на отливках из стали марок 35Л и 45Л. Подготовка отливок под сварку заключается в разделке мест с дефектами пневматическим зубилом, обработкой на станках или газовой резкой. После вырезки дефектов газом обязательно удаление наплывов шлака и окалины, так как они могут вызвать появление трещин и пор в наплавленном металле. Поверхность разделки должна быть чистой, с плавным переходам от основания к стенкам, причем наклон последних не должен быть более 70°. Бели дефекты сквозные, под них устанавливаются стальные подкладки толщиной 5—7 мм, которые впоследствии удаляются. [c.130]

Металлургическими заводами — поставщиками литья, отливки сдаются термически обработанными, с механическими свойствами в соответствии с табл. 19. Прибыли, литники, ли тейные ребра должны быть обрублены. В отливках не допускаются трещины, видимые невооруженным глазом, раковины, пористость, рыхлость и посторонние включения. Выявление дефектов производится методами травления, керосиновой пробы, ультразвуковым дефектоскопом, проникающим излучением. Допустимые дефекты устанавливаются эталонами и техническими условиями. Поверхности отливок должны быть очищены от формовочной земли и окалины. Исправление литейных дефектов на заводе-поставщике допускается путем заварки (пос- [c.244]

Наружные раковины в отливках могут быть исправлены заваркой. Трещины, спаи, рыхлоты исправлять заваркой не рекомендуется. Обычно применяют дуговую электросварку, используя литые электроды или проволоку из того же сплава, из которого выполнена отливка. Дефектное место отливки слесарным способом очищают на всю глубину залегания дефекта, а затем заваривают и место сварки зачищают вровень с поверхностью отливки. Отливки из жаропрочных сплавов перед заваркой нагревают до 600—650°С. Нагревать отливки выше 800°С не следует из-за опасности образования в месте сварки окалины. После заварки и зачистки отливки нормализуют для снятия напряжений. [c.320]

Грузовые крюки изготовляют ковкой или штамповкой из низкоуглеродистой стали марки 20 по ГОСТ 1050—60 допускается изготовление крюков из стали 20Г. Применение высокоуглеродистой стали и чугуна недопустимо из-за опасности внезапного излома крюка при хрупкой структуре металла. После ковки или штамповки крюки должны быть нормализованы для снятия внутренних напряжений и очищены от окалины. Применение литых стальных крюков ограничивается возможностью образования внутренних дефектов металла при отливке. Однако в связи с развитием средств дефектоскопии применение литых крюков становится все более перспективным, особенно для крюков большой грузоподъемности, для изготовления которых с помощью ковки требуется мощное кузнечно-прессовое оборудование. [c.83]

Очистить поверхность отливки в зоне дефекта от окалины, остатков фомовочной смеси и загрязнений с использованием металлической щетки до появления металлического блеска [c.124]

Устранение дефектов в литых корпусах арматуры из перлитных сталей. На необработанных поверхностях литых деталей не требуют исправления чистые от земли, шлака и окалины раковины диаметром и глубиной залегания от 3 до 5 мм, но не более 10 % толш,ины стенки отливки имею-ш,ие плавный переход к поверхности отливки поры, расположенные в виде сетки с размерами впадин и выступов (по высоте —глубине) до 5% толш,ины стенки при протяженности не более 200 мм местные выборки мелких поверхностных дефектов глубиной до 5 7о от толш,ины стенки, но не более 5 мм сглаженные шлифовальные машиной следы обработки пневмозубилом глубиной до 2 мм следы дроби, образующиеся при дробеструйной обработке отливок. [c.444]

Известно, что структура п свойства отливок зависят главным образом от свойств жидкого металла и литейной формы, характера кристаллизации и затвердевания металла в форме. При этом разнородные структурные зоны отливки, состоящие из мелких, столбчатых и равноосных кристаллов, существенно различаются по плотности, прочности и степени физической неоднородности. Фасонные отливки и слитки, получаемые по существующим технологическим процессам, характеризуются наличием в мелкокристаллической зоне (поверхностном слое металла) большого количества газовых и неметаллических включений, трещин, пригара и других дефектов, резко ухудшающих физико-механические свойства отливок. При обжиге сднтков и отливок мелкокристаллический поверхностный слой металла окисляется и превращается в окалину (на слитках и крупных отливках толщина окисленного слоя достигает 5 мм). Поэтому в отливках предусмотрены специальные припуски металла на механическую обработку, а слитки из качественной легированной стали и специальных сплавов перед прокаткой подвергаются обдирке на станках. Таким образом, вследствие несовершенства технологии поверхностная мелкокристаллическая зона отливок и слитков в большинстве случаев превращается в отходы и безвозвратные потери производства. [c.3]

Исходной заготовкой для прокатки листов, полос и лент чаще всего являются слитки, которые, как правило получают непрерывными способами разливки и реже — отливкой в изложницы. Из слитков круглой формы изготовляют прутки, проволоку, трубы. Заг )Товки прямоугольной формы применяют для прокатки листов, полос, лент. Перед прокаткой слитки подвергаются механической обработке (строгание, фрезерование), состоящей из удаления поверхностных дефектов. Затем слитки нагреваются в методических печах (слитки из медных сплавов нагревают в пламенных печах, а из легких металлов и сплавов—в электрических). Нагрев заготовок производится до следующих температур меди 850—950° С, латуни 750—900° С, бронзы 800—920° С, никеля 1250— 1320° С, нейзильбера (сплав марки МНц 15—20) и мель хиора (сплав марки МН19) 980—1030° С, алюминия 400—520° С, титана 800—820° и т. д. Перед прокаткой поверхность нагретых слитков очищают от окалины на дисковых щеточных машинах. [c.278]

Ремонт дефектных отливок. Стальные отливки, имеющие дефекты в виде трещин, раковин, засоров, недоливов и др., обычно подвергаются ремонту с помощью сварки. Наиболее распространенным способом заплавкй дефектных участков отливок является электродуговая сварка. Перед заваркой дефектные участки тщательно удаляют до здорового металла вырубкой пневматическим зубилом, вырезкой газовым резаком, вырезкой воздушно-электродуговым способом, вырезкой механическим путем на станках или с помощью абразивных кругов. Дефекты должны разделываться на всю глубину. Края разделанного дефекта зачищаются от литейной корки и окалины на 10—15 ж.и. В ответственных отливках удаление дефекта контролируется травлением. Отливки из сталей с содержанием углерода более 0,4%, имеющие значительные размеры и вес, завариваются с подогревом до 200—300° с последующим отжигом после сварки. Мелкие отливки с содержанием углерода более 0,4% могут свариваться без предварительного подогрева, но с отжигающим валиком. При многослойной заварке дефектов каждый предыдущий валик тщательно зачищается от шлака и подвергается легкой проковке. Заплавка дефекта большой площади производится таким образом, чтобы валики перекрывали друг друга (фиг. 238). Для повышения производительности труда при больших объемах наплавки заварку дефектов лучше всего производить трехфазной дугой. [c.575]

В период затвердевания и после него продукты взаимодействия могут образовывать легкоплавкие эвтектики, которые будут заполнять капилляры оболочки пропитывая ее. Между отливкой и оболочкой образуется (по терминологии Б. Б. Гуляева) контактная зона, называемая также пригаром. Одновременно с окислением поверхности отливки и превращениями материала оболочки, как следствие этих процессов, на поверхности отливок и в их поверхностном с ое образуются дефекты окалина, которая повышает шероховатость поверхности отливок и снижает их размерную точность обезуглероженный слой на глубине до 1 мм при литье углеродистых сталей повышенное содержание фосфора в поверхностном слое отливок при добавках фосфатов в связующие растворы суспензий для первого слоя мйкротрещины на поверхности отливок из стали типа ХГСЛ (по нашему мнению, они являются следствием обезуглероживания поверхности) питтинг — точечные углубления до 0,5— 0,6 мм, называемые также темными пятнами, на отливках из высоко-леррованных сталей. [c.206]

В качестве материала обычно применяется сталь марок 25ЛКП или СЛ-40 с пределом прочности при растяжении 35—40 кг/мм . Хорошо отожжённая отливка остова не должна иметь раковин, трещин, песочин, окалины и других дефектов. [c.88]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...